دانلود گزارش کارآموزی کنترل فرآیند

پیشگفتار

سیستم ممیزی و ارزیابی محصول باید به عنوان نماینده مشتری در شرکت قادر به اندازه گیری نوسانات و تغییرات سطح کیفی محصول و اعلام سریع آن به منظور اتخاذ تصمیمات مناسب باشد. به منظور تعیین سطح کیفیت محصول و اندازه گیری آن از سیستم های هدفگذاری کیفی استفاده می شود. در سیستم های هدفگذاری معمولا با توجه به چندین پارامتر از جمله اهمیت محصول ، قیمت محصول ، اهداف استراژیک شرکت و ... برای هر محصول یک هدف کیفی تعیین می گردد و برنامه های کیفیت در راستای دستیابی به این اهداف طرحریزی می شود. سیستم ممیزی در هر گام از زمان باید قادر به محاسبه پارامترهای مهمی چون فاصله از هدف، عوامل اصلی انحراف از هدف ، عوامل اصلی بهبود یا افت کیفیت و بسیاری نتایج و محاسبات پردازش شده دیگر باشد. و درصورتیکه سطح کیفیت خودرو از حد خاصی کمتر شد هشدارهای لازم را اعلام نماید. بدین منظور هرگاه که فاصله از هدف به حد خاصی می رسد به صورت خودکار و توسط سیستم با پردازش اطلاعات مربوط به ایرادات عوامل اصلی انحراف از هدف تعیین و با ارسال هشدار کیفی به متوالیان مربوط اعلام می گردد. مدیریت ارشد شرکت با استفاده از سیستم اطلاعات مدیریت MIS شرکت از وضعیت کیفی محصولات مختلف در هر لحظه از زمان با خبر می شود و در صورت مشاهده تغییرات محسوس قادر به اجرای عملیات بازدارنده مناسب می باشد

تاریخچه تاسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید ، سرمایه شرکت مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از سیزده میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ سیزده میلیارد و چهارصد و چهل میلیون ریال به مبلغ پانزده میلیون ریال منقسم به پانزده میلیون و ششصد و هشتاد هزار ریال سهم یک هزار ریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شرکت هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صتایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران ، سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی ایران در تاریخ 27/2/1362 ، به نام شرکت ایران خودرو « سهامی عام » تغییر یافت.

در تاریخ  20/11/1370 طی مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت هایی را که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودرو سازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر پنجاه و هفت میلیارد ریال و تعداد سهام پنجاه و هفت میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صتایع ایران است.

ساخت سواری

بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنایع و معادن ) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی ) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند. اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تاریخ 20/6/1365 به این شرکت داده شد.

شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه « روتس » انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد. در سال 1346 تاسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید شش هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 ، اولین اتومبیل های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی ) به تولید رسید. اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد « پیکان » بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد.

کنترل کیفی:

بدون تردید رضایت مشتری که هدف اول هر تولید کننده است ، تداوم و موفقیت هر شرکت تولیدی تضمین می کند. رضایت مشتری بستگی به کیفیت کالای ارائه شده به مشتری و خدمات پس از فروش آن دارد. سیستم خدمات پس از فروش شامل کلیه اطلاعات ایرادات مربوط به شکایت مشتریان و ایرادات مشاهده شده در تعمیرگاههای مجاز خودرو می باشد و کیفیت کالا را بخش کنترل کیفی کارخانه تضمین میکند. از این رو هر کارخانه صنعتی پیشرفته دارای بخش مخصوص کنترل کیفی میباشد.

در شرکت ایران خودرو ساختار سازمانی معاونت کیفیت مطابق نمودار ذیل میباشد:

یکی از زیر شاخه های کنترل کیفیت اداره کل آنالیز و واکنش میباشد. در این اداره سه بخش وجود دارد که هر یک معرفی و بررسی خواهند شد.

ابتدا بخش واکنش سریع معرفی میشود و سپس شاپ دمریت را معرفی میکنیم و در انتها به توضیح مفصل و بررسی بخش آنالیز میپردازیم

واکنش سریع ، سیستم پیگیری رفع ایرادات در کوتاهترین زمان ممکن است. در این سیستم نمایندگان مشتری ( پرسنل واکنش سریع ) در بازه های زمانی و مکانی مختلف محصولات تولیدی را بازرسی میکنند این بازرسی ها مطابق شکل فعالیت مکمل به شرح زیر انجام می شود

- خود کنترلی (SC)[1]

2- کنترل کیفیت (QC)[2]

3- ممیزی سالن (SD)[3]

4- بازرسی قبل از تحویل (PDI)[4]

5- ممیزی نهایی (Audit)[5]

6- خدمات پس از فروش (CS)[6]

از آنجایی که این پروسه ها در حیطه مهندسی مکانیک نمی باشد از توضیحات بیشتر در این  مورد صرف نظر می کنیم

واحد شاپ دمریت در سالنهای برش و پرش ، بدنه سازی ، رنگ ، مونتاژ و تکمیل کاری فعالیت دارد.

