دانلود گزارش کارآموزی کنترل فرآیند ایران خودرو

تاریخچه تاسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید ، سرمایه شرکت مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از سیزده میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ سیزده میلیارد و چهارصد و چهل میلیون ریال به مبلغ پانزده میلیون ریال منقسم به پانزده میلیون و ششصد و هشتاد هزار ریال سهم یک هزار ریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شرکت هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صتایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران ، سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی ایران در تاریخ 27/2/1362 ، به نام شرکت ایران خودرو « سهامی عام » تغییر یافت.

در تاریخ  20/11/1370 طی مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت هایی را که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودرو سازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر پنجاه و هفت میلیارد ریال و تعداد سهام پنجاه و هفت میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صتایع ایران است.

ساخت سواری

بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنایع و معادن ) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی ) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند. اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تاریخ 20/6/1365 به این شرکت داده شد.

شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه « روتس » انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد. در سال 1346 تاسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید شش هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 ، اولین اتومبیل های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی ) به تولید رسید. اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد « پیکان » بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد.

کنترل کیفی:

بدون تردید رضایت مشتری که هدف اول هر تولید کننده است ، تداوم و موفقیت هر شرکت تولیدی تضمین می کند. رضایت مشتری بستگی به کیفیت کالای ارائه شده به مشتری و خدمات پس از فروش آن دارد. سیستم خدمات پس از فروش شامل کلیه اطلاعات ایرادات مربوط به شکایت مشتریان و ایرادات مشاهده شده در تعمیرگاههای مجاز خودرو می باشد و کیفیت کالا را بخش کنترل کیفی کارخانه تضمین میکند. از این رو هر کارخانه صنعتی پیشرفته دارای بخش مخصوص کنترل کیفی میباشد.

در شرکت ایران خودرو ساختار سازمانی معاونت کیفیت مطابق نمودار ذیل میباشد:

یکی از زیر شاخه های کنترل کیفیت اداره کل آنالیز و واکنش میباشد. در این اداره سه بخش وجود دارد که هر یک معرفی و بررسی خواهند شد.

ابتدا بخش واکنش سریع معرفی میشود و سپس شاپ دمریت را معرفی میکنیم و در انتها به توضیح مفصل و بررسی بخش آنالیز میپردازیم.

سیستم واکنش سریع (Reactivity )  :

واکنش سریع ، سیستم پیگیری رفع ایرادات در کوتاهترین زمان ممکن است. در این سیستم نمایندگان مشتری ( پرسنل واکنش سریع ) در بازه های زمانی و مکانی مختلف محصولات تولیدی را بازرسی میکنند این بازرسی ها مطابق شکل فعالیت مکمل به شرح زیر انجام می شود.

1- خود کنترلی (SC)[1]

2- کنترل کیفیت (QC)[2]

3- ممیزی سالن (SD)[3]

4- بازرسی قبل از تحویل (PDI)[4]

5- ممیزی نهایی (Audit)[5]

6- خدمات پس از فروش (CS)[6]

از آنجایی که این پروسه ها در حیطه مهندسی مکانیک نمی باشد از توضیحات بیشتر در این  مورد صرف نظر می کنیم

واحد شاپ دمریت در سالنهای برش و پرش ، بدنه سازی ، رنگ ، مونتاژ و تکمیل کاری فعالیت دارد.

در ابتدا به معرفی این واحد در سالن بدنه سازی می پردازیم.

دستور العملهای اجرایی ارزشیابی بدنه

1- هدف:

ارزیابی مشخصات کیفی بدنه کامل و نخصیص نمره منفی به هر یک از موارد ایرادات بدنه و محاسبه نمره منفی کل به منظور ایجاد قابلیت نظارت بر روند کیفی تولید بدنه و ارائه گزارش ارزیابی های انجام شده به واحدهای مربوطه.

2- محدوده اعتبار:

این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی بدنه در واحد شاپ دمریت بدنه اعتبار دارد.

3- تعاریف و مفاهیم:

3-1- مشخصات کیفی : این مشخصات برای کاربرد این دستورالعمل به چهار دسته تقسیم میگردد.

