تأخیر منجر به توقف خط تولید
مردودیهای منجر به توقف خط تولید
موارد منجر به شکایت مشتری
مردودیهای منجر به توقف خط تولید
موارد منجر به شکایت مشتری
تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه‌های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام می‌گردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.
در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاوره‌ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه‌ها را متقبل می‌شود.
ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان
شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 میباشد.
فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی می‌شوند.
تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می‌باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام می‌شود.
آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب می‌شوند.
نحوه تأمین قطعات:
پس از عقد قرارداد با مشتری و شناسایی، ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان قطعات و مجموعه‌ها، تأمین کننده نسبت به تهیه مدارک تحقق محصول وارائه نمونه اقدام می‌نماید. در صورت تأیید کیفی قطعات و عقد قرارداد واحد برنامه ریزی تولید بر مبناء MRP master requirement plane دریافتی از مشتری، سطح موجودی انبار و ضرائب مصرف قطعات، میزان سفارش ماهیانه را از طریق واحد بازرگانی و خودکفایی به اطلاع تأمین کننده می‌رساند. پس از اعلام آمادگی تأمین کننده در خصوص تحویل محموله، واحد کنترل کیفیت ورودی نسبت به صدور مجوز حمل محموله (در صورت نیاز پس از بازدید کیفی محموله در محل تأمین کننده) اقدام می‌نماید که این به منزله صدور مجوز دریافت محموله توسط انبار وقراردادن آن در انبار قرنطینه و صدور اعلامیه ورود کالا به انبار میباشد. کنترل کیفیت ورودی پس از دریافت اعلامیه ورود کالا، نسبت به کنترل دقیق محموله مطابق دستورالعمل مربوطه و سطح بازرسی تعریف شده اقدام و وضعیت کیفی محموله را در فرم مذکور به انبار اعلام می‌نماید تا نسبت به انتقال محموله به انبار قطعات / بازگشت به تأمین کننده اقدام شود. هماهنگی با تأمین کننده جهت بازگشت محموله‌های مردود شده، به عهده بازرگانی و خودکفایی میباشد.
2) منابع مالی مدیریت می‌شوند
بر مبنای برنامه تجاری تدوین شده و با توجه به آنالیز SWOT انجام شده، حوزه های نیازمند سرمایه گذاری مشخص می‌گردد. بر این اساس استراتژی سرمایه گذاریهای سازمان تدوین و اجرا می‌گردد. در خصوص فعالیتهای جاری نیز استراتژی مالی مبتنی بر مدیریت بهای تمام شده و هدفمند نمودن هزینه ها میباشد.
هزینه های کیفیت :
در این سازمان هزینه‌های کیفیت به عنوان یکی از شاخصهای مالی وبه صورت مشترک در واحدهای تضمین کیفیت و مالی تهیه شده و با دقت و به صورت خاص تجزیه و تحلیل و بهبود می‌یابد. این شاخص در دوره‌های مرتبط با سالهای 83 و 84 بر مبنای شاخصهای هزینه کیفیت بر واحد محصول و نسبت هزینه‌های پیشگیری و آزمون بر هزینه‌های ضایعات محاسبه می‌گردید. از شش ماهه دوم سال 84 شاخص هزینه کیفیت بر واحد محصول با هدف تحلیل بهتر هزینه‌ها با شاخص درصد هزینه کیفی از مبلغ فروش جایگزین گردیده و پایش می‌شود.
3) سخت افزارها در سازمان مدیریت
تناسب فضا و فرآیند ها با میزان تولید:
در هنگام طرح ریزی تحقق محصول، تیم CFT اطلاعات مورد نیاز جهت تدارک و تولید محصول را بر مبنای الزامات محصول و الزامات مشتری و با در نظر گرفتن تجربیات گذشته، مقایسه با بهترین ها، قابلیت فرآیند،بهره وری و حتی الامکان استفاده از روشهای خطاناپذیر سازی در قالب مدارک تحقق محصول تهیه و در اختیار واحدهای ذیربط قرار می‌دهد. این مدارک در برگیرنده کلیه اطلاعات فنی و سیستمی در خصوص فرایندهای تولیدی و کنترلی و نیز اهداف کیفی و الزامات محصول، تجهیزات و ماشین آلات تولیدی/ کنترلی مورد نیاز، فعالیتهای مورد نیاز جهت تصدیق، بازرسی و معیارهای پذیرش میباشد. این مدارک در صورت دریافت هر گونه تغییر مهندسی از طرف مشتری و یا تغییر در فرآیند بازنگری شده، سپس تغییر فرآیند صحه گذاری شده و به اطلاع مشتری رسانده می‌شود.