در ابتدا به معرفی این واحد در سالن بدنه سازی می پردازیم.

1- هدف:

ارزیابی مشخصات کیفی بدنه کامل و نخصیص نمره منفی به هر یک از موارد ایرادات بدنه و محاسبه نمره منفی کل به منظور ایجاد قابلیت نظارت بر روند کیفی تولید بدنه و ارائه گزارش ارزیابی های انجام شده به واحدهای مربوطه.

2- محدوده اعتبار:

این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی بدنه در واحد شاپ دمریت بدنه اعتبار دارد.

3- تعاریف و مفاهیم:

3-1- مشخصات کیفی : این مشخصات برای کاربرد این دستورالعمل به چهار دسته تقسیم میگردد.

3-1-1- کیفیت ظاهری سطوح (Aspect) : شامل موارد کیفیت سنگ زنی ، تمیز کاری و پلیسه گیری در نواحی کلافهای دهانه شیشه خور جلو و عقب و دهانه صندوق عقب و همچنین موارد نیش و قری ناصافی و خط و خش زنگ زدگی ، چروکیدگی ، پارگیوشکستگی، اثر ضربه ، ایرادات پرسی در کلیه سطوح بیرونی و کلیه سطوح که در معرض دید هستند و همچنین اثر کثیفی سیلر می باشد.

3-1-2- کیفیت اندازه و همسطحی درزهای بدنه ( Gap and flush )

3-1-3- کیفیت جوشها (Welding  )

3-1-4- دمریت (Demerit  ): معنای لغوی این واژه بی کیفیتی یا نمره منفی می باشد و در این دستورالعمل به نمره منفی محاسبه شده در هر یک از مراحل ارزیابی بدنه و همچنین فرآیند عملیاتی استخراج آن اطلاق می گردد.

3-2- دیتا مایت (DATA MAYTE  ) : نام دستگاهی است که بوسیله آن اندازه همسطحی درزها ، بطور خودکار اندازه گیری می شود این دستگاه قابل اتصال به رایانه می باشد و گزارش اندازه گیری به عنوان ورودی رایانه منتقل می نماید.

3-3- نمره منفی ایرادات بسته به حساسیت و اهمیت هر ناحیه از بدنه ، به هر نوع ایراد یک نمره منفی مطابق با استاندارد (Q731030  ) تعلق می گیرد که در مورد این سیستم نمره دهی ذیلا توضیح داده می شود.

3-3-1) ایرادات با نمره منفی S ( ایراد ایمنی )

ایرادی بلقوه ایمنی است . هر ایرادی که ممکن است بوسیله از دست دادن کنترل ماشین و یا تعییر در ماشین باعث صدمات جسمانی به راننده ، سرنشین ها و یا افرادی که در محدوده خودرو می باشند ، بشود.

مقدار این نمره منفی برابر 120 میباشد.

3-3-2) ایرادات با نمره منفی p ( خراب شدن )

ایرادی که جلوگیری از روشن شدن و یا روشن شدن مجدد و یا ایستادن خودرو به دلایل:

الف) ایراد مکانیکی ، الکتریکی و هیدرولیکی

ب) چراغی که با روشن شدنش توصیه به توقف بدون قید و شرط ماشین می نماید.

ج) از دست رفتن مقدار قابل ملاحظه ای از مایع

د) درگیری که باعث خرابی در طول تست جاده بشود.

3-3-3) ایرادات با نمره منفی A

ایراد غیر قابل تحملی که نیازمند اصلاح فوری است.

شامل :

الف) خرابی های بالقوه : ایرادی که احتمالا در آینده منجر به خرابی میشود که قبلا تعریف شده است.

ب) هر ایرادی که در ظاهر و یا عملکرد بصورت واضح ، نمود کند.

ج) صدایی که باعث نگرانی شود و یا صدای دائمی که منشا بدنه و یا سیستم مکانیکی داشته باشد.

د) تماسی بی شک باعث خرابی در یک مدت کوتاه می شود و باعث بی نظمی و یا یک خرابی بی مورد شود.

