دانلود گزارش کارآموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو ( ایران ناسیونال سابق)

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس‌ سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد

براساس اساسنامه شرکت که در تاریخ هیجدهم آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق‌العاده به تصویب رسید، سرمایه شرکت مبلغ دوهزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق‌العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزارریال سهم یک هزارریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شرکت‌هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام        16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران. سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362، به نام شرکت ایران خودرو “سهامی عام” تغییر یافت.               

در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه‌ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت‌هایی را که می‌توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودروسازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

ساخت سواری.

بر اساس قرار دادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر ایران خودرو موفق به دریافت مجوز مونتاژ اتوموبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شدو بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتوموبیل پیکان اقدام کند

. در سال 1346 تأسیسات اتومبیل‌سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346، اولین اتومبیل‌های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.

اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد “پیکان” بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد. در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع، پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می‌شد: دولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.

پس از تعطیل خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1364، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت. پس از تحقیقات و مطالعات گسترده، استفاده از نیروی محرکه جدید به جای نیروی محرکه اصلی پیکان مورد تأیید واقع شد. براساس قراردادی با شرکت فرانسه، این شرکت توافق نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504 برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تأمین نماید.

در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیل‌های پژو 504 L، گیربکس اصلاح شده پژو 504 (با پوسته 505) و میل گاردان سواری 504 به عنوان نیروی محرکه جدید انتخاب شد. این خودرو جدید با بدنه پیکان و نیروی محرکه پژو 504 (با حجم 1796 سی‌سی و با قدرت 73 اسب بخار) تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت. با اجرای این طرح علاوه بر این عملکرد پیکان بهبود یافت، از مصرف سوخت آن به میزان 30% کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20% افزایش پیدا کرد.

خط تولید پیکان 1800 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد. با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه‌گذاری مجدد برای قالب‌های بدنه و تجهیزات موردنیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت و از سال 1368 پژو 405 را در مدل‌های GL و GLX تولید کند. این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرن‌ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شده بود.

خطوط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس‌جمهور کشورمان افتتاح شد.

در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل،

اقدام به خرید بخشی از ماشین‌آلات تولیدی شرکت تالبوت تا پس از بازسازی و راه‌اندازی، از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه‌های ایرانی، تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان‌های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.

پس از راه‌اندازی و بهره‌گیری از ماشین‌آلات خریداری شده از شرکت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ایران، پیکان 1600 پس از مدتی توقف در شهریور ماه 1371 دوباره تولید شد

در همین راستا ایران خودرو در سال 1377 ؛ ؛پارس و در سال 1380 خودروهای ؛

 ؛ پارس و در سال 1380 خودروهای پژو 206 و همچنین سمند را نیز به بازار ارائه نمود.RD

. ساخت مینی‌ بوس

در سال 1344 ساخت و تولید مینی‌بوس مدل 319 و کومر در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد. با به بازار آمدن مدل مینی‌بوس 309 مرسدس بنز در اروپا، در سال 1347 ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی‌ مینی‌بوس را تعطیل و مدل 309 جدید را به بازار عرضه کرد.

در سال 1348 سالن مستقل تولید مینی‌بوس برای ساخت مدل‌های 309 شاسی کوتاه 14 نفره و آمبولانس با تولید روزانه 7 دستگاه بهره‌برداری شد.

در سال 1354 خطوط تولید سالن فوق به مدل 309 شاسی بلند 17 نفره تغییر یافت و کماکان تا سال 1356 روزانه در دو شیفت کاری، به تولید ادامه داد. پس از انجام تعمیرات و بازسازی خطوط در سال 1365 طراحی و ساخت مدل جدید مینی‌بوس 508 با ظرفیت 21 نفر در مدل‌های سقف بلند و معمولی در دستور کار قرار گرفت و خط جدید تعویض اطاق مینی‌بوس راه‌اندازی شد. محصول جدید این کارخانه به نام مینی‌بوس 309 سقف بلند تحت عنوان “سینما سیار” طراحی و در تاریخ 30/6/1369 اولین نمونه آن تولید شد.