3-1-1- کیفیت ظاهری سطوح (Aspect) : شامل موارد کیفیت سنگ زنی ، تمیز کاری و پلیسه گیری در نواحی کلافهای دهانه شیشه خور جلو و عقب و دهانه صندوق عقب و همچنین موارد نیش و قری ناصافی و خط و خش زنگ زدگی ، چروکیدگی ، پارگیوشکستگی، اثر ضربه ، ایرادات پرسی در کلیه سطوح بیرونی و کلیه سطوح که در معرض دید هستند و همچنین اثر کثیفی سیلر می باشد.

3-1-2- کیفیت اندازه و همسطحی درزهای بدنه ( Gap and flush )

3-1-3- کیفیت جوشها (Welding  )

3-1-4- دمریت (Demerit  ): معنای لغوی این واژه بی کیفیتی یا نمره منفی می باشد و در این دستورالعمل به نمره منفی محاسبه شده در هر یک از مراحل ارزیابی بدنه و همچنین فرآیند عملیاتی استخراج آن اطلاق می گردد.

3-2- دیتا مایت (DATA MAYTE  ) : نام دستگاهی است که بوسیله آن اندازه همسطحی درزها ، بطور خودکار اندازه گیری می شود این دستگاه قابل اتصال به رایانه می باشد و گزارش اندازه گیری به عنوان ورودی رایانه منتقل می نماید.

3-3- نمره منفی ایرادات بسته به حساسیت و اهمیت هر ناحیه از بدنه ، به هر نوع ایراد یک نمره منفی مطابق با استاندارد (Q731030  ) تعلق می گیرد که در مورد این سیستم نمره دهی ذیلا توضیح داده می شود.

3-3-1) ایرادات با نمره منفی S ( ایراد ایمنی )

ایرادی بلقوه ایمنی است . هر ایرادی که ممکن است بوسیله از دست دادن کنترل ماشین و یا تعییر در ماشین باعث صدمات جسمانی به راننده ، سرنشین ها و یا افرادی که در محدوده خودرو می باشند ، بشود.

مقدار این نمره منفی برابر 120 میباشد.

3-3-2) ایرادات با نمره منفی p ( خراب شدن )

ایرادی که جلوگیری از روشن شدن و یا روشن شدن مجدد و یا ایستادن خودرو به دلایل:

الف) ایراد مکانیکی ، الکتریکی و هیدرولیکی

ب) چراغی که با روشن شدنش توصیه به توقف بدون قید و شرط ماشین می نماید.

ج) از دست رفتن مقدار قابل ملاحظه ای از مایع

د) درگیری که باعث خرابی در طول تست جاده بشود.

3-3-3) ایرادات با نمره منفی A

ایراد غیر قابل تحملی که نیازمند اصلاح فوری است.

شامل :

الف) خرابی های بالقوه : ایرادی که احتمالا در آینده منجر به خرابی میشود که قبلا تعریف شده است.

ب) هر ایرادی که در ظاهر و یا عملکرد بصورت واضح ، نمود کند.

ج) صدایی که باعث نگرانی شود و یا صدای دائمی که منشا بدنه و یا سیستم مکانیکی داشته باشد.

د) تماسی بی شک باعث خرابی در یک مدت کوتاه می شود و باعث بی نظمی و یا یک خرابی بی مورد شود.

3-3-4) ایرادات با نمره منفی B

ایرادات مهمی که توسط مشتری بدون شک ایراد گرفته می شود و درخواست اصلاح می نماید. این ایراد احتمالا موجب پایین آمدن کیفیت قطعه و در نتیجه عدم کارآیی واقعی آن در طول زمان کارکرد آن میشود.

3-3-5) ایرادات با نمره منفی C

ایراد آزار دهنده ای که معمولا توسط مشتری ایراد گرفته می شود که ممکن است درخواست اصلاح نماید. در این مورد احتمال تغییرات در قطعه وجود دارد.

3-3-6) ایرادات با نمره منفی D

ایرادی که ممکن است توسط مشتری گزارش شود بدون اینکه در رضایت وی تغییری حاصل شود.

