دانلود گزارش کارآموزی شرکت ایران خودرو

تاریخچه شرکت ایران خودرو :

شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال  تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیکان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شرکت ایران خودرو  به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریکه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت رکوردسی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد کمیت و کیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود رکورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000  دستگاه  رسید .

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو  متشکل از قسمتهای زیر است ایران خودرو  سواری ، ایران خودرو  دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو  ، ساپکو و تام .

یکی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیک ایران خودرو  ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شرکت ساپکو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع کوچک داخلی ، نقش تامین کننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو  را ایفا می کند .

شرکت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو  ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به کار نمود . ماموریت این شرکت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شرکت در اجرای ماموریت خود شبکه ایران خودرو  توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مرکزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مکا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو  را هدف گرفته است .

شرکت ایران خودرو  با درک اهمیت و لزوم تفکیک تولید خودرو های سواری از خودروهای کار ، در سال 1377 از طریق خرید اکثریت سهام شرکت خاور و تغییر نام آن به شرکت ایران خودرو  دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شرکت منقل کرد و از طریق این تفکیک و سیاستهای عدم تمرکز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شرکت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

شرکت ایساکو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدکی ایران خودرو  ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدکی تاسیس شد . این شرکت که از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در کشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شرکت ایران خودرو بنا نهاده است . کلیه فعالیتهای شرکت ایساکو را می توان به چهار بخش تقسیم کرد : ارائه کلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویس های اولیه و گارانتی ، تهیه کلیه قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز محصولات ایران خودرو  ، توزیع قطعات یدکی به کلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز به کشوریهای که محصولات ایران خودرو  به آنجا صادر گردیده است .

شرکت گسترش صنایع ایران خودرو  در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تکنولوژیکی تشکیل شد گروه صنعتی ایران خودرو  با تاسیس این شرکت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی که استراتژیک نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تکمیلی خود را تامین نماید .

شرکت ایران خودرو  برای سومین سال متوالی در بین صد شرکت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شرکت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است .  همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV  آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل  ISO 14001 و OHSAS  شده است .

 شرحی بر فرآیند رنگ کاری :

شرکت ایران خودرو  شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربکس ، سالن اکسل سازی و سالن تزئینات ، یکی از سالنهای بسیار مهم شرکت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شکل صحیح و اصولی رنگ شود .

اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment )   است که خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته کردن ، تثبیت کردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الکتریکی  (Electro Deposition )   است که به طریق الکترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر کاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر کدام از این فرایند ها . کنترلهایی روی کیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد که در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

به منطقه ایکه هر یک از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای کاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی که در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیرکوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسکوزیته ثابت بماند . فرایند سیرکولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است که همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند از : مدول سیرکولاسیون ، مدول PT , ED  مدول سیلر و PVC  ، مدول آستر ، مدول رویه و Touch UP   ، که به تفصیل به هریک از آنها خواهیم پرداخت .

ساختار رنگ ، سیلر و  PVC   :

پوشش از مهمترین خواصی است که به کار  برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی که رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ که به فیلم رنگ معروف است بر روی سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود که علاوه بر زیبایی می تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نماید .

خوردگی که امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با اعمال ساده یک لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از مهمترین خواص یک پوشش مناسب محسوب می شود .

از دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی ،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت حرارتی و روکش را نام برد که با توجه به نوع کاربرد می توان این خواص را در رنگ ایجاد نمود .

پس از بررسی خواص رنگ لازم است که با اجزای رنگ آشنا شویم :

رزین (Resin )  :

پایه اصلی پوششهای آلی را رزین تشکیل می دهد . رزین ماده آلی است که اندازه مولکولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه مولکولی آن در اثر عوامل فیزیکی (مانند پخت و ...... ) و عوامل شیمیایی (مانند تشکیل پیوندهای عرضی و .....) افزایش یافته و پوششی یکپارچه بر روی سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد . رزینها با ایجاد یک فیلم رنگ یکپارچه مانع از نفوذ

عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اکسیژن ، مواد شیمیایی و ..... به سطح شده و خوردگی را کاهش می دهند .