3-3-4) ایرادات با نمره منفی B

ایرادات مهمی که توسط مشتری بدون شک ایراد گرفته می شود و درخواست اصلاح می نماید. این ایراد احتمالا موجب پایین آمدن کیفیت قطعه و در نتیجه عدم کارآیی واقعی آن در طول زمان کارکرد آن میشود.

3-3-5) ایرادات با نمره منفی C

ایراد آزار دهنده ای که معمولا توسط مشتری ایراد گرفته می شود که ممکن است درخواست اصلاح نماید. در این مورد احتمال تغییرات در قطعه وجود دارد.

ايراد آزار دهنده اي که معمولا توسط مشتري ايراد گرفته مي شود که ممکن است درخواست اصلاح نمايد. در اين مورد احتمال تغييرات در قطعه وجود دارد.

3-3-6) ايرادات با نمره منفي D

ايرادي که ممکن است توسط مشتري گزارش شود بدون اينکه در رضايت وي تغييري حاصل شود.

3-4- علت ايرادات : علت ايرادات يکي از حالتهاي زير مي باشد :

الف ( ابزار ) Equipment

ک ( کارگري ) Worker

م ( مواد ) Material

پ (پروسه ) Process

ح (حمل و نقل ) Translation

4- فضاي اتاق شاپ دمريت :

4-1- مساحت اتاق شاپ دمريت : مساحت اتاق شاپ دمريت 8.9*5.78 متر به ازاي هر بدنه ميباشد.

4-2- شرايط روشنايي : داراي نور کافي جهت انجام آديت باشد. (1000 لوکس )

4-3- شرايط ورود و خروج بدنه : موقعيت اتاق آديت و در بهاي آن به صورتي که ورود و خروج بدنه به سهولت انجام گيرد.

4-4- ابزار : تامين ابزار و وسايل مورد نياز ( شابلونها ، رايانه ها ، ديتا مايت ، تابلو اعلانات ،

محل نگهداري اسناد و مدارک ، گيج دستي و taper gage وسايل تثبيت مجموعه هاي متحرک بدنه ، خط کش) و محل مناسب جهت نگهداري آنها لحاظ گردد.

4-5- شرايط آرگونومي :

رعايت شرايط استاندارد نور ، دما ، رطوبت ، صوت و تهويه.

حفظ آرامش و ممانعت از حضور و تردد بي مورد در داخل اتاق دمريت.

5- نمونه برداري :

5-1- تعداد نمونه برداري : نمونه برداري طبق پريود و تعداد معين شده با توجه ميزان توليد معين مي گردد.

تبصره : شرايط لازم جهت انجام اين امر داشتن ابزار و نيروي انساني کافي واحد شاپ دمريت مي باشد.

5-2- نحوه نمونه برداري :

مسئول شاپ دمريت بصورت تصادفي از خط توليد ، بدنه تاييد شده توسط کنترل کيفيت را انتخاب و در محل اتاق شاپ دمريت از سرپرست توليد تحويل مي گيرد و پس از انجام آديت راس ساعت مقرر در محل شاپ دمريت ، بدنه به سرپرست توليد تحويل مي نمايد.

تبصره 1 : در صورت عدم ارسال به موقع بدنه انتخاب شده ، مسئول وقفه ايجاد شده در آديت، طبق فرم پيوست ، مشخص گردد.

تبصره 2 : مسئول حمل و نگهداري بدنه هايي که از سوي واحدهاي مختلف جهت انجام کارهاي ويژه به محل آديت آورده مي شوند قبل و پس از انجام آديت بعهده واحد درخواست کننده مي باشد.

تبصره 3 : جهت انجام کارهاي خارج از برنامه ، مسئول اداره واحد درخواست کننده ( منحصرا مهندسي توليد ، توليد ، متد ) مي بايست پس از هماهنگي با مسئول شاپ دمريت فرم درخواست را تکميل نمايد.

6- نحوه انجام آديت :

6-1- آديت کيفي سطوح ظاهري : آديتور پس از قرار گيري بدنه در محل مناسب و آماده نمودن شرايط نور و بدنه طبق دستورالعمل اجرايي ASPECT در ابتدا به صورت چشمي (VISUAL ) و سپس با دستکش تا لمس کردن سطوح بدنه را مورد ارزيابي قرار مي دهد.

6-2- آديت کيفي ژئومتريک ( وضعيت درز و همسطحي )

آديت ارزيابي درز و همسطحي بدنه پس از تپبيت قطعات متحرک ( دربهاي جانبي ، درب موتور ، درب صندوق ) بوسيله ابزار اندازه گيري مخصوص و يا بصورت چشمي مطابق با دستورالعمل اجرايي آديت درز و همسطحي انجام ميگيرد.