3-4- علت ایرادات : علت ایرادات یکی از حالتهای زیر می باشد :

الف ( ابزار ) Equipment

ک ( کارگری ) Worker

م ( مواد ) Material

پ (پروسه ) Process

ح (حمل و نقل ) Translation

4- فضای اتاق شاپ دمریت :

4-1- مساحت اتاق شاپ دمریت : مساحت اتاق شاپ دمریت 8.9*5.78 متر به ازای هر بدنه میباشد.

4-2- شرایط روشنایی : دارای نور کافی جهت انجام آدیت باشد. (1000 لوکس )

4-3- شرایط ورود و خروج بدنه : موقعیت اتاق آدیت و در بهای آن به صورتی که ورود و خروج بدنه به سهولت انجام گیرد.

4-4- ابزار : تامین ابزار و وسایل مورد نیاز ( شابلونها ، رایانه ها ، دیتا مایت ، تابلو اعلانات ،

 محل نگهداری اسناد و مدارک ، گیج دستی و taper gage وسایل تثبیت مجموعه های متحرک بدنه ، خط کش) و محل مناسب جهت نگهداری آنها لحاظ گردد.

4-5- شرایط آرگونومی :

رعایت شرایط استاندارد نور ، دما ، رطوبت ، صوت و تهویه.

حفظ آرامش و ممانعت از حضور و تردد بی مورد در داخل اتاق دمریت.

5- نمونه برداری :

5-1- تعداد نمونه برداری : نمونه برداری طبق پریود و تعداد معین شده با توجه میزان تولید معین می گردد.

تبصره : شرایط لازم جهت انجام این امر داشتن ابزار و نیروی انسانی کافی واحد شاپ دمریت می باشد.

5-2- نحوه نمونه برداری :

مسئول شاپ دمریت بصورت تصادفی از خط تولید ، بدنه تایید شده توسط کنترل کیفیت را انتخاب و در محل اتاق شاپ دمریت از سرپرست تولید تحویل می گیرد و پس از انجام آدیت راس ساعت مقرر در محل شاپ دمریت ، بدنه به سرپرست تولید تحویل می نماید.

تبصره 1 : در صورت عدم ارسال به موقع بدنه انتخاب شده ، مسئول وقفه ایجاد شده در آدیت، طبق فرم پیوست ، مشخص گردد.

تبصره 2 : مسئول حمل و نگهداری بدنه هایی که از سوی واحدهای مختلف جهت انجام کارهای ویژه به محل آدیت آورده می شوند قبل و پس از انجام آدیت بعهده واحد درخواست کننده می باشد.

تبصره 3 : جهت انجام کارهای خارج از برنامه ، مسئول اداره واحد درخواست کننده ( منحصرا مهندسی تولید ، تولید ، متد ) می بایست پس از هماهنگی با مسئول شاپ دمریت فرم درخواست را تکمیل نماید.

6- نحوه انجام آدیت :

6-1- آدیت کیفی سطوح ظاهری : آدیتور پس از قرار گیری بدنه در محل مناسب و آماده نمودن شرایط نور و بدنه طبق دستورالعمل اجرایی ASPECT در ابتدا به صورت چشمی (VISUAL  ) و سپس با دستکش تا لمس کردن سطوح بدنه را مورد ارزیابی قرار می دهد.

6-2- آدیت کیفی ژئومتریک ( وضعیت درز و همسطحی )

آدیت ارزیابی درز و همسطحی بدنه پس از تپبیت قطعات متحرک ( دربهای جانبی ، درب موتور ، درب صندوق ) بوسیله ابزار اندازه گیری مخصوص و یا بصورت چشمی مطابق با دستورالعمل اجرایی آدیت درز و همسطحی انجام میگیرد.

6-3- آدیت ارزیابی کیفی ابعادی نواحی خاص (TEMPLATE  )

وضعیت ابعادی نواحی خاص از بدنه ( وضعیت مونتاژ قطعات تزئینی مهم ) بوسیله شابلونهای اندازه گیر و fitting gage مطابق با دستورالعمل اجرایی پس از استقرار و تنظیم شابلون بوسیله ابزار اندازه گیری مخصوص ، ارزیابی می گردد.

7- ثبت اطلاعات :

7-1- ثبت دستی اطلاعات : روزانه ، وضعیت کلی بدنه در فرم آدیت بدنه ( پیوست ) و وضعیت ابعادی نواحی خاص در فرم ثبت می گردد.