خاصیت چسبندگی رنگ را رزین تامین می کند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مکانیکی و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .

حلال ها (Solvent )  :

حلالها مایعات فراری هستند که برای حل کردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )‌به رنگ افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می کند بلکه باعث ایجاد ویسکوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنکه رنگ بر روی سطح اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشک شدن رزین در روی سطح می شود .

رنگدانه ها (Pigment )  :

رنگدانه ها مواد آلی و یا معدنی هستند که در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد فامهای مختلفی در ساختار رنگ می کنند .

علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .

افزودنی ها (Additives ) :

علاوه بر موادی که ذکر شده ممکن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ، مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از مهمترین این مواد می توان خشک کننده ها ، مواد مرطوب کننده ، مواد همسطح کننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .

رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین

برای اعمال رنگ فرمول بندی شده که در قوطی و یا بشکه های مخصوص ذخیره می گردد  . بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انجام داد تا رنگ آماده بهره برداری شود . که به این موضوع در مبحث سیرکولاسیون خواهیم پرداخت .

سیلر و PVC   نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود . پایه سیلر و PVC  پلیمری به نام پلی وینیل کلراید است که جزء ارزانترین و پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود که مهمترین آنها عبارتند از :

پایدار کننده ها :

عواملی هستند که به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیکی و شیمیایی آن هنگام فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار کننده ها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

الف ) پایدار کننده های حرارتی

ب ) پایدار کننده در مقابل تابشهایB . UV  و. r

ج )پایدار کننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2  ، O3  ، H2O  ، اسیدها ، بازها  و حلالها .

د ) پایدار کننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باکتریها و .....

ه )پایدار کننده های مکانیکی در برابر انواع تنش های مکانیکی .

و ) ضد اکسنده ها

با توجه به اینکه اکثر پلیمر ها در معرض اکسیژن قرار می گیرند  و توسط آن تخریب می شوند ، ضد اکسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اکسنده ها بازدارنده های موثری هستندکه از اکسیداسیون با اکسیژن مولکولی جلوگیری می کنند و در واقع پلیمر را در برابر اکسید اسیون جوی محافظت می کنند . ضد اکسنده بر دو نوع هستند :

الف ) ضد اکسنده های ختم کننده زنجیره یا آنتی اکسیدانهای اولیه .

ب ) ضد اکسنده های ثانویه که باعث تخریب  پر اکسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها  و تیتواسترها .

عوامل ارتباط دهنده :

موادی هستندکه به صورت پلهای مولکولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می کنند و با عملکرد دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یک ماده معدنی در رزین مثلاً پر کننده باعث می شود که بین این دوماده غیر مشابه فاصله بیفتد و از آنجایی که سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی از رزین می گردد .

موادي هستندكه به صورت پلهاي مولكولي ، چسبندگي بين سطوح غير مشابه را افزايش مي دهند . اين اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل مي كنند و با عملكرد دو گانه خود مي توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود يك ماده معدني در رزين مثلاً پر كننده باعث مي شود كه بين اين دوماده غير مشابه فاصله بيفتد و از آنجايي كه سطح ماده معدني فعالتر از سطح رزين است لذا در محيط مرطوب ، آب در اين فاصله قرار مي گيرد. اين عمل سبب جداشدن ماده معدني از رزين مي گردد .

عامل ارتباط دهنده بايد از اين خصوصيت برخودار باشد كه بتواند هم با رزين و هم با سطح ماده معدني واكنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

1 - رنگ كننده ها ( پـيگمنت )

رنگ كننده ها خاصيت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پليمر ، در برابر تخريب نوري و حتي شناسايي قطعات پليمري به پليمر افزوده مي شوند .

رنگ كننده ها عموماً به دو دسته تقسيم مي شوند :

الف )رنگها

ب ) رنگ دانه ها

رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محيط از هم تفكيك مي شوند . رنگ دانه ها در پليمر محلول نيستند ولي مي بايستي در آن به خوبي پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلي و معدني تقسيم مي شوند .