6-3- آديت ارزيابي کيفي ابعادي نواحي خاص (TEMPLATE )

وضعيت ابعادي نواحي خاص از بدنه ( وضعيت مونتاژ قطعات تزئيني مهم ) بوسيله شابلونهاي اندازه گير و fitting gage مطابق با دستورالعمل اجرايي پس از استقرار و تنظيم شابلون بوسيله ابزار اندازه گيري مخصوص ، ارزيابي مي گردد.

7- ثبت اطلاعات :

7-1- ثبت دستي اطلاعات : روزانه ، وضعيت کلي بدنه در فرم آديت بدنه ( پيوست ) و وضعيت ابعادي نواحي خاص در فرم ثبت مي گردد.

7-2- ثبت در بانک اطلاعات :

اطلاعات جمع آوري شده در فرم هاي پيشتويس پس از اتمام کار به وسيله اديتور مطابق دستوالعمل در نرم افزارهاي ويژه آديت ثبت مي گردد.

8- برگزاري جلسات :

پس از انجام آديت جهت اطلاع رساني به واحدهاي مسئول جلسه اي جهت ارايه ايرادات مهمي که نمره منفي کسب کرده اند برگزار ميگردد که حضور نمايندگان واحدهاي ذيل الزامي مي باشد.

1- مهندسي توليد

2- توليد ( کارشناس – سرپرست – استادکار- QPRE- نمايده REACTIVITY )

3- کنترل کيفيت ( سرپرست – نماينده REACTIVITY )

4- مهندسي متد

5- برش و پرش

6- تعميرات جيگ

7- تعميرات برق

8- تغذيه خطوط

9- گزارش دهي :

9-1- ارائه گزارش هاي روزانه :

روزانه گزارش دستي آديت بدنه در جلسه شاپ دمريت ارائه و پس از آن در بانک اطلاعات ثبت مي گردد.

بانک اطلاعاتي شامل :

- گزارش روزانه total demerit ( شامل موارد – non, welding, Gap and flush, Aspect, sealing, nfonmityco ) به صورت برنامه نرم افزاري SOSHO

- گزارش indexreport به صورت برنامه نرم افزاري EXCEL

- گزارشG.Q.I (Geometric Quality indicator ) به صورت برنامه نرم افزاري EXCEL

- گزارش هفتگي روند کيفي به صورت برنامه نرم افزاري EXCEL

- گزارش هاي خاص با توافق رئيس کل اداره آناليز و واکنش سريع ، مسئول اداره shopdemerit مسئول اتاق دمريت تهيه و رد ارايه مي گردد.

- صدور pir جهت رسيدگي به مشکلات و تحويل آن به QPRE

دستور العمل اجرايي ارزشيابي محصول در بدنه سازي

1) هدف

ارزيابي و ارزشيابي وضعيت کيفي ظاهري جوش ، سيلر ، سطوح ظاهري ، کيفيت ابعادي و انطباقات جهت :

الف) مشخص نمودن عيوب و ايرادات و تعيين نمره منفي آنها

ب) ميزان سهم هر يک از آنها از کل ايرادات و اولويت بندي ايرادات ( در صورت نياز )

ج) تعيين روند کيفي بدنه در پريد هفتگي ( Quality trend )

د) تجزيه و تحليل ايرادات و تعيين اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه جهت رفع عامل بوجود آورنده ايراد از فرآيند.

2) محدوده اعتبار

اين دستورالعمل در ارتباط با ارزيابي وضعيت کيفي جوش ، سيلر ، سطوح ظاهري ، درز و همسطحي و کيفيت ابعادي نواحي خاص ، در بدنه سمند اعتبار دارد.

3) تعاريف و مفاهيم

3-1) ايرادات دائمي ( اصلي )

ايراداتي با ميزان انحراف بالا و يا تکرار انحراف در يک موقعيت خاص.

3-2) ايرادات موقت

ايراداتي هستند که مشمول تعريف فوق نمي باشند.

3-3) آدينه بدنه

فعاليتي است که ضمن آن مشخصه هاي کيفي بدنه بر اساس معيارهاي مربوطه مورد ارزشيابي قرار ميگيرد.

3-4) ارزشيابي

منظور از ارزشيابي ، تعيين کميت ( نمره ) ميزان کيفيت بدنه مي باشد.

3-5) شاخصها

3-6) نواحي خاص

منظور از اين نواحي ، دهانه شيشه خور جلو و عقب ، محل نصب چراغهاي جلو و سپرهاي جلو و عقب ميباشد.