همزمان با تولید کامیونت دو کابینه بنز در آلمان، طراحی و ساخت کامیونت دو کابینه بنز 309 در این کارخانه آغاز شد و در تاریخ 27/3/1371 اولین نمونه آن تولید شد. این کامیونت دارای ظرفیت 1+6 نفر سرنشین و ظرفیت حمل 3500 تا 4000 کیلوگرم بار است. مینی‌بوس 309 سقف بلند تحت عنوان “کاروان طرح سوتراک” طراحی و در تاریخ 4/5/1371 اولین نمونه آن تولید شد.

همزمان با توليد كاميونت دو كابينه بنز در آلمان، طراحي و ساخت كاميونت دو كابينه بنز 309 در اين كارخانه آغاز شد و در تاريخ 27/3/1371 اولين نمونه آن توليد شد. اين كاميونت داراي ظرفيت 1+6 نفر سرنشين و ظرفيت حمل 3500 تا 4000 كيلوگرم بار است. ميني‌بوس 309 سقف بلند تحت عنوان “كاروان طرح سوتراك” طراحي و در تاريخ 4/5/1371 اولين نمونه آن توليد شد.

محصول جديد كارخانه ميني‌بوس سازي با نام “كاروان پارك” به منظور ارائه در هجدهمين نمايشگاه بين‌المللي تهران، با استفاده از موتور و شاسي ميني‌بوس 508 سقف بلند و در تاريخ 16/6/1371 اولين نمونه آن توليد شد. ميني‌بوس 508 سقف بلند تحت عنوان “طرح جديد” طراحي و در تاريخ 13/12/1372 اولين نمونه آن توليد شد

ساخت اتوبوس

توليد اتوبوس در اين كارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز (او.پي) تحت ليسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد. در سال 1349 با بهره‌برداري از خط جديد اتوبوس‌هاي مدل 302 مرسدس بنز ظرفيت توليد به 6 دستگاه در روز افزايش يافت. به منظور نوسازي كارخانه اتوبوس‌سازي و بهره‌گيري از تكنولوژي پيشرفته و براي افزايش كيفيت و تعداد اتوبوس با استانداردهاي جديد از سال 1361 پروژه افزايش توليد اتوبوس زير نظر سازمان مهندسي ايران خودرو در سالني به مساحت 48000 مترمربع آغاز و سپس كار با نظارت سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران ادامه يافت ودر اواسط سال 1365 اجراي طرح با مديريت جديد دوباره زير نظر ايران خودرو قرار گرفت و در فروردين ماه سال 1367 سالن جديد پروژه افزايش توليد اتوبوس افتتاح و توليد خود را آغاز نمود. هدف اين پروژه افزايش توليد اتوبوس روزانه از 8 دستگاه در انواع شهري، بين شهري و دولوكس و همچنين تعداد چهار دستگاه شاسي مجهز به نيروي محركه به منظور واگذاري به واحدهاي مستقل اطاق‌سازي بوده است.

به علت قديمي بودن اتوبوس‌هاي شهري توليدشده مطالعه و تحقيق براي ساخت اتوبوس شهري جديد از سال 1367 با همكاري مرسدس بنز شروع و در نتيجه در نتيجه دوم سال 1368 (پس از 5/1 سال مطالعه) اولين نمونه آن در معرض ديد نمايشگاهي قرار گرفت. در طي سال‌هاي 69 و 1368 آزمايشات مختلف روي شاسي و قواي محركه نمونه انجام شد و سپس عمليات آماده‌سازي و ساخت توليد در طول سال 1370 انجام گرفت و از آبان‌ماه 1370 خط توليد شاسي اين اتوبوس توليد آزمايشي خود را آغاز و به مرور با تكميل ساخت و نصب تجهيزات خط كامل نيز به بهره‌برداري رسيده است.