کلیه فعالیتها در مراحل دریافت، تولید، مونتاژ و تحویل بر مبناء مدارک فوق انجام می‌پذیرد.
تناسب ماشین آلات، دستگاهها با میزان تولید:
سخت افزارها از لحاظ کمیت (تعداد) و سطح تکنولوژی در دو حوزه ساخت و کنترل، مدیریت می‌شوند. از لحاظ کمیت، در فاز طرح ریزی تحقق محصول، با توجه به ظرفیت اسمی در نظر گرفته شده جهت تولید، تعداد و نوع ماشین آلات و تجهیزات تولیدی و کنترلی، تعیین می‌گردد.
تکنولوژی سخت افزارهای ساخت در این شرکت در سه سطح ماشین آلات، ابزارگیرها و ابزارهای برشی تعریف می‌گردند.
ماشین آلات: در خصوص ماشین آلات دو روش کلی استفاده از ماشین مخصوص و یا استفاده از ماشین C.N.C وجود دارد. استفاده از ماشین مخصوص به دلیل تیراژ پایین تولید، عدم وجود افق برنامه‌ریزی بلندمدت جهت تولید، طولانی بودن زمان بین سفارش و دریافت ماشین آلات به ویژه تک منظوره بودن و عدم انعطاف پذیری ماشین، مقرون به صرفه نبوده و ماشین سنتر C.N.C بدلیل دقت بالا، انعطاف پذیری در تولید محصولات متنوع و فاصله زمانی کوتاه بین سفارش و دریافت ماشین ترجیح داده می‌شود.
ابزارگیرها: ابزارگیرهای مورد استفاده در این شرکت به دو گروه مخصوص و استاندارد تقسیم می‌شوند. در مواردی که با توجه به مشخصات فنی (تلرانس و شکل هندسی موضع) قابلیت تولید با ابزار استاندارد وجود نداشته باشد از ابزار مخصوص استفاده می‌گردد.
ابزارهای برشی: در مورد ابزارهای برشی ارجحیت با ابزارهای دارای قابلیت تولید محصول با کیفیت بالاتر (به ترتیب الماس – تنگستن کار باید – H.S.S high speed steel) میباشد.
این شرکت جهت دسترسی به آخرین دستاوردهای علمی در زمینه‌های فوق، ارتباط مستقیمی با بزرگترین تولیدکنندگان ابزار در جهان از جمله SECO, GUHRING MAPAL , SANDVIK, و ... برقرار نموده است که این شرکتها آخرین یافته‌های علمی و جدیدترین ابزارهای تولیدی خود را در قالب کاتالوگ در اختیار این شرکت قرار داده و با توجه به شناختی که از فرآیندهای این شرکت دارند، پیشنهاد جایگزینی ابزارهای فعلی با ابزارهای جدید را ارائه می‌دهند. این پیشنهادات پس از بررسی و تأیید اولیه با دریافت نمونه، بکارگیری آن، بررسی قطعات تولیدی و تحلیل کیفی / کمی قطعات تولیدی در خصوص آنها تصمیم گیری می‌شود. ابزارهای مورد استفاده در خط ماشینکاری با استفاده از شاخصهایی مانند عمر ابزار، درصد ضایعات و ممیزی دوره‌ای محصول، پایش می‌شود.
تجهیزات بازرسی و آزمون متناسب با فرآیندها
همانگونه که ذکر شد، در فاز طرح ریزی تحقق محصول، با توجه به ظرفیت اسمی در نظر گرفته شده جهت تولید، تعداد و نوع تجهیزات کنترلی مورد نیاز، در قالب فرم تجهیزات کنترلی مورد نیاز، تعیین می‌گردد.
تکنولوژی سخت افزارهای کنترل نیز در دو سطح ابزارهای کنترلی مخصوص و ابزارهای عمومی تعریف می گردند.
