مقدمه :
توسعه صنعتی از محروهای اساسی توسعه اقتصادی، فرهنگی و اجتماعی کشور جمهوری اسلامی ایران می باشد. رشد و شکوفائی صنایع کشور نیازمند یک انقلاب صنعتی است و بررسی اجمالی انقلابهای صنعتی جهان نشان می دهد که همواره بین گروههای صنعتی فعال، بخشی از ان، به عنوان پیشتاز صنایع دیگر عمل نموده و با رشد و شکوفائی خود بقیه صنایع را همراه با خود به سمت شکوفائی و توسعه سوق داده است.
عملکرد پنج سال اخیر صنایع خودرو سازی نشان می دهد که هم اکنون سهم ارزش افزوده آن در تولید ناخالص داخلی سهم عمده ای از سهم ارزش افزوده صنایع کشور را دارا است که در مقایسه با سایر گروه های صنعتی رشد فزاینده آن قابل توجه می باشد. این شاخه از صنعت تمام جنبه ها و مشخصه های صنایع پیشتاز را دارا بوده و قطعاً در توسعه و پیشرفت صنایع وابسته به خود و نیز افزایش ارزش افزوده و ایجاد اشتغال در کشور سهم بسزائی دارد.
فهرست
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو
ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.
در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال 1372 مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال 1378 تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال 1379 و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال 1380 با استفاده از ماشینهای دایکاست 1600 ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال 1380 ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو با دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه دیگری وجود ندارد.
تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی 860 کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین 234 مترمربع و پست های برق داخلی 1 و 2 جمعاً 394 مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با 2 موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً 1 مگا وات و ساختمان مربوطه 120 مترمربع که قابلیت پذیرش 1 موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای 750 مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً 650 مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) 220 مترمربع می باشد.
مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی 380 و 256 می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم کشور هر کیلوگرم برابر 13000 ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه 79) تولید آلومینیوم ایران سالانه 145 هزار تن شمش اولیه و 46 هزار تن شمش ثانویه می باشد که 78% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.
مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا، مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و ... می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.
شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج و پوسته گیربکس پژو 405 و همچنین سرسیلندر پژو 206 می باشد.
که مجموعه فوق واقع در کیلومتر 17 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان در زمینی به مساحت تقریبی 30 هکتار دارای چهار سالن ماهیچه ، ذوب ، سرسیلندر و سیلندر می باشد و همچنین دارای تاسیسات لازم جهت این کار و تصفیه خانه فاضلاب صنعتی و انسانی و واحد تراشکاری و قالبسازی و جوشکاری و واحد آتش نشانی می باشد واحد نگهداری و تعمیرات (نت) شامل واحد نگهداری و تعمیرات سالن HP , LP و ماهیچه و ذوب و واحد خدمات فنی و پروژه می باشد.
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر
این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو 405 و یک خط تولید و سرسیلندر پژو 206 می باشد. مقداری گازهای cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.
خط تولید سرسیلندر :
این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.
Power pack :
یک مخزن روغن می باشد که قدرت لازم جهت حرکت جکهای هیدرولیک را تأمین می کند موتور آن 18KW با دور 1- 950 mm می باشد که محور آن به یک عدد پمپ 35G کوپل شده و کار فشارسازی روغن را انجام می دهد و همچنین Power pack دارای یک سنسور (sensor) نشانگر بازبودن نیز روغن یک ترموستات جهت سنجش دمای داخل آن و یک چیلر که به وسیله چرخش روغن در لوله هایی که در داخل آب قرار دارند گرمای روغن را پایین نگه می دارند.
تابلو برق (شماره 1)
این تابلو حاوی برق وردی خط بوده و همچنین استارت Power pack نیز از این تابلو صورت می گیرد.
کلید اصلی آن یک کلید SIEMENS با جریان 125A بوده که قابلیت تنظیم جهت 0.9 ,0.8 این مقدار را نیز دارد و یک شاسی Test نیز جهت تست کلید و اطمینان از سالم بودن آن روی کلید قرار دارد.
برق عبوری از این کلید به وسیله یک ترانس به برق تکناز جهت استفاده در داخل تابلو تبدیل می شود
کلید مینیاتوری
یک نمونه کلید حرارتی
قطعات داخل تابلو
کلید مینیاتوری، کلید حرارتی، کنتاکتور AC ، کنتاکتور DC ، رله DC ، ترانس ، یک دستگاه PLC مدل S5 سری 115u
کلیدهای حرارتی که دارای رنج تنظیم جریان عبوری از خود می باشد به صورت سه فاز بوده و جریان مصرف کننده های سه فاز خط را کنترل می کنند.