7-2- ثبت در بانک اطلاعات :

اطلاعات جمع آوری شده در فرم های پیشتویس پس از اتمام کار به وسیله ادیتور مطابق دستوالعمل در نرم افزارهای ویژه آدیت ثبت می گردد.

8- برگزاری جلسات :

پس از انجام آدیت جهت اطلاع رسانی به واحدهای مسئول جلسه ای جهت ارایه ایرادات مهمی که نمره منفی کسب کرده اند برگزار میگردد که حضور نمایندگان واحدهای ذیل الزامی می باشد.

1- مهندسی تولید

2- تولید ( کارشناس – سرپرست – استادکار- QPRE- نمایده REACTIVITY )

3- کنترل کیفیت ( سرپرست – نماینده REACTIVITY )

4- مهندسی متد

5- برش و پرش

6- تعمیرات جیگ

7- تعمیرات برق

8- تغذیه خطوط

9- گزارش دهی :

9-1- ارائه گزارش های روزانه :

روزانه گزارش دستی آدیت بدنه در جلسه شاپ دمریت ارائه و پس از آن در بانک اطلاعات ثبت می گردد.

بانک اطلاعاتی شامل :

- گزارش روزانه total demerit ( شامل موارد – non, welding, Gap and flush, Aspect, sealing, nfonmityco ) به صورت برنامه نرم افزاری SOSHO

- گزارش indexreport به صورت برنامه نرم افزاری EXCEL

- گزارشG.Q.I (Geometric Quality indicator ) به صورت برنامه نرم افزاری EXCEL

- گزارش هفتگی روند کیفی به صورت برنامه نرم افزاری EXCEL

- گزارش های خاص با توافق رئیس کل اداره آنالیز و واکنش سریع ، مسئول اداره shopdemerit مسئول اتاق دمریت تهیه و رد ارایه می گردد.

- صدور pir جهت رسیدگی به مشکلات و تحویل آن به QPRE

دستور العمل اجرایی ارزشیابی محصول در بدنه سازی

1) هدف

ارزیابی و ارزشیابی وضعیت کیفی ظاهری جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری ، کیفیت ابعادی و انطباقات جهت :

الف) مشخص نمودن عیوب و ایرادات و تعیین نمره منفی آنها

ب) میزان سهم هر یک از آنها از کل ایرادات و اولویت بندی ایرادات ( در صورت نیاز )

ج) تعیین روند کیفی بدنه در پرید هفتگی ( Quality trend )

د) تجزیه و تحلیل ایرادات و تعیین اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه جهت رفع عامل بوجود آورنده ایراد از فرآیند.

2) محدوده اعتبار

این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی وضعیت کیفی جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری ، درز و همسطحی و کیفیت ابعادی نواحی خاص ، در بدنه سمند اعتبار دارد.

3) تعاریف و مفاهیم

3-1) ایرادات دائمی ( اصلی )

ایراداتی با میزان انحراف بالا و یا تکرار انحراف در یک موقعیت خاص.

3-2) ایرادات موقت

ایراداتی هستند که مشمول تعریف فوق نمی باشند.

3-3) آدینه بدنه

فعالیتی است که ضمن آن مشخصه های کیفی بدنه بر اساس معیارهای مربوطه مورد ارزشیابی قرار میگیرد.

3-4) ارزشیابی

منظور از ارزشیابی ، تعیین کمیت ( نمره ) میزان کیفیت بدنه می باشد.

3-5) شاخصها

Welding Quality Index

WQI

Geometric Quality Index

GQI

Sealant Quality Index

SQI

Aspect Quality Index

AQI

Non Conformity Index

NCI

Total demerit Index

TDI

3-6) نواحی خاص

منظور از این نواحی ، دهانه شیشه خور جلو و عقب ، محل نصب چراغهای جلو و سپرهای جلو و عقب میباشد.

4) مراحل انجام کار و مسئولیتها

4-1) دریافت نمونه

طبق پرید معین شده ( هفته ای 3 بار ) ، بازرس QC بدنه تایید و مهر شده ای را که به صورت تصادفی از روی خط کانوایر جهت آدیت انتخاب میکند ، در محل مشخص شده ( اتاق آدیت بدنه ) از سرپرست تولید تحویل گیرد.