رنگ دانه هاي معدني در پلاستيك و حلال آن غير محلولند و اكثراً رنگهاي تيره توليد مي كنند .

رنگ دانه هاي آلي درخشندگي خوب و شفافيت نوري داشته و در واحد حجم رنگ بيشتري توليد مي كنند . ولي در برابر نور و حرارت مقاومت كمتري دارند . رنگها شفافيت نوري و درخشندگي بسيار بهتري نسبت به رنگ دانه هاي معدني و حتي آلي دارند .

2 - مواد اشتعال كاه :

موادي هستند كه به طريق شيميايي و فيزيكي در سوختن مواد دخالت كرده و قابليت احتراق مواد سوختني را كاهش مي دهند . با افزودن اين مواد محصول پليمري غير قابل سوختن نمي شود بلكه از تبديل يك آتش كوچك به يك آتش سوزي جبران ناپذير جلوگيري مي شود .

اولين بازدارندگان شعله تركيبات آلي ، هالوژن ، و فسفر معرفي شده اند . تركيبات معدني كه محتوي مقدار زيادي آب هيدراته هستند مانند Mg(OH)2 , AI(OH)3 نيز به كار مي روند . كارايي هالوژنها و تركيبات آلي در بازدارندگي شعله به شرح زير مي باشد :

I > Br > CI > F آليـفا تيك > آلي سيكليك > آروما تيك

تركيبات يددار كه بهترين هستند به علت پايداري حرارتي كم بكار نمي روند . تركيبات فلوئور غير قابل احتراق هستند ولي به دليل پيوند محكم كربن – فلوئور اين خاصيت را به ساير مولكولها منتـقل نمي كنند .

ساير افـزودنـيـها :

روان كننده ها از افزودنيهاي ديگر به پليمر هستند كه جهت كم كردن چسبندگي پليمر به دستگاه ها و لوله هاي فرآيند توليد به كار مي روند .

نرم سازها براي كاهش چسبندگي مولكولهاي پليمربه يكديگر استفاده مي شوند و باعث باز شدن رنجيرهاي پليمري مختلف از هم مي گردند . ساختار كلي سيلر و PVC از اجزاي مشابهي تشكيل يافته است و تنها تفاوت اين دو در ميزان استفاده از هر كدام از اجزا مي باشد . براي مثال چون PVC بايد از سرنازل ها به بدنه پاشيده شود بايد نرم ساز بيشتري داشته باشد . يا براي هر كدام از اين محصولات از پيگمنت مختلفي استفاده مي شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـيص بـاشـند .

مدول سير كولاسيون :

در صنايع اتومبيل براي اعمال رنگ بدنه ها ، مي بايست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازي رنگ اتومبيل را واحد (Pre - MixRoom) PMR بر عهده دارد . در اين واحد دستگاهها و لوازمي وجود دارد كه علاوه بر آماده سازي رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ كرده تا اپراتورها و يا روبات هاي پاشش بتوانند رنگ را بروي بدنه اعمال نمايند . در اينجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازي رنگ قبل از پاشش آشنا شويم :

همانطور كه مي دانيد متداول ترين روش ذخيره سازي رنگ حمل آن از طريق بشكه هاي 205 ليتري مي باشد . اين بشكه هاي رنگ حاوي رنگ فرمول بندي شده مي باشد . علاوه بر آن يك سري از خصوصيات فيزيكي رنگ مانند زمان خشك شدن ، ويسكوزيته ، گراف پخت رنگ و .... توسط شركت سازنده همراه اين محموله كه عموماً به آنها بچ(Batch) اطلاق مي شود، در يك كاتالوگ به خريدار ارائه مي شود . شخص مصرف كننده با توجه به اين كاتالوگ قادر است رنگ را براي پاشش ايده آل آماده نمايد . رنگي كه در بشكه و يا هر محموله ديگري است از نظر فيزيكي هنوز شرايط ايده ال پاشش را ندارد. يكي از اين شرايط فيزيكي، ويسكوزيته مناسب مي باشدكه بر اساس كاتالوگ شركت سازنده و گراف ويسكوزيته تعيين مي شود . قبل از آنكه به تشريح آماده سازي رنگ بپردازيم لازم است تا مختصري در مورد ويسكوزيته بحث نماييم :

گرانروي (ويسكوزيته ) :

مقدار مقاومت سيال در برابر نيروهاي كششي و برشي سيال را در هنگام جاري شدن اصطلاحاً گرانروي يا ويسكوزيته مي گويند . و آن را با واحد پوآز يا سانتي پوآز بيان مي كنند .