همچنین در داخل تابلو و به وسیله ترانس و یکسو سازی یک برق DC ، 24 ولت نیز جهت تغذهی قطعات DC دال تابلو و همچنین سنسورها و میکروسوئیچ ها و چراغ های سیگنال داخل خط تهیه می گردد.
کلیدهای پنیاتوری از نوع تکناز آمپر پائین بوده و جریان مصرف کننده های DC را کنترل می کنند.
کنتاکتورهای AC جهت راه اندازی موتور Power pack و موتور خنک کاری روغن آن می باشد. رله های DC نیز جهت انتقال فرمان های خروجی PLC به قسمتهای مختلف می باشد.
ترانس ها کار تبدیل ولتاژ را انجام می دهند.
مجموعه PLC نیز که SIMENS ، S5 مدل 115u می باشد کار کنترل عملکرد سیستم را به عهده دارد و در واقع کنتاکورها و کلیدها، هرکدام یک تیغه فرمان (NO) جهت پیغام به PLC در موقع فعال شدن خود دارند.
PLC این تابلو دارای 8 رک شامل 4 رک input و 4 رَک out put و cpu و تغذیه 220v می باشد. کلیه فرمانهای خط از طریق push Buttonو یا قطعات دیگر به وردیهای PLC رفته و پس از پردازش اطلاعات خروجی مناسب آن روشن می شود هر پین input یا out put دارای یک IED می باشد که به محض فعال شدن آن روشن می شود.
مجموعه PLC به وسیله کابل اطلاعاتی profibus با تابلو برق شماره 2 و ماشین ها ارتباط داشته و عملکرد آنها را کنترل می کند.
ماشین ها
هر ماشین خط که قالب (Gravity) بر روی آن سوار می شود حاوی 11 عدد جک جهت حرکت و Fix شدن قالب می باشد حرکت هر جک به وسیله یک شیر برقی هیدرولیک انجام می شود. شیرها از انواع 110 ولت بود که دارای یک دریچه ورودی روغن و دو خروجی و یک دریچه برگشت به تانک می باشد که روغن اضافی نیز را به مخزن Power pack برگشت می دهد.
ماشین از طریق inter face پیغام میکروسوئیچ ها و سنسورها را دریافت کرده و پس از پردازش آنها توسط inter face از طریق کابل profibuss به PLC انتقال می دهد کابل proribuss در واقع مانع از تعدد سیم ها در مسیر شده و پیغام ها را به صورت Data مبادله می کند.
همچنین فرمان تحریک شیرهای برقی از طریق آن صادر شده و در واقع PLC از طریق کابل مذکور inter face فرمان 24 ولت خود را به 110 ولت جهت تحریک شیرهای برقی تبدیل می کند.
اینتر فیس
oprator pancl :
این pancl به اپراتور این امکان را می دهد که در صورت بروز خطا در عملکرد سیستم و همچنین در مواقع ضرورت در حالت Manual اقدام به کنترل ماشین نموده و با تحریک جکها از طریق این pancl اقدام به باز و بسته کردن قالب و رفع ایراد نماید. لازم به ذکر است که ما بین این pancl و ماشین یک پرده ی نوری قرار دارد که در مواقع بروز خطا اپراتور می تواند با قطع کردن این پرده نوری مانع از ادامه کار ماشین شود پس از رفع خطا این پرده به وسیله یک شاسی push buttom باید reset شود هر ماشین بر روی این pancl دارای یک نمایشگر به نام op – 17 می باشد که کلیه پیغام های مربوط به حرکت جکها و open یا close آنها بر روی آن نمایش داده می شود.
تابلو شماره 2 :
این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع کمپرسور یخچالی در موقع بسته بودن درب تابلو دمای داخل تابلو در رنج تنظیم شده قرار می دهد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره 2 یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.
درایو indramat :
این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی 24 ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طریق کابل فرمان که به دلیل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعیت و شرایط آنرا تعیین می کند و خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.
این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی 24 ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طريق كابل فرمان كه به دليل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعيت و شرايط آنرا تعیین می کند و خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.