كارخانه موتورسازي

كارخانه موتورسازي شركت ايران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و ساير قطعات چدني و مونتاژ موتور و نيم موتور 1600 و 1725 دو كاربراتور با مساحت 25917 مترمربع در دو قسمت ماشين شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تأسيس شد. توليد قطعات ششگانه موتور پيكان 1600 (سيلندر، سرسيلندر، اگزوز، فلايول، كفي ياتاقان، دنده ميل سوپاپ) در كارخانه ريخته‌گري و تراشكاري اين قطعات و مونتاژ آنها به همراه ساير قطعات در كارخانه ماشين شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پيروزي انقلاب اسلامي (از سال 1358 تا 1363) با وضعيت مشابه توليد ادامه داشت و از سال (1364 تا 1367) عمده فعاليت‌ها را توليد قطعات دفاعي تشكيل مي‌‌داد. در اوايل سال 1370، برنامه چهارساله مجتمع موتورسازي در زمينه ساخت موتور پيكان 1600 به تصويب رسيد و زمينه‌هاي اجرايي آن فراهم شد.

لازم به يادآوري است پس از گذشت 16 سال علاوه بر توليد قطعات يادشده، در راستاي اجراي پروژه توليد پيكان 1600 از سال 1371 اين كارخانه اقدام به توليد قطعات ديگر پيكان 1600 از جمله كاسه چرخ، ديسك ترمز، توپي چرخ و مني منيفولد هواي پيكان نمود. قابل ذكر است كه اين قطعات به صورت انبوه مطابق با استاندارد تالبوت توليد مي‌شود.

پس از تعطيل شركت تالبوت، به علت عدم تأمين قطعات لازم، خط مونتاژ موتور اين كارخانه در سال 1369 نيز متوقف شد. پس از توقف خط مونتاژ در سال 1369، برنامه كوتاه مدت به اجرا در آمد. براساس اين برنامه عمده فعاليت‌ها بر توليد قطعات شش‌گانه چدني شامل بدنه موتور، سرسيلندر، فلايويل، اگزوز، كفي ياتاقان و دنده تايمينگ، قرار گرفت. علاوه بر آن توليد قطعاتي مانند ميل مندل، واسطه سيبك، ميل فرمان، قالپاق سوپاپ ميني‌بوس، ميكسر موتور گاز سوز و عمليات تكميلي شيربخاري نيز قالب اين برنامه به اجرا درآمد. از ديگر فعاليت‌هاي انجام شده در اين مقطع نصب و راه‌اندازي كارگاه CNC تجهيز خط مونتاژ موتور 405 بود كه با موفقيت به انجام رسيد.

با هدف تثبيت نسبت سوخت به هوا در موتورهاي مختلف، افزايش راندمان حجمي، كاهش آلودگي گازهاي اگزوز، جذب حداكثر انرژي احتراق و استفاده از بنزين بدون سرب بهينه‌سازي موتور پيكان در دستور كار كارخانه موتورسازي قرار گرفت.

پس از انجام مطالعات فني و اقتصادي در زمينه امكان‌پذير نمودن خط مونتاژ موتور پيكان، براي مونتاژ موتور پژو 405، در سال 1372 يك خط مونتاژ مكانيزه در كارخانه موتورسازي ايجاد شد. با اين تجهيزات ميزان خروجي خط مونتاژ موتور به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در يك شيفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه موتور 1600 افزايش يافت.

كارخانه لوازم تكميلي و تزئيني

اين كارخانه با نام كارخانه صندلي‌سازي در سال 1342 شروع به فعاليت كرد. اين كارخانه از تاريخ 19/10/1368 به كارخانه توليد لوازم تكميلي و تزئيني تغيير نام داد و در حال حاضر تحت همين عنوان مشغول به فعاليت است. مراحل اين كارخانه عبارتنداز اسكلت‌سازي، رنگ، تودوزي، رويه و مونتاژ رويه با اسكلت صندلي. لازم به ذكر است كليه قطعات تزئيني داخل اتوبوس، ميني‌بوس، سواري و وانت نيز در اين كارخانه ساخته و همچنين روزانه 140 دستگاه جلو داشبورد سواري و وانت در اين كارخانه توليد مي‌شود.