4) مراحل انجام کار و مسئوليتها

4-1) دريافت نمونه

طبق پريد معين شده ( هفته اي 3 بار ) ، بازرس QC بدنه تاييد و مهر شده اي را که به صورت تصادفي از روي خط کانواير جهت آديت انتخاب ميکند ، در محل مشخص شده ( اتاق آديت بدنه ) از سرپرست توليد تحويل گيرد.

4-2) مراحل انجام کار

بدنه انتخاب شده بايد در ابتدا توسط پرسنل توليد از هر گونه آلودگي ( روغن ، سيلر ، ذرات اضافي و ... ) پاک شود. پس از انتقال آن به محل ويژه آديت و تنظيف آن ، بازرس QC بدنه را از لحاظ موارد زير مورد بررسي قرار ميدهد :

4-2-1) آديت کيفيت جوش

طبق فرم آديت جوش ، براساس دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت ظاهري جوش ، وضعيت کيفي نقطه جوشها ، پيچ جوشها ، مهره جوشها ، پيچ جوشهاي مسي و جوشهاي CO2 ، بصورت چشمي (Visual) ، و در موارد مشکوک و قابل دسترس به روش تست غير مخرب ، طبق دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل نقطه جوش و جوش CO2 و دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل پيچ جوش ، مهره جوش و پيچ جوش مسي ، مورد ارزيابي و ارزشيابي قرار گرفته و نتايج در فرم آديت جوش درج ميگردد.

4-2-2) آديت کيفيت سطوح ظاهري

وضعيت کيفي سطوح ظاهري بدنه طبق دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سطوح ظاهري بدنه در ابتدا بصورت چشمي و در زير نور کافي مورد ارزيابي و ارزشيابي قرار ميگيرد ، سپس بارزس QC سطوح بدنه را با دست به دقت لمس ميکند ، پس از مشخص شدن ايرادات ، نتايج در فرم آديت سطوح ظاهري بدنه درج ميگردد.

4-2-3) آديت کيفيت سيلر

وضعيت سيلر کاري ، طبق دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سيلر بصورت چشمي انجام شده و نتايج در فرم آديت سيلر درج مي گردد.

4-2-4) آديت کيفيت ژئومتريک بدنه ( وضعيت درز و همسطحي )

وضعيت درز و همسطحي بين قسمتهاي متحرک بدنه و قسمتهاي متحرک با اسکلت بدنه ، طبق دستورالعمل اجرايي آديت وضعيت درز و همسطحي بررسي شده ( بصورت چشمي ) و نتايج در فرم آديت درز و همسطحي درج مي گردد.

4-2-5) آديت کيفيت ابعادي نواحي خاص ( شابلونهاي اندازه گيري )

طبق دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها و دستورالعمل اجرايي آديت وضعيت ابعادي نواحي خاص با شابلونها وضعيت ابعادي بدنه در ارتباط با وضعيت مونتاژ قطعات تزئيني مهم بررسي شده و نتايج در فرم استاندارد بازرسي درج ميگردد.

4-3) تهيه گزارش و پردازش اطلاعات

پس از پايان هر يک از مراحل آديت کيفيت جوش ، سيلر ، سطوح ظاهري ، درز و همسطحي ، کيفيت ابعادي نواحي خاص و انطباقات و درج نتايج بدست آمده در فرمها ، بازرس QS ( واحد ارزشيابي بدنه ) وضعيت ( شاخص ) کيفي بدنه در هر مورد را محاسبه و در فرمها ثبت ميکند. گزارشات مربوطه در قالب رسم نمودارهاي روند شاخصهاي کيفي و طبقه بنديهاي مورد نياز توسط پرسنل واحد ارزشيابي بدنه پردازش شده و براي مسئول آن واحد ارسال مي گردد. مسئول واحد ارزشيابي بدنه ، ايرادات اصلي (دائمي ) را از ايرادات موقت تفکيک کرده و ضمن ارسال وضعيت شاخصهاي کيفي براي رئيس اداره کنترل کيفيت ، ايرادات اتفاقي را به مسئول واحد بازرسي بدنه ، و ايرادات اصلي ( دائمي ) را به مسئول واحد Reactivity اعلام مي دارد.

مسئول واحد Reactivity ، Action plan اين ايرادات را به ارزشيابي بدنه ارسال نموده و نهايتا گزارشي در ارتباط با اين Action plan ها توسط واحد ارزشيابي بدنه تهيه شده و براي رئيس اداره کنترل کيفيت ارسال مي گردد.