سه دستگاه درايو ايندرامات
سروو موتور سه فاز
این موتور که شکل ظاهری آن نسبت به موتورهای معمولی کمی تفاوت دارد و نسبت طول به قطر آن بیشتر بوده در توانهای پایین ساخته می شود جهت کنترل حرکت به کار می رود و از طریق گیربکس حرکت دورانی موتور تبدیل به حرکت خطی شده و به وسیله درایو indramat کنترل می شود و دارای یک قسمت ترمز (brake) در قسمت انتهایی می باشد که به وسیله برق 24 ولت فعال شده و موتور شروع به حرکت می کند و در واقع فعال شدن آن منجر به قفل شدن روتور سروو شده و آنرا در موقعیت ذلخواه نگه می دارد همچنین سروو دارای یک encoder می باشد که برق سه فاز خروجی درایو و برق 24 ولت ترمز به آن وارد شده و دو ترمینال خروجی جهت اتصال سیم های ترمومتر ورودی درایو دارد که درایو از طریق این ورودی که به صورت جریان DC می باشد دمای موتور را کنترل کرده و در مواقعی که دمای موتور بیش از رنج تنظیم شده باشد موتور را متوقف کرده و پیغام مربوط به آن بر روی Encoder درایو ظاهر می شود.
سروو موتور
رباتها
هر خط تولید دارای سه مجموعه ربات جهت انجام مراحل تولید می باشد :
1 ) ربات core setter :
این ربات که مجهز به دو دستگاه سروو موتور جهت حرکت به صورت عمودی (Y) و افقی (X) می باشد. کار ماهیچه گذاری بر روی قالب را انجام می دهد و به وسیله فرمانهایی که از ماشین ها به PLC صادر شده فعال شده و دارای شیرهای برقی پنوماتیک جهت برداشتن ماهیچه توسط نازلها می باشد.
و دارای یک Boxswithe جهت توقف بر روی موقعیت موردنظر می باشد البته پارامتر مربوط به هر موقعیت به صورت Central , Lowlevel , High level در سه وضعیت تنظیم می شود که High , Low جهت محدودیت حرکت موتور می باشد همچنین موتور عمودی (Y) نیز توسط پارامترهای درایو در موقعیت موردنظر توقف می کند.
پس از پایان کار بر روی هر ماشین ربات مذکور بر روی موقعیت اولیه (Home Position) قرار می گیرد.
ربات unlooder (قطعه بردار)
این ربات دارای یک سروو موتور جهت حرکت افقی (X) و دو جک نیوماتیک جهت حرکت عمودی (Y) و گرفتن قطعه می باشد موتور آن به وسیله درایو مربوطه بر روی موقعیت های موردنظر متوقف شده و کار برداشتن قطعه از داخل قالبها را انجام می دهد البته فرمان قطعه برداری پس از بازشدن قالب از طریق interface به PLC و سپس به درایو این ربات ارسال می شود شیر برقی های آن نیز از طریق PLC و موقعیت ربات فعال شده و توسط چهار عدد سنسور فرمان باز و بسته شدن جکها به interface مربوطه ارسال می شود سنورها از نوع 24 ولت و دارای دو سیم تغذیه و یک سیم پیغام می باشد این ربات نیز پس از پایان هر نوبت کاری بر روی موقعیت اولیه قرار گرفته و آماده دریافت پیغام از سوی ماشین ها می شود.
ربات LAdel
این ربات که جهت ذوب ریزی داخل قالب از آن استفاده می شود دارای سه سرووموتور جهت حرکت A , Y , X مي باشد که مانند دو ربات قبلی توسط درایو کنترل می شود ولی بخاطر اهمیت کار این ربات و بالا بردن دقت آن دارای تابلو برق مخصوص به خود می باشد و تنظیمات حرکتی آن علاوه بر درایو جهت سهولت کار به وسیله panel مخصوص نیز انجام می گیرد دو حرکت Y , X این ربات مانند دو ربات دیگر است و حرکت A نیز که جهت چرخش برای ذوب برداری می باشد به وسیله گیربکس حرکت دورانی موتور به حرکت خطی توسط دنده شانه ای تبدیل شده و موجب چرخش آن می شود این ربات پس از اتمام کار ربات corsetter کار ذوب ریزی قالب را انجام می دهد. کابل کشی و سیم کشی این ربات باید به گونه ای باشد که دارای عایق کاری مناسب در مقابل دمای کوره باشد.