در خصوص ابزارهای کنترلی رویکرد این شرکت در استفاده هر چه بیشتر از ابزارهای کنترلی مخصوص به نحوی که خطای اپراتور کنترل کمتر شود، میباشد.
ایجاد و نگهداری شرایط محیطی مناسب:
این سازمان با استقرار و توسعه سیستم نگهداری محیط کار با هدف ایجاد محیطی پاکیزه و منظم و جلوگیری از ایجاد و پخش انواع آلودگیها و ضایعات در محیط نسبت به ایجاد محیطی منظم، تمیز، شاد و قانونمند برای کارکنان به عنوان یکی از سرمایه های ارزشمند سازمان و یکی از ذینفعان عمده، اقدام نموده است. جهت دستیابی به این هدف، نمایندگان 5S جهت تمامی واحدهای سازمان تعیین شده و واحد مهندسی صنایع مسئولیت کلی اجراء این رویکرد را به عهده دارد. نمایندگان 5S پس از کسب آموزشهای لازمه در خصوص اصول 5 گانه 5S نسبت به اجرا این اصول با هماهنگی واحد صنایع و مطابق برنامه اقدام می‌نماید.
میزان دستیابی به اهداف در دوره‌های سه ماهه توسط مسئولین 5S بر مبنای چک لیستهای تهیه شده متناسب با نحوه فعالیتها، مورد ممیزی قرار گرفته و با توجه به نتایج ممیزی انجام شده، واحد نمونه معرفی شده که در این خصوص سیستم انگیزش پاداش جاری سازی شده است. به علاوه واحد مهندسی صنایع در دوره‌های شش ماهه واحدهای سازمان را ممیزی می نماید. نتایج مورد پایش قرار گرفته و در صورت نیاز برنامه ریزی جهت آموزش 5S به پرسنل انجام می‌شود. گزارش تحلیلی جهت اعمال نتایج آن در مقدار پاداش پرداختی به هر واحد و نیز انتخاب واحد نمونه جهت مدیریت ارشد ارسال می‌گردد.
4) نرم افزارها در سازمان مدیریت می‌شوند.
استفاده از نرم افزارهای رایانه‌ای متناسب با فرآیندها به صورت مؤثر:
رویکرد این سازمان در این مورد تهیه نرم افزارهای خاص متناسب با فعالیتهای سازمان و استفاده از نرم افزارهای تخصصی میباشد. در این خصوص قسمت پشتیبانی سیستمهای رایانه‌ای جهت حصول اطمینان از دسترسی به امکانات نرم افزاری و سخت افزاری سازمان و بروز نگهداری آنها در واحد برنامه ریزی سازماندهی شده است.
از اقدامات انجام شده در این خصوص می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود.
1- ارائه 1800 نفر ساعت آموزش جهت فراگیری کاربری آخرین دستاوردهای نرم افزاری
2- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت کالیبراسیون
3- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت برنامه ریزی تولید
4- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت شناسایی و ردیابی تولید
5- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت آموزش
6- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت آرشیو فنی
7- تهیه بسته نرم افزاری خاص جهت انبارداری
8- تشکیل بانک نرم افزاری شامل بیش از 200 نرم افزار تخصصی
برنامه ریزی تولید براساس نیازهای مشتریان و زمان سنجی
واحد برنامه ریزی تولید بر مبنای MRP دریافتی از مشتری، سطح موجودی انبار و قطعات در حین تولید، نسبت به ارائه برنامه هفتگی به واحد تولید (ماشینکاری و مونتاژ) اقدام و در خصوص تحویل قطعات منفصله مورد نیاز مونتاژ به واحد تولید (بر مبنای برنامه هفتگی تولید) با انبار هماهنگی لازم را انجام می‌دهد.
واحد برنامه ریزی تولید به صورت روزانه از میزان پیشرفت برنامه، میزان ضایعات، درصد توقفات غیرمجاز ماشین آلات مطلع شده و میزان دستیابی به تحویل 100٪ به موقع را پایش می‌نماید.
در صورت مغایرت با برنامه، اضافه کار یا تغییرات در شیفت کاری هفتگی به عنوان اقدام اصلاحی (در جلسه هفتگی مدیران) تعیین می‌شود. ضمنا جهت حصول اطمینان از تحویل 100٪ به موقع MRP به مشتری، سازمان طرحهای اقتضائی را تعریف و اقدامات لازمه را شناسایی نموده است. این طرحها در موارد لزوم بازنگری شده و به هنگام می‌گردد.