4-3-1) انواع گزارشات

الف) روند کيفي هر يک از موارد بازرسي ( جوش ، سيلر ، سطوح ظاهري و ... ) در طول مدت زمان مشخص ( در طول روز و هفته )

ب) گزارش روند کيفي بدنه ها در طول مدت زمان مشخص (Total Demerit Trend ).

ج) نمودار Pareto ( در صورت نياز )

تذکر) گزارشهاي مذکور جهت استفاده ساير واحدهاي مرتبط در شبکه منعکس ميگردد.

4-3-2) محاسبه Total Demerit

بدنه کليه شاخص هاي کيفي طبق استاندارد Q731030 محاسبه ميگردد.

4-4) تجزيه و تحليل ، تعيين و اجراي اقدامات اصلاحي

در مورد ايرادات اتفاقي ، سرپرست واحد بازرسي بدنه ، جهت جلوگيري از بروز مجدد ايراد ، آن را به سرپرست توليد اعلام مي نمايد.

بعد از اعلام مورد فوق به سرپرست توليد ، پرسنل واحد بازرسي بدنه جهت کسب اطمينان از رفع ايراد، کنترلهاي لازم را انجام مي دهد.

در ارتباط با ايرادات اصلي ( دائمي ) ، جهت تجزيه و تحليل و تعيين اقدام اصلاحي در مورد ايرادات به وجود آمده ، با هماهنگي مسئول واحد Reactivity کنترل کيفيت جلسه اي با حضور نمايندگان مهندسي توليد ، تعميرات برق و مکانيک ، تعميرات جيگ و توليد برگزار گردد تا در اين جلسه تجزيه و تحليل و تعيين اقدام اصلاحي توسط واحدهاي مهندسي توليد ، تعميرات برق و مکانيک ، تعميرات جيگ و توليد انجام شده و مسئول اجراي اقدام اصلاحي با توافق کليه واحدهاي حاضر در جلسه تعيين گردد. پيگيريهاي لازم جهت انجام اقدام اصلاحي توسط واحد Reactivity کنترل کيفيت انجام ميگيرد.

بعد از انجام اصلاحي توسط واحد مرتبط ، واحد ارزشيابي بدنه کنترل کيفيت با توجه به آديت مجدد بدنه مورد نظر بررسي هاي لازم را انجام داده و نتايج را به مسئول واحد Reactivity کنترل کيفيت اعلام ميکند. در صورت نامطلوب بودن نتايج ، اگر امکان تعريف اقدام اصلاحي مجدد وجود داشته باشد باشد سيکل فوق تکرار شده و در غير اينصورت ادامه کار به Rec3 منتقل مي شود.

تذکر) سوابق اجراي اقدامات اصلاحي و آخرين وضعيت آنها در واحد Reactivity کنترل کيفيت ثبت و نگهداري ميگردد.

4-5) تحويل نمونه

پس از پايان ارزيابي کيفي بدنه و درج نتايج حاصل از بازرسي انجام شده در فرمهاي آديت ، بازرس کنترل کيفيت بايد بدنه را در محل آديت به سرپرست توليد تحويل دهد تا نسبت به انتقال آن به خط توليد اقدام گردد.

5) تغييرات

تغييرات در اين دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائي کنترل مدارک و داده ها صورت ميگيرد.

6) مستندات

الف) دستورالعمل جامع طرح نظارت

ب) دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت ظاهري جوش به شماره 5804621033

ج) دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سطوح ظاهري بدنه به شماره 5804621031

د) دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سيلر به شماره 5804621034

ه) دستورالعمل اجرايي آديت وضعيت درز و همسطحي به شماره 5804621032

و) دستورالعمل اجرايي آديت وضعيت ابعادي نواحي خاص با شابلونها به شماره 5804621035

ز) دستوالعمل فني ارزيابي و کنترل نقطه جوش و جوش co2 به شماره 5804621037

ح) دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها به شماره 5804621040

ط) دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل پيچ جوش ، مهره جوش و پيچ جوش مسي ، به شماره 5804621038

دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها

1) هدف

ارائه روشهاي استاندارد جهت استفاده از شابلونهاي بمنظور ارزيابي کيفيت ابعادي براي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، نصب چراغهاي جلو و عقب و نصب سپرهاي جلو و عقب و تضمين صحت اجراي عمليات اندازه گيري.

2) محدوده اعتبار

اين دستورالعمل در ارتباط با نحوه ارزيابي کيفيت ابعادي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، چراغهاي جلو و عقب و سپرهاي جلو و عقب بدنه سمند اعتبار دارد.

3) تعاريف و مفاهميم

3-1) آيتمهاي اندازه گيري

الف) فاصله (Gap ) : حد فاصل بين مجموعه و لبه بلوک اندازه گيري.