تابلو کوره Holder
کوره Holder که جهت نگهداری مذاب در دمای 740– 710 درجه سانتیگراد استفاده شده است به وسیله 6 عدد المنت قوی kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دمای کوره را در این محدوده حفظ می کند.
جهت اندازه گیری دمای کوره از ترموکوپل سرامیکی تیپ k که به یک ترمومتر متصل شده استفاده می شود این ترموکوپل دارای یک غلاف سرامیکی است که داخل آن دو المنت به صورت موازی قرار گرفته که یک طرف آنها به وسیله جوش مخصوص به همدیگر وصل شده و طرف دیگر آنها به ترمومتر جهت نمایش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جریان ضعیفی را تولید می کند که ترمومتر به وسیله این جریان دمای کوره را نمایش می دهد و دارای تنظیمات متفاوتی جهت پایین اوردن، بالا رفتن و یا ثابت نگه داشتن دمای کوره دارد. در داخل تابلو از یک مجموعه تریستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحریک می شود.
DiGiDrive
یک نوع درایو کنترل دور و فرکانس موتور می باشد که تنظیم پارامترهای آن به صورت دستی بوده و برای کنترل دور موتورهای AC به کار می رود و دارای پارامترهایی چون High level , Lowe level جهت تنظیم فرکانس می باشد ولی امکانات درایو indramat را ندارد و برای تنظیمات خیلی دقیق نمی توان استفاده کرد و دارای یک LPC جهت نمایش خطاهای خود می باشد و کلیه مشکلات پیش آمده جهت موتور اعم از برقی یا مکانیکی به صورت پارامترهایی با شماره مخصوص به خود ظاهر می شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسایی خطاها می توان مشکل را تشخیص و برطرف نمود. طریقه اتصال درایو به موتور و جدول خطاهای آن در شکل های زیر آمده است.
S7
اکثر دستگاههای مورد استفاده در سالن LP مجهز به سیستم S7 , PLC سری 300 و یا 400 می باشند S7 از لحاظ شکل ظاهری و همچنین طریقه برنامه نویسی کمی با S5 متفاوت بوده و امکانات بیشتری نسبت آن دارد و همچنین Loading آسان برنامه آن و عیب یابی راحتتر باعث استفاده روز افزون آن نسبت به S5 شده است شکل یک نمونه S7 به همراه out put , in put در شکل نشان داده شده است.
همچنين اقدامات لازم قبل از برنامه نويسي تشريح شده است.
روي cpu چراغ هايي وجود دارد كه اشكالات بوجود آمده در مراحل انجام كار plc را مشخص مي كند كه به بررسي آنها مي پردازيم :
Sf : روشن بودن آن نشانگر وجود اشكال در سيستم سخت افزاري مي باشد.
BAT.F : اين چراغ اگر بصورت قرمز چشمك زن باشد نشانگر ضعيف بودن باطري و اگر بصورت قرمز ثابت باشد نشانه ي خالي شدن باطري plc مي باشد.
Foree : روشن بودن اين چراغ نشانگر jump شدن يك تيغه داخل برنامه مي باشد.
Busf : روشن شدن اين چراغ نشانگر وجود اتصالي يا قطع شدن كابل profi buss مي باشد.
اما يك ايده ي بهتر و زيباتر اينست كه ما به طريقي نرم افزار را در مدار خود دخالت بدهيم. بعبارت ديگر جعبه اي داشته باشيم كه بتوان ورودي ها و خروجي ها را به آن متصل كرد و طريقه ي ارتباط آنها را يك برنامه ي نرم افزاري (كه در جعبه است و توسط ما download شده است) مشخص كند. اين ايده سال هاست كه اجرا شده و اين جعبه هم ساخته شده است. اين جعبه در واقع يك كنترلر با منطق قابل برنامه ريزي است و به همين دليل آنرا programmable Logic Controllrt و يا اختصاراً PLC مينامند. نرم افزار مخصوص برنامه ريزي كردن PLC كه محصول شركت زيمنس است Step 7 نام دارد كه اختصاراً آنرا s7 مينامند.
حالا در مرحله اي هستيد كه ميتوانيد شكل پايين را بفهميد.
- عملياتي كه قبل از برنامه نويسي بايد انجام دهيد.
بر روي آيكون simatic Manager (روي desktop ) دو بار كليك چپ كنيد.
صفحه اصلي simatic Manager باز ميشود.
در منوي File گزينه ي new را انتخاب كنيد.