كارخانه قالب و جيك

اين كارخانه در سال 1344 در زمينه تعمير قالب‌ها و با نام واحد تعميرات فعاليت خود را شروع كرد و تا سال 1360 به صورت پراكنده در قسمت مهندسي سواري سازي شمالي و پرس شاپ مستقر بوده است. در سال 1360 تأسيسات جيگ‌سازي در قسمت جنوبي شركت احداث شد و اداره‌اي تحتعنوان طراحي و ساخت متشكل از سالن‌هاي تراش‌كاري، قالب‌سازي، جيگ‌سازي و واحد طراحي و مهندسي و تعميرات قالب ايجاد شد. اهم فعاليت‌هاي اين اداره شامل ساخت قطعات تراشكاري، سره‌هاي نقطه جوش، نوسازي قطعات و ساخت و مونتاژ و تعمير قلاب‌ها و جيگ‌ها مورد نياز شركت بود.

پس از عدم تمركز در سال 1365 با اجراي سياست استقلال و خودگرداني، اين اداره به نام كارخانه قالب و جيگ تغيير نام داد و با استقرار در قسمت شمالي شركت، فعاليت‌هاي خود را در زمينه‌هاي قالب‌سازي، ماشين‌كاري، جيگ‌سازي طراحي و مهندسي و نگهداري و تعميرات گسترش داد.

كارخانه برش و پرس

اين كارخانه، پس از تأسيس شركت، با خريد قيچي‌هاي برقي آلماني، در سال 1345 با هدف توليد قطعات برش، پرس، خمي شاسي و بدنه سواري پيكان، ميني‌بوس و اتوبوس فعاليت خود را آغاز كرد. پرس‌هاي كوچك پس از قيچي‌ها و نوردهاي برقي نصب و راه‌اندازي شد. با ورود قالب‌هاي بدنه خودرو، نصب پرس كه از سال‌هاي 46-1345 شروع شده بود سرعت بيشتري به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جديدي با پرس‌هاي مكانيكي سنگين (آلماني و انگليسي) راه‌اندازي شد.

در حال حاضر كارخانه برش و پرس با حدود 000/100 مترمربع مساحت در شمال شرت ايران خودرو، با بيش از 80 دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هيدروليكي، مكانيكي، يك پايه دو پايه يك عمله و دوعمله و 60 دستگاه انواع قيچي، خم‌كن، نورد و چكش به عنوان يكي از بزرگترين واحدهاي پرسكاري در ايران مشغول فعاليت است.

كليه قطعات اسكلت سواري، ميني‌بوس و اتوبوس توسط 2000 قالب در اين كارخانه توليد مي‌شد. 70 درصد اين قالب‌ها ساخت آلمان و بقيه در كارخانه قالب و جيگ ساخته شده است. وزن بعضي از اين قالب‌ها به حدود 30 تن مي‌رسد. اين كارخانه قادر است روزي 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحويل نمايد. ورق‌هاي مورداستفاده از ژاپن و آلمان به شكل كوئل و شيت خريداري و در قسمت كوئل بري به صورت طولي و عرضي بريده و آماده مي‌شود. كارخانه برش و پرس شامل واحدهاي توليد، تعميرات و نگهداري، مهندسي، خدمات و پشتيباني، برنامه‌ريزي و كنترل توليد و كنترل كيفيت است.

سال شمار توليد انواع سواري

1346) سواري پيکان در مدلهاي دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان وتاكسي بار با

حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سي سي.