ويسكوزيته مايعات به عواملي نظير دما ، فشار ، و .... بستگي دارد . براي مثال هرچه دما بيشتر شود . ويسكوزيته كاهش مي يابد و يا مقاومت سيال در برابر جاري شدن كمتر شده و سيال روانتر مي گردد . در مورد رنگ نيز براي رسيدن به نقطه ايده ال پاشش مي بايست ويسكوزيته رنگ تنظيم گردد كه اين كار بر اساس گراف ويسكوزيته رنگ انجام مي شود . گراف ويسكوزيته رنگ نموداري است كه ويسكوزيته رنگ را در دماهاي مختلف نشان مي دهد و معمولاً توسط شركت سازنده رنگ ارائه مي شود .

پس يكي از اهداف آماده سازي رنگ ايجاد ويسكوزيته دلخواه براي پاشش ايده ال رنگ مي باشد و همچنين تنظيم دماي رنگ در هنگام پاشش از اهميت فراواني برخودار است . براي آماده سازي رنگ روشهاي مختلفي وجود دارد اما آنچه براي ما اهميت دارد آماده سازي رنگهاي اتومبيل بر اساس نيازهاي اپراتوري و روبوتيك پاشش مي باشد كه در اينجا به بررسي متداول ترين روش آماده سازي رنگ يعني روش سيركولاسيون (Circulation ) مي پردازيم :

سيركولاسيون رنگ :

سيركولاسيون رنگ به مجموعه عملياتي اطلاق مي گردد كه طي آن رنگ آماده پاشش شده و از طريق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانك اوليه باز مي گردد . به طور كلي رنگ يك مدار بسته را طي مي نمايد و دائماً در حركت مي باشد .

ازمزاياي اين روش آماده سازي ، يكنواخت شدن رنگ در اثر سيركوله پيوسته ، پيوسته شدن خود سيستم پاشش ، تنظيم پارامترهاي موثر بر كيفيت رنگ و كاهش خطرات آتش سوزي مي باشد .

علاوه بر موارد فوق با توجه به اينكه در صنايع اتومبيل بايست حجم بالايي رنگ در هر شيفت كاري بر روي بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازي به طريق سيركولاسيون روش مناسبي مي باشد .

با توجه به تعداد رنگي كه دركابين هاي پاشش توسط اپراتور و يا روبات پاشيده مي شود ، از واحد PMR به اين كابين ها و برعكس آن خط لوله كشيده مي شود . در واقع هر رنگي دو خط لوله نياز دارد كه يكي از آنها براي شارژ رنگ و ديگري براي برگشت رنگ مي باشد. سيستمهاي لوله كشي در سيركولاسيون با يكديگر متفاوت مي باشد . در اينجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسي مي نماييم :

سيركولاسيون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type ) :

در اين سيستم رنگ پس از آماده سازي و رسيدن به ويسكوزيته دلخواه و دماي مطلوب ، از طريق يك پمپ روغني يا پنوما تيك به سيستم شارژ مي شود و پس از طي كردن مسير تغذيه (Supply Line ) دوباره به اتاق PMR باز مي گردد . ورودي هاي هند گانها (Hand Gun ) از خط تغذيه تامين مي شود .

در اين روش سيركوله رنگ ، بايست تعداد خروجي هاي منشعب شده از خط تغذيه را دقيقاً محاسبه نمود زيرا با بكارگيري هر يك از هند گانها در واقع از يك سيستم Loop خروجي گرفته و در نهايت افت در فشار كلي خط تغذيه ايجاد مي شود .