پنجره ي مكالمه New باز ميشود. در فيلد Name نام پروژه را تايپ كنيد.
در فيلد storage location (path) محل ذخيره شدن پروژه را وارد كنيد. شاخه پيش فرض در اين مورد c:\siemens\step7\s7proj است. شما ميتوانيد با زدن كليد Browes يك محل ديگر را انتخاب كنيد.
كليد ok را بزنيد.
پنجره ي پروژه با عنوان Hello World باز ميشود. در نيمه ي چپ اين پنجره پوشه ي پروژه را با همين نام مي بينيم. اين پوشه در حال حاضر خالي است. حال بايد اجزاي لازم براي اين پوشه را تهيه كرده و در داخل اين پوشه بريزيم.
بر روي نام پوشه ي پروژه كليك راست كنيد. يك منو باز ميشود. روي گزينه insert new object كليك چپ بزنيد. يك منوي دير باز ميشود. در اين منو يك ليست از المان هايي را مي بينيم كه در اين مرحله مي توان انتخاب كرد و در پوشه ي پروژه قرار داد. ما گزينه ي simatic 300 station را انتخاب مي كنيم.
حال پوشه ي پروژه خالي نيست و يك زير پوشه با عنوان simatic 300 (1) را در بر دارد. اين زير پوشه بايد كليه ي اجزاي يك PLC از نوع 300 (سخت افزار : hardware و نرم افزار :program ) را در بر داشته باشد. فعلاً فقط hardware را دارد (درنيمه ي راست ديده مي شود). البته اين hardware هم خالي است و بايد وارد آن شويم و خصوصيات PLC مورد نظرمان را در آن وارد كنيم. پس روي hardware دو بار كليك راست بزنيد.
پنجره ي HW config باز ميشود. در اين مرحله شما بايستي تك تك اجزاي PLC تان را از يك ليست پيدا كرده و آنها را كنار هم چيده و به اين نرم افزار معرفي نماييد. پس در ابتدا ليست اجزار را بياوريد.
به همين منظور از منوي View گزينه ي catalog را انتخاب نماييد.
ليست اجزا تحت عنوان Hardware catalog ظاهر مي گردد. شما ميتوانيد هر الماني را كه شركت siemens توليد كرده استدر اين پنجره پيدا كنيد.
بر روي نوار عنوان پنجره ي Hardware catalog دو بار كليك چپ كنيد تا اين پنجره در مكان مناسب قرار گيرد.
در پنجره ي Hardware catalog بر روي علامت + كه مقابل گزينه ي simatic 300 است كليك چپ كنيد. يك ليست از اجزاي خانواده ي 300 ظاهر ميشود. در اين ليست گزينه ي Rack 300 را باز كنيد. المان Rack را مي بينيد. بر روي آن دو بار كليك چپ را بزنيد. يك Rack در نيمه ي چپ پنجره ظاهر ميگردد. البته هنوز هيچ الماني روي اين Rack نمي باشد.
اين بار گزينه ي ps-300 را گشوده و با توجه به نوع منبع تغذيه اي كه در اختيار داريد يكي از منابع تغذيه را انتخاب نماييد. ما ps307 10A را انتخاب كرده ايم. (توجه : به جاي دو بار كليك كردن مي توانيد از drag and drup استفاده كنيد.)
دقت كنيد كه ps 307 ?A بايد در اسلات (slot) شماره ي 1 قرار گيرد.
حال گزينه ي cp-300 را گشوده و پردازنده ي مورد نظرتان را انتخاب كنيد. Cp همان ماژول پردازنده ي اصلي (central processor) است كه بلافاصله بعد از منبع تغذيه قرار مي گيرد. ما CP 315-2DP را انتخاب كرده ايم. با انتخاب يك پنجره ي PROPERTIES باز ميشود. تغييري در آن نداده و OK را بزنيد.
توجه كنيد كه CP در اسلات 2 قرار ميگيرد. (نكته : اسلات 3 را بايد خالي بگذاريد.)
حالا نوبت به انتخاب و نصب ماجول هاي I/O ميرسد. در دسته ي SM-300 شاخه ي DJ-300 را باز كنيد. ماجول خود را از ليست باز شده انتخاب كرده و آنرا در اسلات 4 قرار دهيد. ما SM321 D16DC24V را استفاده كرده ايم. اين ماجول داراي 16 پين ورودي و از نوع ديجيتال است.