1348) اولين اتومبيل پيکان ، ساخت در ايران خودرو

1369) سواري پژو 405 در مدلهاي Gl & GLX با حجم موتور 1580 سي سي

1374)سواري پژو 405 در دو مدل دنده اي و اتوماتيک باحجم موتور2000سي سي

1374) سواري پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سي س

1374)سواري پژو RD با حجم موتور 1600 سي سي

1377)سواري استيشن پژو 405-با-حجم-موتور 2000 سي سي

1378)پارس با حجم موتور 1800 سي سي

1379)توليد آزمايشي سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور1800 سي سي و سيستم انژکتوري

1380)پژو 206-باحجم-موتور 1400 سي سي

1380)افتتاح خط توليد سمند با حضور رياست محترم جمهور

سال شمار توليد انواع خودروهاي کار

1342)اتوبوس مرسدس بنز مدل 302-، مدلهاي (برون شهري ، درون

شهري ، فرمان چپ و شاسي) ،اتوبوس بنز LP 608 ،اتوبوس بنز مدلOP

ميني بوس کومر (ميني بوس ،وانت و آمبولانس)

1346 (ميني بوس کومر ، ساخت در ايران خودرو

1346(ميني بوس مرسدس بنزمدل319 که بعدها به مدل309 تغييريافت،درمدلهاي (استانداردوسقف بلند)

1349(ميني بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

1350(ميني بوس بنز 309 (ميني بوس ، وانت و آمبولانس تک کابين و دو کابين)

1367(ميني بوس مرسدس بنز مدل 508 (استاندارد و سقف بلند)

1368(اتوبوس شهري مدل O355

1369(ميني بوس بنز 508-کاروان-،-ميني-بوس بنز 409-،-ميني-بوس بنز M30 ،

ميني بوس بنز 508 کاروان ، ميني بوس بنز 409 ، ميني بوس بنز M30

1373(اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400 ، ميني بوس بنز O508 D

1374(اتوبوس سوپر C400 ، ميني بوس کاروان

1375(اتوبوس درون شهري S360

1376(اتوبوس دو طبقه ي نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهي نئوپلن، اتوبوس شهري

لاينر نئوپلن،اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400 توليد انبوه، ميني بوس

هيوندايي مدل E ، ميني بوس هيوندايي مدل M (ميني بوس ونوع وانت)،

اتوبوس شهري دو کابين ( طرح آينده)

1377(ميني بوس هيوندايي مدل کروز

در حال حاضر عمليات ساخت خودرو هاي سواري شركت ايران خودرو در مجموعه اي با نام معاونت سواري سازي شامل : سوزوكي(Grand VITARA)، پژو405، پژو پارس، پژو استيشن، پژو206، پژوRD، سمند ،سمند سرير، لوگان(L90) و پيكان وانت مي پردازد .

مجموعه معاونت سواري سازي از 5 مديريت برش و پرس ، بدنه ، رنگ ، مونتاژ و برنامه ريزي منابع و هماهنگي توليد تشكيل شده است . هريك از مديريت هاي برش و پرس ، بدنه ، رنگ و مونتاژ شامل بخش هاي توليد ، مهندسي توليد و تعميرات مي باشد .

معرفي سالن مونتاژ 4

سالن مونتاژ 4 تقريبا از اواسط خرداد ماه سال 1382 در زميني به مساحت 38304 مترمربع راه اندازي گرديد ودر حال حاضر توانايي توليد خودرو هاي

پژو 206(تيپهاي 2و3و5و6 ) پژو آريان در 19 واريانت و سمند در انواع معمولي؛گازسوز وسمند هاي تركيه همچنين مدل مجهز به ترمز ABS

انواع سمند و پژو 206 سفارشي و آپشن با ظرفيت اسمي 38 دستگاه در ساعت را دارد خطوط مونتاژ اين سالن به شرح زير مي باشد:

خطوط مونتاژ اصلي : 142 ايستگاه

1)تزئينات اوليه(Pretrim ) ، 2) تزئينات 1 (Trim I )،3) تزئينات 2 (Trim II )،

4) مكانيكي(Mechanical )شامل هوايي و سكو،5) تزريقات(Filling )،6) فاينال((Final

خطوط مونتاژ فرعي : 84 دستگاه

1) موتور(Engine )،2) درب ( Door )،3) پنل( Panel )،4) داشبورد (Dashboard )