ب) هم سطحي ( Flush ) : همسطحي مجموعه نسبت به لبه بلوک مخصوص اندازه گيري کنترل مي شود.

3-2) قسمتهاي مختلف شابلون.

3-2-1) Standard Surface

سطوح مبنايي هستند جهت قرارگيري دقيق شابلون روي بدنه که فاصله بين اين سطوح و نقاط متناظر روي بدنه نبايد از 2/0 ميليمتر بيشتر باشد اين سطوح مبنا به همراه Location ها و Adjust ها ، اساس تنظيم موقعيت شابلون روي بدنه هستند.

3-2-2) Location pin

3-2-3) Pin Bracket

قطعاتي هستند که داراي سوراخهائي جهت نصب و بکارگيري کليه پينها ( پينهاي قرار ، پينهاي کنترل انحراف مرکز سوراخها و ... ) ، مي باشند.

3-2-4) Measuring Block

بلوکهائي هستند که براي اندازه گيري و کنترل موقعيتهاي مورد نظر ( مطابق با فرم بازرسي ) استفاده مي شوند.

3-3) ابزار مخصوص اندازه گيري

3-3-1) Marking pin

پينهائي که براي کشيدن دوايري کمکي جهت اندازه گيري ميزان انحراف سوراخها بکار ميروند.

3-4) فرم بازرسي (I/S = Inspection Standard )

فرمي است که نقاط کنترلي بدنه را روي نقشه و جدول درج نتايج مشخص کرده است ، بازرس با کمک نقشه ، نقاط کنترلي را روي بدنه و بلوکها يافته و پس از اندازه گيري نتايج را در قسمت مربوط به همان نقطه درج مي نمايد.

4) مراحل انجام کار و روشهاي استاندارد اندازه گيري

4-1) ابزار اندازه گيري

4-1-1) Dial Gauge ( ساعت اندازه گيري ) ، براي اندازه گيري همسطحي بدنه و بلوک اندازه گيري.

اين وسيله در ابتدا نياز به تنظيم اوليه دارد ، بطوريکه ساعت را روي يک سطح کاملا صاف قرار داده ، صفحه مدرج مي گردانيم تا عدد صفر دقيقا زير عقربه قرار گيرد. نحوه خواندن عدد بدست آمده از اندازه گيري مطابق شکل ميباشد. براي اندازه گيري ، بايد شاخص ساعت را در فاصله 2 ميليمتر از لبه قطعه قرار دهيم تا پليسه ها و نا صافي لبه قطعه در اندازه گيري تاثير نگذارد.

4-1-2) Taper Gauge ، براي اندازه گيري فاصله بين بدنه و بلوک اندازه گيري.

فاصله بين نقاط کنترلي معرفي شده در I/S بوسيله Taper gauge يا کوليس اندازه گيري مي شود ، اين فاصله معمولا 3 تا 5 ميليمتر مي باشد ( اندازه و تلرانس دقيق در فرم I/S مشخص شده است ). هنگام اندازه گيري بايد لبه Taper gauge کاملا به بلوک چسبيده و عدد اندازه در حالتهاي مختلف مطابق شکلهاي زير خوانده شود.

4-1-3) Thickness gauge ، براي اندازه گيري فواصل بين سطوح استاندارد بلوکها و نقاط متناظر روي بدنه.

پس از قرار دادن F/G بر روي بدنه نحوه نشستن سطوح استاندارد F/G بر روي بدنه و همچنين درزهاي احتمالي ناشي از عدم قرارگيري کامل و دقيق شابلون بر روي بدنه ، بوسيله اين ابزار کنترل مي شود.

4-1-4 ) Caliper ( کوليس ) ، براي اندازه گيري بعضي فواصل .

پيش از آغاز کار با کوليس بايد فکهاي اندازه گيري فواصل داخلي و خارجي را کاملا پاک کرده و با بستن فکها ، کوليس را روي عدد صفر تنظيم نمائيم.

4-1-5) cale ruler که نياز به دقت کمتري دارد.