4-2) مراحل انجام کار

بدنه انتخاب شده باید در ابتدا توسط پرسنل تولید از هر گونه آلودگی ( روغن ، سیلر ، ذرات اضافی و ... ) پاک شود. پس از انتقال آن به محل ویژه آدیت و تنظیف آن ، بازرس QC بدنه را از لحاظ موارد زیر مورد بررسی قرار میدهد :

4-2-1) آدیت کیفیت جوش

طبق فرم آدیت جوش ، براساس دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت ظاهری جوش ، وضعیت کیفی نقطه جوشها ، پیچ جوشها ، مهره جوشها ، پیچ جوشهای مسی و جوشهای CO2 ، بصورت چشمی (Visual) ، و در موارد مشکوک و قابل دسترس به روش تست غیر مخرب ، طبق دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل نقطه جوش و جوش CO2 و دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل پیچ جوش ، مهره جوش و پیچ جوش مسی ، مورد ارزیابی و ارزشیابی قرار گرفته و نتایج در فرم آدیت جوش درج میگردد.

4-2-2) آدیت کیفیت سطوح ظاهری

وضعیت کیفی سطوح ظاهری بدنه طبق دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت سطوح ظاهری بدنه در ابتدا بصورت چشمی و در زیر نور کافی مورد ارزیابی و ارزشیابی قرار میگیرد ، سپس بارزس QC سطوح بدنه را با دست به دقت لمس میکند ، پس از مشخص شدن ایرادات ، نتایج در فرم آدیت سطوح ظاهری بدنه درج میگردد.

4-2-3) آدیت کیفیت سیلر

وضعیت سیلر کاری ، طبق دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت سیلر بصورت چشمی انجام شده و نتایج در فرم آدیت سیلر درج می گردد.

4-2-4) آدیت کیفیت ژئومتریک بدنه ( وضعیت درز و همسطحی )

وضعیت درز و همسطحی بین قسمتهای متحرک بدنه و قسمتهای متحرک با اسکلت بدنه ، طبق دستورالعمل اجرایی آدیت وضعیت درز و همسطحی بررسی شده ( بصورت چشمی ) و نتایج در فرم آدیت درز و همسطحی درج می گردد.

4-2-5) آدیت کیفیت ابعادی نواحی خاص ( شابلونهای اندازه گیری )

طبق دستورالعمل فنی اندازه گیری با شابلونها و دستورالعمل اجرایی آدیت وضعیت ابعادی نواحی خاص با شابلونها وضعیت ابعادی بدنه در ارتباط با وضعیت مونتاژ قطعات تزئینی مهم بررسی شده و نتایج در فرم استاندارد بازرسی درج میگردد.

4-3) تهیه گزارش و پردازش اطلاعات

پس از پایان هر یک از مراحل آدیت کیفیت جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری ، درز و همسطحی ، کیفیت ابعادی نواحی خاص و انطباقات و درج نتایج بدست آمده در فرمها ، بازرس QS ( واحد ارزشیابی بدنه ) وضعیت ( شاخص ) کیفی بدنه در هر مورد را محاسبه و در فرمها ثبت میکند. گزارشات مربوطه در قالب رسم نمودارهای روند شاخصهای کیفی و طبقه بندیهای مورد نیاز توسط پرسنل واحد ارزشیابی بدنه پردازش شده و برای مسئول آن واحد ارسال می گردد. مسئول واحد ارزشیابی بدنه ، ایرادات اصلی (دائمی ) را از ایرادات موقت تفکیک کرده و ضمن ارسال وضعیت شاخصهای کیفی برای رئیس اداره کنترل کیفیت ، ایرادات اتفاقی را به مسئول واحد بازرسی بدنه ، و ایرادات اصلی ( دائمی ) را به مسئول واحد Reactivity اعلام می دارد.

مسئول واحد Reactivity ، Action plan این ایرادات را به ارزشیابی بدنه ارسال نموده و نهایتا گزارشی در ارتباط با این Action plan ها توسط واحد ارزشیابی بدنه تهیه شده و برای رئیس اداره کنترل کیفیت ارسال می گردد.