براي اجتناب از اين امر ، فشار حاصل از پمپ را طوري محاسبه مي نمايند كه مجموع افت فشارهاي ناشي از بكارگيري هند گانها مقدار ناچيزي از فشار استاندار بكاهد . به همين خاطر است كه فشار رفت رنگ (6-8 بار ) بيشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) مي باشد . لذا در اين مقطع تنظيم فشار بسيار حائز اهميت مي باشد . سه نوع تنظيم فشار در اين سيستم بايست اعمال شود :

الف) تنظيم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذيه (Supply Line ) :

كه از طريق گيج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طريق رگولاتور مربوطه تنظيم مي شود .

ب ) تنظيم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line ) :

كه از طريق گيج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزديكي تانك سيركولاسيون مشاهده شده واز طريق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظيم مي شود .

ج) تنظيم فشار رنگ درخروجي هاي لوله خط تغذيه ( هندگانها )

با توجه به اينكه ساختار هندگانهاي پاشش طوري است كه عملاً اندازه گيري فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امكان پذير نمي باشد ، به جاي اندازه گيري فشار رنگ ، دبي رنگ را در هند گانها اندازه گيري مي كنند .

دبي رنگ مقدار رنگي است كه در زماني مشخص از سطح مقطع خاص عبور نمايد و واحد آن بر حسب ليتر بردقيقه و يا سي سي بردقيقه محاسبه مي شود .

سيركولاسيون نوع سه خطي (3rd Line System ) :

در اين نوع سيركولاسيون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line يك خط سومي نيز وجود دارد كه در واقع وظيفه سيركوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهاي به كار رفته در اين نوع سيركولاسيون هند گانهاي lnlet / Outlet مي باشد .

در اين سيستم سيركولاسيون با توجه به اينكه هيچ توقف رنگي در هر يك از خروجي هاي خط تغذيه (هند گانها) نداريم و با توجه به اينكه در هر واحد خروجي يك ميني سيركولاسيون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهاي Piping جلوگيري شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگيري مي شود . پديده Clogging اغلب در رنگهاي متاليك ديده مي شود زيرا اين رنگها استعداد خوبي براي Coagulation و ته نشست دارند چون پيگمنت هاي آنها سنگين بوده و به راحتي تشكيل لخته مي دهند .

شارژ از انواع يك طرفه (Dead End Type ) :

اگر در شرايطي بخوا هيم از سيستم سيركولاسيون قابل حملي استفاده كنيم مثلاً در بعضي از كابينهای پاشش رنگ ، مي توانيم از اين سيستم بهره ببريم . در اين نوع سيركولاسيون ازيك تانك فشار يا Pressure Tank براي ميكس كردن رنگ استفاده مي شود . هنگامي كه رنگ و رقيق كننده مناسب در اين تانك به خوبي توسط يك هم زن پنوماتيك مخلوط شدند و به ويسكوزيته دلخواه رسيدند،درتانك فشار هوا ايجاد شده ورنگ با توجه به اين فشار در درون لوله جاري و سپس وارد هندگان مي شود و مورد استفاده قرار مي گيرد .

معمولاً برگشت رنگ نيز از طريق سيستم هندگانهاي InIet / Outiet كه شرح داده شدند صورت مي گيرد .

اكنون كه با انواع سيستمهاي سيركوله رنگ آشنا شديم اهميت واحد PMR در كيفيت رنگ ما را بر آن وا ميدارد تا شما را با سيستم PMR آشنا نموده و تجهزات آنرا يك به يك بررسي نماييم .

در واحد PMR با توجه به نيازي كه در پاشش رنگ هاي متنوع در صنايع اتومبيل احساس مي شود ،

انواع مختلفي از رنگها آماده پاشش مي شود . از جمله اين رنگها مي توان به موارد زير اشاره كرد :

رنگهاي متاليك (Metallic Paints ) با فام هاي مختلف كه به پوششهاي بيس كوت (Base Coats ) معروف هستند .

رنگهاي ساليد (Solid Paints ) با فامهاي مختلف

رنگهاي استري (Primer Paints ) با فامهاي مختلف

روكشها مانند روكش كيلر(Clear coats ) و روكش ميكا در رنگهاي سه پوششه (Pearliesent ) .

پوششها وروكشهاي مختلف ديگري نيز مي تواند در واحد PMR آماده پاشش شود كه ما مهمترين آنها را ذكر كرديم .