4-2) مراحل انجام کار

4-2-1) ست کردن شابلون روي بدنه

الف) نحوه ست کردن شابلونهاي دهانه شيشه خور جلو و عقب

ابتدا شابلون را در محل خود قرار داده و بعد از چک کردن چهار سطح استاندارد ( در جهت Z ) و اطمينان از نشستن سطوح استاندارد روي بدنه مي بايست شابلون را در جهات X و Y به کمک چهار Adjust bolt دقيقا در وسط دهانه شيشه خور تنظيم نمود بطوري که فواصل دو نقطه متناظر از دو طرف به يک اندازه باشد ، ( فواصل در جهت Y )

ب) نحوه ست کردن شابلون چراغهاي عقب بر روي بدنه

اين شابلون داراي دو Location pin و سه سطح استاندارد مي باشد بطوريکه ابتدا Location pin ها موقعيت کلي را به شابلون ميدهند و در اين حالت پيچهاي شابلون در محل خود قرار گرفته و توسط سه مهره شابلون روي بدنه Fix مي گردد بدنه مماس مي شوند ( مانند شکل)

ج) نحوه ست کردن شابلون سپر عقب روي بدنه

اين شابلون داراي چهار Location pin مي باشند که موقعيت کلي را به شابلون مي دهند ، همچنين اين شابلون داراي چند سطح استاندارد بوده و توسط پيچ و مهره بطور کامل روي بدنه در موقعيت اصلي خود Fix ميشود . بوسيله اين شابلون فلگير عقب ، به منظور بررسي موقعيت درب عقب کنترل ميشود.

د) نحوه ست کردن شابلون سپر جلو

اين شابلون موقعيت خود را از فريم Cooling pack ميگيرد ، لذا در ابتدا اين فريم را در قسمت جلوي بدنه قرار داده و تنظيم مي کنيم ، سپس با قرار دادن شابلون سپر جلو آن را با کمک چهار Location ها و سطوح استاندارد موقعيت اصلي را .....

ه) نحوه ست کردن شابلون چراغهاي جلو

اين شابلون موقعيت خود را از فريم Cooling pack ميگيرد، لذا در ابتدا فريم مذبور را در قسمت جلوي بدنه قرار داده و تنظيم مي کنيم و سپس با قرار دادن شابلون چراغ جلو آن را با کمک دو Location pin و سه سطح استاندارد رو مي کنيم. Location pin ها و سطوح به شابلون مي دهند Cooling pack ...

4-2-2) اندازه گيري

الف) اندازه گيري فواصل (Gap )

پس از آنکه شابلون در موقعيت صحيح تنظيم شد ، با استفاده از Taner gauge تمام فواصل (Cap ) در نقاط مشخص شده بر روي شابلون .

ب) اندازه گيري همسطحي (Flush )

پس از تنظيم شابلون در وقعيت صحيح ، نقاط مشخص شده بر روي شابلون ( Check point ) با استفاده از ساعت اندازه گيري ( Dial gauge) اندازه گيري مي شود ، اندازه مجاز مورد نظر براي تمامي Flush ها ، صفر ( با تلرانس تعيين شده در فرم بازرسي ) ميباشد که نتايج اين اختلاف سطح ها در فرم بازرسي با ذکر علامت ( مثبت يا منفي ) درج ميگردد.

تذکر) در اندازه گيري Gap و Flush ، هر چه مقدار اندازه گيري شده از اندازه اسمي بزرگتر باشد ، نتيجه مثبت و هر چه اين مقدار از اندازه اسمي کوچکتر باشد نتيجه منفي خواهد بود.

4-2-3) Unloading

در پايان اندازه گيري و درج نتايج در فرم بازرسي شابلونها را به ترتيب عکس مرحله Loading از روي بدنه جدا کرده و در محل مربوطه قرار مي دهيم.

تذکر) هر شش ماه يکبار کليه شابلونها براي اطمينان از صحت وضعيت ابعادي آنها جهت اندازه گيري به واحد CMM ارسال ميگردند.

5) تغييرات

تغييرات در اين دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائي کنترل مدارک و داده ها صورت ميگيرد.

6) مستندات

Inspection standard ، مربوطه به کليه شابلونها

دستور العمل اجرايي آديت وضعيت ابعادي نواحي خاص با شابلونها

1) هدف

ارزيابي و بررسي کيفيت ابعادي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، چراغهاي جلو و عقب و سپرهاي جلو و عقب بدنه جهت :

الف) مشخص نمودن عيوب و ايرادات ابعادي قسمتهاي مزبور و تعيين نمره منفي آن

ب) تعيين روند کيفيت ابعادي قسمتهاي مزبور در پريد هفتگي (Quality trend)

ج) تجزيه و تحليل ايرادات ابعادي قسمتهاي مزبور و تعيين اقدامات اصلاحي جهت رفع عامل بوجود آورنده ايراد از فرآيند

2) محدوده اعتبار

اين دستورالعمل در ارتباط با ارزيابي کيفيت ابعادي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، چراغهاي جلو و عقب سپرهاي جلو و عقب بدنه سمند اعتبار دارد.