بعد از پيكربندي ماجول (هاي) ورودي (DI) نوبت به ماجول (هاي) خروجي (DO) ميرسد. از گروه SM-300 وارد شاخه ي DO-300 شده و از ليست ماجول هاي موجود ، ماجول مورد نظرتان را در اولين اسلات خالي قرار دهيد. ما ماجول SM 322 DO16DC24V/0.5A را انتخاب كرده و در اسلات 5 گذاشته ايم. همانطور كه در پنجره ي پاييني ديده ميشود محدوده ي آدرسي كه برنامه براي ماجول ها در نظر گرفته ، 0 تا 1 براي ورودي و 4 تا 5 براي خروجي است. يعني IBO و IBI براي ورودي و QB4 و QB5 براي خروجي است. اگر بخواهيد ميتوانيد اين آدرس ها را عوض نماييد. بدين ترتيب كه در پنجره ي پاييني اسلات 5 را دو بار كليك كنيد. در اينصورت يك پنجره ي properties باز ميشود. اين پنجره را در شكل بعدي ببينيد.
بر روي عنوان addresses كليك كنيد. صفحه ي تنظيم آدرس ها را خواهيد ديد. تيك مربوط به selection systemرا بر داريد تا بتوانيد آدرس ها را خودتان تنظيم كنيد. حال ميتوانيد آدرس start را از 4 به مثلاً 0 تغيير دهيد. با اينكار آدرس هاي QB0 و QBI را خواهيد داشت. بعد از تخصيص آدرس ، OK كنيد.
حالا اطلاعات لازم براي پيكربندي سخت افزار كامل شده است و با زدن نشانه ي بايد اطلاعات وارد شده را ذخيره و در عين حال كامپايل كنيد.
سپس پنجره ي HW Config را بسته و به پنجره ي اصلي برنامه بر گرديد.
به منوي view رفته و گزينه ي Expand all را كليك كنيد.
در اينصورت در پنجره ي سمت چپ ، كليه ي جزييات مربوط به پروژه ي Hello World را خواهيد ديد.
اكنون شما همه چيز را آماده كرده ايد و ميتوانيد شروع به برنامه نويسي كنيد.
دستگاه نشتی گیری سرسیلندر
این دستگاه دارای سه مخزن رزین و آب صابون و آب جوش جهت تست و رفع ایراد می باشد و دارای یک panel اپراتوری و یک موتور kw 15 جهت تخلیه هوای داخل مخزن و یک جک پنوماتیک جهت نگهداری قطعات در حین کار دستگاه می باشد و مخزن آب جوش دارای یک مشعل دو کاره جهت رساندنه دمای آب به نقطه جوش و یک جک پنوماتیک جهت باز و بسته شدن درب مخزن می باشد مشعل که با گاز طبیعی کار می کند دارای یک سیستم جرقه زدن و یک شیر گاز برقی جهت استارت و فعال شدن مشعل و همچنین یک موتور سه فاز جهت تولید فشار باد و هدایت شعله به داخل مسیر می باشد موتور پس از روشن شدن به وسیله پروانه متصل به آن تولید باد کرده و پس از رسیدن فشار باد به مقدار معین تنظیم شده توسط پرشر اتصال جرقه زن برقرار شده و پس از باز شدت شیر برقی گاز مشعل روشن می شود.
يك نمونه تايمر با نحوه ي اتصال پايه ها
Cubing :
این دستگاه جهت تمیزکاری سرسیلندر بوده و دارای دو موتور kw 5/1 و یک موتور kw 15 و همچنین یک موتور kw 105 می باشد. PLC استفاده شده جهت آن S7 سری 400 می باشد و موتورهای آن توسط درایوهای مخصوص کنترل شده وبا فرکانس تنظیم شده کار می کنند درایوها از نوع DiGiDrive , ABB بوده و متناسب و با قدرت موتورها انتخاب شده اند. حرکت میز دستگاه به وسیله موتور متصل به یک شافت بلند و مارپیچ می باشد که در حین حرکت قطعه قرار گرفته بر روی آن توسط کف تراش های متصل به موتورها فرز شده و پس از رسیدن به انتهای کار توسط میکروسوئیچ دور موتور عوض شده و میز به ابتدای کار بر می گردد و پس از رسیدن به ابتدای کار توسط میکروسوئیچ دیگری stop می شود.