4-3-1) انواع گزارشات

الف) روند کیفی هر یک از موارد بازرسی ( جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری و ... ) در طول مدت زمان مشخص ( در طول روز و هفته )

ب) گزارش روند کیفی بدنه ها در طول مدت زمان مشخص (Total Demerit Trend ).

ج) نمودار Pareto ( در صورت نیاز )

تذکر) گزارشهای مذکور جهت استفاده سایر واحدهای مرتبط در شبکه منعکس میگردد.

تذکر) گزارشهاي مذکور جهت استفاده ساير واحدهاي مرتبط در شبکه منعکس ميگردد.

4-3-2) محاسبه Total Demerit

بدنه کليه شاخص هاي کيفي طبق استاندارد Q731030 محاسبه ميگردد.

4-4) تجزيه و تحليل ، تعيين و اجراي اقدامات اصلاحي

در مورد ايرادات اتفاقي ، سرپرست واحد بازرسي بدنه ، جهت جلوگيري از بروز مجدد ايراد ، آن را به سرپرست توليد اعلام مي نمايد.

بعد از اعلام مورد فوق به سرپرست توليد ، پرسنل واحد بازرسي بدنه جهت کسب اطمينان از رفع ايراد، کنترلهاي لازم را انجام مي دهد.

در ارتباط با ايرادات اصلي ( دائمي ) ، جهت تجزيه و تحليل و تعيين اقدام اصلاحي در مورد ايرادات به وجود آمده ، با هماهنگي مسئول واحد Reactivity کنترل کيفيت جلسه اي با حضور نمايندگان مهندسي توليد ، تعميرات برق و مکانيک ، تعميرات جيگ و توليد برگزار گردد تا در اين جلسه تجزيه و تحليل و تعيين اقدام اصلاحي توسط واحدهاي مهندسي توليد ، تعميرات برق و مکانيک ، تعميرات جيگ و توليد انجام شده و مسئول اجراي اقدام اصلاحي با توافق کليه واحدهاي حاضر در جلسه تعيين گردد. پيگيريهاي لازم جهت انجام اقدام اصلاحي توسط واحد Reactivity کنترل کيفيت انجام ميگيرد.

بعد از انجام اصلاحي توسط واحد مرتبط ، واحد ارزشيابي بدنه کنترل کيفيت با توجه به آديت مجدد بدنه مورد نظر بررسي هاي لازم را انجام داده و نتايج را به مسئول واحد Reactivity کنترل کيفيت اعلام ميکند. در صورت نامطلوب بودن نتايج ، اگر امکان تعريف اقدام اصلاحي مجدد وجود داشته باشد باشد سيکل فوق تکرار شده و در غير اينصورت ادامه کار به Rec3 منتقل مي شود.

تذکر) سوابق اجراي اقدامات اصلاحي و آخرين وضعيت آنها در واحد Reactivity کنترل کيفيت ثبت و نگهداري ميگردد.

4-5) تحويل نمونه

پس از پايان ارزيابي کيفي بدنه و درج نتايج حاصل از بازرسي انجام شده در فرمهاي آديت ، بازرس کنترل کيفيت بايد بدنه را در محل آديت به سرپرست توليد تحويل دهد تا نسبت به انتقال آن به خط توليد اقدام گردد.

5) تغييرات

تغييرات در اين دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائي کنترل مدارک و داده ها صورت ميگيرد.

6) مستندات

الف) دستورالعمل جامع طرح نظارت

ب) دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت ظاهري جوش به شماره 5804621033

ج) دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سطوح ظاهري بدنه به شماره 5804621031

د) دستورالعمل اجرايي ارزيابي و آديت سيلر به شماره 5804621034

ه) دستورالعمل اجرايي آديت وضعيت درز و همسطحي به شماره 5804621032

و) دستورالعمل اجرايي آديت وضعيت ابعادي نواحي خاص با شابلونها به شماره 5804621035

ز) دستوالعمل فني ارزيابي و کنترل نقطه جوش و جوش co2 به شماره 5804621037

ح) دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها به شماره 5804621040

ط) دستورالعمل فني ارزيابي و کنترل پيچ جوش ، مهره جوش و پيچ جوش مسي ، به شماره 5804621038

دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها

1) هدف

ارائه روشهاي استاندارد جهت استفاده از شابلونهاي بمنظور ارزيابي کيفيت ابعادي براي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، نصب چراغهاي جلو و عقب و نصب سپرهاي جلو و عقب و تضمين صحت اجراي عمليات اندازه گيري.