هر يك از خطوط ، از نوع خطوط مونتاژ دو طرفه) (Paced-Assembly line

كه در آنها سرعت حركت كانواير و مدت زمان در دسترس در ايستگاه هاي مختلف يكسان مي باشد ،بافر بين ايستگاه ها وجود نداشته و غالبا ايستگاه هابه صورت جفت در روبروي يكديگر به صورت همزمان با توجه به جهت لازم براي انجام عمليات روي خودرو (چپ و يا راست ) مشغول به كار مي باشند . بين اين خطوط بافر وجود داشته و سرعت حركت كانواير در همه اين خطوط يكسان نمي باشد.

در ابتداي خط تزئينات بدنه از سالن رنگ وارد PBSمي شود ظرفيت اين منطقه 80 دستگاه مي باشد.

گرم كردن بدنه هاي سمند با هيترهاي نوري جهت نصب ضربه گيرهاي بدنه ،نصب ضربه گيرهاي بدنه سمند و پژو 206 ،باز كردن و حمل دربها با استفاده از منيپولاتور و هدايت به خط درب توسط هنگرهاي مخصوص جهت مونتاژ از جمله فعاليتهايي است كه در اين خط انجام مي شود .

سپس بدنه ها وارد خطوط تزئينات1 و سپس تزئينات 2 مي شوند. در طول اين خطوط قطعات تزئيني و داخلي خودرو از جمله دسته سيم ،بوستر ترمز ،بخاري ،موكتهاي كف ،داشبورد ،پنل ،سپر و شيشه هاي خودرو مونتاژ مي شوند . شيشه هاي جلو و عقب از طريق ربات گليزينگ واقع در انتهاي خط تزئينات 2 چسب زني و نصب مي شوند.

اين خطوط با مكانيزم Frictionعمل مي كند (كه به صورت كانواير زميني مي باشد كه اولين Skillet بقيهSkillet ها را با نيروي محرك جانبي گرفته شده از موتور گيربكس موجود در دو طرف Skillet انتقال مي دهد. )

در خط هوايي قطعات زيرين بدنه از جمله باك و اگزوز و... مونتاژ شده و جهت تجهيز خودرو به موتور و قواي محركه ،موتور همزمان با كامل شدن در خط موتور وارد خط تاواير (toweyer) مي شود.

در خط موتور جا زدن و نصب گير بكس ،پلوس ها ، رام ،مجموعه تعليق ،كمپرسور كولر ،دينام ،پمپ هيدروليك فرمان و ... صورت مي گيرد .

در تزريقات(Filling)، تزريقات لازم از جمله تزريقات گاز كولر ،روغن ترمز ،مايع شيشه شوي ،مايع ضد يخ و نصب چرخ هاي خودرو انجام مي گيرد. براي بستن پيچ چرخ ها به طور همزمان با دقت بالا از ابزار برقي مخصوص استفاده مي شود.

جهت تشخيص نشتي هاي سيستم ترمز ،كولر ،خنك كننده ،روغن هيدروليك فرمان از دستگاه تست نشتي استفاده مي شود .

اين خطوط با مكانيزم Power & Free كه به صورت كانواير هوايي مي باشند ،عمل مي كنند . در خط فاينال جعبه ECU ،باطري ،صندليها و دربها مونتاژ شده و كليه فعاليتهاي مونتاژي در اين خط به اتمام مي رسد و در انتها پس از انجام رگلاژ دربها و تنظيمات لازمه توسط دستگاههاي اديسه (oddesey) براي خودروي پژو 206 و دياگ (DIAG) براي سمند ،خودرو جهت انجام تستهاي مختلف از جمله موتور،گيربكس ،بالانس چرخها ،ميزان فرمان ،تنظيم چراغها به قسمت (Roll & Drum) برده شده و در صورت عدم وجود مشكل يا نقص به تست جاده و سپس سالن تكميل كاري 2و 4 ،براي بررسي عدم نفوذ آب ،چكاپ بدنه ،تستهاي نشتي وتكميلي و رفع ايرادات احتمالي ارسال مي گردد.