مهمترين وظيفه واحدPMR آماده سازي رنگ و تنظيم برخي از پارامترهاي موثر در كيفيت رنگ مي باشد . اين پارامترها عبارتند از :

ويسكوزيته يا گرانروي رنگ .

فشار رفت رنگ .

فشار برگشت رنگ .

دماي رنگ .

با آماده سازي مناسب رنگ و تنظيم اين پارامترها رنگ آماده پاشش شده و با كيفيت دلخواه اعمال مي شود .

براي آماده سازي رنگ همانطور كه گفته شد نياز به تنظيم پارامترويسكوزيته بر اساس گراف ويسكوزيته ارائه شده توسط شركت سازنده مي باشد . براي تنظيم ويسكوزيته رنگ از يك نوع حلال ، معروف به رقيق كننده استفاده مي كنند كه معمولاً به آن تينر اطلاق مي شود .

تينر ها نيز انواع مختلفي دارند كه بر اساس نوع نياز و توصيه سازنده رنگ مورد استفاده قرار مي گيرند .

به هر حال جهت آماده سازي رنگ در واحد PMR از تجهيزاتي استفاده مي شود كه رنگ را با توجه به پارامترهاي ذكر شده آماده كرده ونيز در خط شارژ مي نمايد . اين تجهيزات به واحدهاي Circulation Sets يا ست هاي سيركولاسيون معروف هستند.

بررسي ستهاي سير كولاسيون (Circulation Sets ) :

هريك از ست هاي سيركولاسيون از دو تانك مجزا تشكيل شده است :

تانك آماده سازي (Preparation Tank ): كه به ميكس تانك نيز معروف است .

تانك سيركولاسيون (Circulation Tank ) :

تانك آماده سازي:(reparation Tank ):هرست سيركولاسيون از يك تانك آماده سازي يا ميكس تانك تشكيل شده است در مرحله اول براي آماده سازي رنگ بشكه 205 ليتري رنگ از طريق يك بالابر(Elevator ) تا كنار مخزن آماده سازي منتقل مي شود سپس اپراتور درب بشكه را باز كرده و لولهSuction Line مربوط به مخزن آماده سازي را وارد بشكه مي كند . سپس پمپ ديافراگمي را روشن كرده تا محتويات بشكه وارد مخزن اصلي گردد .

براي آنكه آشغال و آلودگي هاي احتمالي موجود در رنگ وارد تانك اصلي نشود . بين پمپ ديافراگمي و مخزن يك فيلتر “ 10 تعبيه شده است . رنگ پس از طي مسير Suction Line ، پمپ و فيلتر از ديواره بالاي مخزن وارد تانك مي شود . اپراتور پس از اطمينان از خالي شدن بشكه همزن پنوماتيك مخزن را روشن مي كند.

اكنون افزايش رقيق كننده يا تينر براي رسيدن به ويسكوزيته دلخواه مورد نياز مي باشد . در سيستم سيركولاسيون سالن رنگ 2 با توجه به اين نياز از يك سيستم پمپاژمركزي تينر استفاده شده است . در اين سيستم تينر در يك مخزن 10000 ليتري ذخيره شده و توسط يك پمپ ديافراگمي بزرگ به درون لوله تغذيه جاري مي گردد. دركنار هر ست سيركولاسيون يك خروجي از اين لوله گرفته شده است كه اين خروجي مجهز به يك كنتور شمارنده بر حسب ليتر تينر مصرفي مي باشد و در انتهاي هر خروجي يك نازل دستي ( مانند نازل هاي موجود در پمپ بنزين ) قرار دارد . با توجه به اين سيستم اپراتور به راحتي مي تواند تينر را به مخزن ميكس بيفزايد .

با توجه به دستورالعمل توليدي و تجارب اپراتوري براي رسيدن به ويسكوزيته دلخواه افزايش تينر به رنگ ادامه پيدا مي كند .

اندازه گيري ويسكوزيته از طريق ظرف مخصوص (Ford Cup ) :

ويسكوزيته يا ظرف فورد كاپ از يك ظرف مخروطي شكل تشكيل شده است كه در انتهاي آن سوراخي تعبيه شده و ظرف متصل به دسته اي بلند مي باشد .