در حین تولید، واحد کنترل کیفیت حین ماشینکاری / مونتاژ وضعیت کیفی قطعات و مجموعه های تولیدی را تحت کنترل قرار داده و در صورت مشاهده عدم انطباق دستور توقف تولید صادر می‌گردد. راه اندازی مجدد تولید پس از رفع عدم انطباق منوط به تأیید کنترل کیفیت میباشد.
میزان عدم انطباقها / درصد ضایعات حین ماشینکاری و مونتاژ توسط واحد تضمین کیفیت به صورت ماهیانه محاسبه و با درصد ضایعات مجاز مقایسه و پایش می‌شود.
کنترل موجودیها:
- موجودی مواد اولیه با هدف بهینه کردن مقدار موجودیها مورد پایش قرار می‌گیرد. حداقل موجودی مواد اولیه به طور کلی با توجه به سه عامل 1) Lead time (فاصله زمانی بین سفارش گذاری و دریافت) دریافت و بازرسی محموله 2) ضریب مصرف قطعه در محصول نهایی 3) برنامه‌ىیزی تولید ماهیانه (با در نظر گرفتن افق برنامه‌ریزی سالیانه) و با استفاده از فرمول زیر محاسبه می‌شود.
حداقل موجودی مواد اولیه تعیین شده توسط فرمول فوق به صورت ماهیانه با مقدار موجودی انبار مقایسه شده و پایش می‌شود. این پایش با دو هدف 1) کنترل انحراف سطح موجودی انبار با حداقل موجودی مورد نیاز 2) بهینه سازی حداقل موجودی مورد نیاز انجام شده و اقدامات لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد. به عنوان مثال با بررسی شاخص تحویل به موقع و نیز مقایسه موجودی انبار با حداقل موجودی مورد نیاز، درخصوص کالاهای تدارک شده توسط مشتری، حداقل موجودی این گروه از کالاها به مقدار 2 روز مصرف خط مونتاژ تقلیل یافت.
استفاده از دانش کارکنان در بهبود:
همانگونه که ذکر شد با استفاده از تیمهای CFT در طرح ریزی تحقق محصولات جدید و نیز نظام پیشنهادات در حین تولید، از دانش و تجربیات پرسنل پرسنل در بهبود فرآیند ها استفاده می‌گردد. روند تعداد پیشنهادات دریافتی در سالهای گذشته همواره از روند رو به رشد مطلوبی برخوردار بوده است.
فرآیندها:
1) فرآیندها مدیریت می‌شوند.
تدوین طرحهای کنترل و پایش فرآیندها
در این شرکت ساختار سیستم مدیریت کیفیت بر مبنای استاندارد ISO/TS 16949 بنا شده است. بر این اساس فرآیندهای سازمان در قالب 5 فرآیند COP 6 فرآیند M.P و 10 فرآیند S.P تعریف شده‌اند. جهت هر یک از فرآیندها صاحب فرآیند، فلوچارت فرآیند، ورودیها و خروجی‌های فرآیند و نیز پارامتر کنترلی وپریود گزارش دهی آن در رویه مربوطه مشخص شده است.
اهداف فرآیندها بر مبنای اهداف خط مشی و برنامه تجاری توسط کمیته راهبری تدوین و به صاحبان فرآیندها ابلاغ می‌شود.
در دوره‌های سه ماهه کلیه صاحبان فرآیندها گزارش دستیابی به اهداف فرآیندها را به همراه گزارش تحلیلی آن جهت نماینده مدیریت ارسال می‌نمایند.
میزان دستیابی به اهداف و دلائل انحراف احتمالی از اهداف در کمیته راهبری مطرح و اقدام اصلاحی مناسب شناسایی و جهت اقدام برنامه ریزی می‌شود. مطابق روش اجرایی دستیابی به هر سطح از اهداف منجر به تعریف سطوح بالاتر اهداف و بهبود مستمر عملکرد فرآیندها می‌شود. صاحبان فرآیندها، پروژه‌های بهبود مستمر را جهت بهبود فرآیندها ، ارائه، برنامه‌ریزی و اجرا می‌نمایند.