اين خط با مكانيزم Slat Conveyor عمل مي كند . اين سيستم به صورت كانوايري مي باشد كه پوشش خارجي از (Plate)Slat بوده وSlat هاي مذكور بر روي دو يا چهار رديف زنجير كانواير قرار گرفته اند . لازم به ذكر است منطقه پيش مونتاژ داشبورد داراي مكانيزم AVG مي باشد AVG يك وسيله صنعتي بدون راننده مي با شد و با باتري هاي ذخيره انرژي كه موتورهاي الكتريكي را مي گرداند ،طبق يك مسير از پيش تعيين شده حركت كرده و هماهنگ با سيستمي خاص مسير را طي مي كند.

در انتهاي هر قسمت مامورين كنترل كيفيت از صحت انجام امور در قسمت مربوطه اطمينان حاصل كرده و برگه رديابي و كنترل همراه خودرو را جهت ارسال به مرحله بعد تاييد مي كنند.

يكي از ويژگي هاي قابل توجه سالن مونتاژ 4 اين است كه تمامي تجهيزات دستگاه ها و توقفات و حتي شاخص هاي كمي و كيفي آن از طريق واحد مركز كنترل به نام CCR (اتاق مركز كنترل )باز بيني مي شود .CCR داراي سه سيستم :

ـ خود كنترلي براي پيگيري ايرادات ثبت شده در ايستگاه هاي كاري به منظور سهولت در رد يابي خودرو

ـ SCADA به منظور نمايش توقفات خطوط

ـ سنكرون خطوط ساب مطابق با برنامه لجستيك مي باشد.

از سوي ديگر در طراحي خطوط سالن با بهره گيري از تجهيزات نوين و روز دنيا به ارگونومي كارگري توجه شده است . به طوري كه مي توان از قابليت تنظيم خودرو از سطح زمين به منظور سهولت مونتاژ قطعات در خطوط و استفاده از منيپولاتور ها جهت دمونتاژ دربها درPre Trim و مونتاژ دربها در خط فاينال ،نصب سپر جلو و عقب ،باك ،داشبورد ،سيني زير موتور ، زاپاس و مونتاژ صندلي هاي جلو وعقب ،نصب مخزن CNG، باطري و... نام برد .

طراحي سيستم بافر و Back Up جهت جلوگيري از نوسانات توليد و مجهز بودن سالن به سيستم اگزوفن جهت تخليه گازهاي خروجي و استفاده از سيستم خود كنترلي را ميتوان از ويژگي هاي سالن نام برد .

از دستگاه هاو تجهيزات سالن ميتوان :

ربات گليزينگ ،هيترها ،منيپولاتورها ،دستگاه هاي تزريق ( تزريق گاز كولر ،روغن ترمز و ضد يخ ) ، پدال پوشر ،ابزار برقي بستن چرخها ،دستگاه رگلاژ ترمز دستي ،پدال تستر ،جك بالابر ،اگزو فن، AVG، انواع ابزار آلات بادي و برقي ،جيگها و فيكسچرها ،ميزهاي مخصوص پيش مونتاژ وانواع ابزار مخصوص را نام برد .

استفاده از تجهيزات مدرن در اين سالن ميتواند در افزايش كميت ،كيفيت و دقت عمل در كليه مراحل توليد مفيد واقع شود.

وبرای انجام هر کدام از این فعالیت ها به منابع انسانی نیازمندیم و باید این منابع انسانی را متناسب با مدت زمانی که آنها را در اختیار داریم به فعالیت های بالا بدرستی تخصیص دهیم تا در کوتاهترین زمان ممکن و باصرف کمترین هزینه بتوانیم تک تک قطعات مونتاژی و زیر مونتاژی را تولید و باعث انجام موفقیت آمیز کل پروژه شویم .

منابع مورد استفاده در این پروژه عبارتند از :

قطعات طراحی شده را نیز به دلیل تعداد زیاد در اینجا نمی اوریم اما در فایل نرم افزاری قابل رویت است.