اپراتور در حين افزايش تينر ظرف فورد كاپ را در مخلوط رنگ و تينر فرو برده و پس از اطمينان از پر شدن ظرف آن را بالا مي آورد. به محض اينكه رنگ از سوراخ انتهاي ظرف جاري شد . دكمه Start كرنومتر را فشار مي دهد . رنگ به صورت متصل ازسوراخ انتهاي ظرف خارج مي شود ،وقتي كه جريان رنگ منفصل شد و رنگ اصصلاحاً بريده بريده از سوراخ خارج شد دكمه Start كرنومتررا مي زند . بدين ترتيب اپراتور با محاسبه زمان خالي شدن ظرف و مقايسه اين زمان با جدول مخصوصي كه در اختيار دارد مي تواند ويسكوزيته را اندازه گيري نمايد .

پس از انكه رنگ در داخل تانك آماده سازي به ويسكوزيته دلخواه رسيد. براي شارژ به تانك سيركولاسيون آماده مي شود .

تانك سير كولاسيون (Circulation Tank ) :

رنگي كه در خط تغذيه شارژمي شود بايست بطور مداوم در جريان باشد تا از Clogging رنگ در لوله ها و اتصالات جلوگيري شود . براي اين منظور از تانك سيركولاسيون براي سيركوله و به جريان در آوردن رنگ استفاده مي كنند .علاوه بر آن در تانك سيركولاسيون رنگ با فشار مناسب پاشش شارژ مي گردد .

مخزن سيركولاسيون مجهز به همزن ، پمپ پيستوني ، پنوماتيك ، فيلترهاي دوبل ، كيت يكنواخت كننده ، گيجهاي فشار و سيستم برگشت رنگ مي باشد .

هنگامي كه رنگ در مخزن آماده سازي آماده شارژ شد ، اپراتور با بستن شيرورودي رنگ به پمپ ديافراگمي و مخزن آماده سازي و همچنين با باز كردن شير بعد از فيلتر “ 10 رنگ را به درون مخزن سيركولاسيون هدايت مي كند . در مخزن سيركولاسون رنگ با توجه به فشاري كه بايد به درون سيستم شارژ گردد توسط پمپ پيستوني پنوماتيك به درون لوله تغذيه شارژ مي شود . سپس از ميان كيت يكنواخت كننده (Surge Tank ) عبور داده مي شود تا نوسانات ناشي از پمپ رفع گردد . رنگ پس از يكنواخت شدن از ميان فيلترهاي دوبل “ 20 كه معمولاً ازنوع Drop Line يا استوانه اي هستند . عبور داده مي شود تا آشغال (Dust) احتمالي آن گرفته شود و بعد از آن رنگ براي رسيدن به دماي مناسب شارژ وارد مبدل حرارتي شده و به دماي مورد نظر مي رسد . و در نهايت در مسير خط تغذيه (Supply Line ) قرار مي گيرد . برگشت رنگ نيز از طريق خط برگشت (Return Line ) صورت مي گيرد .

سيستم برگشت رنگ از يك گيج فشار ، رگولاتور فشار برگشت (Back Pressure Regulator ) و فيلتر “ 20 تشكيل شده است به طوريكه اپراتور مي تواند از طريق گيج فشار ، مقدار فشار برگشت رنگ را بر حسب بار خوانده و در صورت تنظيم نبودن از طريق BPV آنرا تنظيم نمايد . در انتهاي مسير نيز يك فيلتر رنك تعبيه شده تا آشغالهاي موجود در مسيرها را ازرنگ جدا نمايد .

يكنواخت كردن سيستم سيركولاسيون از طريق كيت يكنواخت كننده( (Surge Tank با توجه به اينكه عمليات پاشش رنگ تحت شرايط خاص بايست صورت بگيرد و يكنواخت يا Uniform بودن پاشش از عوامل مهم تاثير گذار بر كيفيت رنگ مي باشد لذا يكنواخت كردن سيستم سيركولاسيون از اهميت زيادي برخودار است .