تدوین شرایط نگهداری محصول و کالا:
این سازمان جهت اطمینان از حفظ کیفیت محصولات در انبار و کنترل موجودیها، دستورالعمل مدونی جهت انبارش و نگهداری تدوین نموده و اجرا می‌نماید (دستورالعمل انبارش و نگهداری QMIM02) جهت کنترل فیزیکی انبارها محلهای جداگانه‌ای برای مواد و قطعات، کالای تدارک شده توسط مشتری، انبار قرنطینه،انبار ضایعات و برگشتی، انبار ابزار، تجهیزات و قطعات یدکی و انبار محصول مشخص و اقلام بطور جداگانه نگهداری می‌گردد. شرایط انبار از نقطه نظر شرایط محیطی، وضعیت محصول در انبار و وضعیت نگهداری قطعات به منظور شناسایی مغایرتها نسبت به شرایط تعریف شده جهت نگهداری کالا در انبار و تشخیص وجود خرابی، در فواصل زمانی مناسب توسط کنترل کیفیت مورد ارزیابی قرار می‌گیرد.
تدوین رویه‌های اقدام اصلاحی و پیشگیرانه:
سازمان اقدامات لازم را جهت شناسایی و برطرف کردن علت عدم انطباقها و پیشگیری از وقوع مجدد آنها، برنامه‌ریزی و اجرا می‌نماید (روش اجرایی اقدام اصلاحی و پیشگیرانه QMPG11)
در رفع عدم انطباقها، علل عدم انطباقها نیز بررسی گردیده و اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه طوری تعیین می‌گردد که اطمینان از عدم بروز مجدد عدم انطباقها، حاصل گردد.
همچنین سازمان به منظور حذف دلایل ریشه‌ای مشکل، از روشهای شناخته شده حل مسئله استفاده می‌نماید. در تعیین اقدامات اصلاحی حتی‌الامکان از روشهای خطاناپذیر سازی استفاده گردیده و اقدامات اصلاحی برای حذف دلائل عدم انطباق در حوزه‌های مشابه انجام می‌گردد. یکی از ورودیهای سازمان جهت شناسایی مشکلات در خط تولید مشتری یا مصرف کننده نهایی، اطلاعات دریافتی از واحد بازخور مشتری میباشد تا با تجزیه تحلیل روی این اطلاعات، اقدامات اصلاحی در اسرع وقت شناسایی و اجرا گردد.
تدوین رویه‌های شناسایی وردیابی:
سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا می‌نماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص مي‌گردد.
شناسایی و ردیابی محموله‌های ورودی:
تأمین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محموله‌های ورودی می‌باشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تأمین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) میباشد.
دریافت محموله از تأمین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تأیید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر «تأیید شد» روی محموله میباشد. در غیر این صورت مهر «مردود» روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری می‌شود.
شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:
شناسایی محموله‌ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام می‌شود. محموله‌های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل می‌شود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت می‌گردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش می‌شود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی میباشد.
با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می‌گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می‌گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید میباشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می‌توان آن را از خط خارج نمود.
شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام می‌شود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت میباشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد می‌گردد.
شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:
شناسایی مجموعه‌ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام می‌شود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت می‌گردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده می‌شوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/ ضایعات (QMFM14) به انبار عودت مي‌گردد.
شناسایی و ردیابی محصول نهایی:
کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار می‌گردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» می‌باشند.
کلیه مجموعه‌های مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق می‌گردد.
شناسایی و ردیابی محصول در کلیه مراحل تحویل و خدمات پس از فروش از طریق شماره شناسایی درج شده روی آن انجام می‌پذیرد.
تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:
این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.
تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :
در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع می‌گردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش می‌شود. در این خصوص نرم افزار رایانه‌ای تهیه و استفاده می‌گردد.
سازمان از استقرار فرآیندها اطمینان حاصل می‌نماید.
کنترل براساس طرحهای تدوین شده
اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها
طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام می‌شود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه می‌شود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول میباشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام می‌گردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه‌ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا می‌گردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری می‌گردد.
در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین‌تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه‌های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 میباشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.