نحوه ي اتصال درايو موتور و نمايش خطاهاي آن در شكل هاي زير ديده مي شود.
water test
این دستگاه جهت تست نشتی باد سرسیلندر می باشد و دارای یک مخزن پاوریک می باشد که توسط یک موتور kw 5/5 فشارسازی کرده و تابلو آن به صورت رله، کنتاکتوری می باشد که جکهای آن به وسیله فرمان خروجی تایمرها عمل می کند و رله ها نیز از نوع AC و 220 ولت بوده و راه اندازی تایمرها را به عهده دارند شیرهای برقی از نوع 220 ولت هیدرولیک و بنوماتیک بوده و همچنین دارای یک پرش هوا می باشد که پس از رسیدن فشار باد داخل قطعه به حد معین فرمان خروجی را صادر می کند.
سنسور
سنسور یک وسیله الکترومغناطیسی جهت فرمان دادن به PLC می باشد که با تحریک یک وسیله فلزی عمل نموده و می تواند یک رله با تایمر و یا وردی PLC را فعال کند کاربرد آن همان طوری که از اسم آن مشخص است برای کارهای دقیق و حساس می باشد و خطای آن بسیار کمتر از میکروسوئیچ می باشد. حداکثر sens آن ثابت بوده و بر روی نسور نوشته می شود و غیرقابل تغییر می باشد. و از لحاظ و تغذیه دارای دو نوع سه سیم و دو سیمه می باشد که در نوع اول دو سیم تغذیه و یک سیم خروجی می باشد و در نوع دوم یک سیم مثبت تغذیه وسیم دیگر خروجی می باشد و دارای انواع زیر است :
1 ) سنسور معمولی
سنسورهای معمولی که به صورت استوانه ای ساخته می شوند و در انواع v 24 و v 220 بوده که نوع v 24 آن کاربرد فراوانی در صنعت دارد و در قطرهای mm 10 و mm 18 ساخته می شود و عموماً دارای یک LED در انتهای خود جهت اطمینان از صحت عملکرد آن می باشد و پس از تحریک شدن LED روشن می شود.
سنسور معمولي
2 ) سنسور مغناطیسی
سنسور مغناطیسی نوع خاصی از نسورهای معمولی می باشد که در شکل های مختلف ساخته شده و به وسیله شفت جک تحریک می شود این نوع سنسور بر روی جک به وسیله پیچ مخصوص خود نصب شده و با حرکت پیستون جک تحریک شده و دارای یک برد کوچک الکترونیکی می باشد که عملکرد آنرا کنترل می کند.
یک نوع سنسور مغناطیسی سوکت دار در شکل نشان داده شده است.
سنسور مغناطيسي با كابل
3 ) پراکسی سوئیچ
یک نوع سنسور مخصوص می باشد که دارای شکل ظاهری کاملاً متفاوت با سنسورهای معمولی بوده ولی اصول کارکرد آنها مشابه می باشد و به صورت تولید میدان مغناطیسی در اثر عبور جریان از یک سیم پیچ که در اثر تحریک بوسیله یک فلز به وجود می آید کار می کند در اثر تحریک به وسیله یک فلز پراکسی سوئیچ خروجی خود را فعال کرده و می تواند به وسیله فرمان به PLC و یا یک رله و یا تمایمر یک کار خاصی را در سیستم انجام دهد و در انواع v 24 و v 110 می باشد که نوع 24 ولت آن کاربرد زیادی در صنعت دارد.
4 ) سنسور چشمی
این سنسور که دارای دو نوع تغذیه v 24 و v 110 می باشد دارای sens قابل تنظیم بوده و در مواردی که از نیاز به کنترل از فواصل دورتر از این نوع استفاده می شود. و دارای یک تیغه N.C و یک تیغه N.O جهت فرمان می باشد که در دو نوع رفلکتوری و بدون رفلکتور می باشد که اگر شیء خارجی در مسیر LED آن قرار بگیرد تحریک شده و خروجی آن فعال می شود و دارای سه LED رنگهای قرمز و سبز و زرد می باشد که رنگ قرمز مربوط به تغذیه و زرد و سبز مربوط به تحریک شدن آن می باشد و برد آن بوسیله یک پیچ قابل تنظیم می باشد در نوع رفلکتوری در جلوی آن به فاصله Sens ماکزیمم یک رفلکتور نصب می شود که در صورت نبود رفلکتور سنسور فعال نشده و عمل نمی کند یک نوع سنسور چشمی در شکل نشان داده شده است.