2) محدوده اعتبار

اين دستورالعمل در ارتباط با نحوه ارزيابي کيفيت ابعادي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، چراغهاي جلو و عقب و سپرهاي جلو و عقب بدنه سمند اعتبار دارد.

3) تعاريف و مفاهميم

3-1) آيتمهاي اندازه گيري

الف) فاصله (Gap ) : حد فاصل بين مجموعه و لبه بلوک اندازه گيري.

ب) هم سطحي ( Flush ) : همسطحي مجموعه نسبت به لبه بلوک مخصوص اندازه گيري کنترل مي شود.

3-2) قسمتهاي مختلف شابلون.

3-2-1) Standard Surface

سطوح مبنايي هستند جهت قرارگيري دقيق شابلون روي بدنه که فاصله بين اين سطوح و نقاط متناظر روي بدنه نبايد از 2/0 ميليمتر بيشتر باشد اين سطوح مبنا به همراه Location ها و Adjust ها ، اساس تنظيم موقعيت شابلون روي بدنه هستند.

3-2-2) Location pin

3-2-3) Pin Bracket

قطعاتي هستند که داراي سوراخهائي جهت نصب و بکارگيري کليه پينها ( پينهاي قرار ، پينهاي کنترل انحراف مرکز سوراخها و ... ) ، مي باشند.

3-2-4) Measuring Block

بلوکهائي هستند که براي اندازه گيري و کنترل موقعيتهاي مورد نظر ( مطابق با فرم بازرسي ) استفاده مي شوند.

3-3) ابزار مخصوص اندازه گيري

3-3-1) Marking pin

پينهائي که براي کشيدن دوايري کمکي جهت اندازه گيري ميزان انحراف سوراخها بکار ميروند.

3-4) فرم بازرسي (I/S = Inspection Standard )

فرمي است که نقاط کنترلي بدنه را روي نقشه و جدول درج نتايج مشخص کرده است ، بازرس با کمک نقشه ، نقاط کنترلي را روي بدنه و بلوکها يافته و پس از اندازه گيري نتايج را در قسمت مربوط به همان نقطه درج مي نمايد.

4) مراحل انجام کار و روشهاي استاندارد اندازه گيري

4-1) ابزار اندازه گيري

4-1-1) Dial Gauge ( ساعت اندازه گيري ) ، براي اندازه گيري همسطحي بدنه و بلوک اندازه گيري.

اين وسيله در ابتدا نياز به تنظيم اوليه دارد ، بطوريکه ساعت را روي يک سطح کاملا صاف قرار داده ، صفحه مدرج مي گردانيم تا عدد صفر دقيقا زير عقربه قرار گيرد. نحوه خواندن عدد بدست آمده از اندازه گيري مطابق شکل ميباشد. براي اندازه گيري ، بايد شاخص ساعت را در فاصله 2 ميليمتر از لبه قطعه قرار دهيم تا پليسه ها و نا صافي لبه قطعه در اندازه گيري تاثير نگذارد.

4-1-2) Taper Gauge ، براي اندازه گيري فاصله بين بدنه و بلوک اندازه گيري.

فاصله بين نقاط کنترلي معرفي شده در I/S بوسيله Taper gauge يا کوليس اندازه گيري مي شود ، اين فاصله معمولا 3 تا 5 ميليمتر مي باشد ( اندازه و تلرانس دقيق در فرم I/S مشخص شده است ). هنگام اندازه گيري بايد لبه Taper gauge کاملا به بلوک چسبيده و عدد اندازه در حالتهاي مختلف مطابق شکلهاي زير خوانده شود.

4-1-3) Thickness gauge ، براي اندازه گيري فواصل بين سطوح استاندارد بلوکها و نقاط متناظر روي بدنه.

پس از قرار دادن F/G بر روي بدنه نحوه نشستن سطوح استاندارد F/G بر روي بدنه و همچنين درزهاي احتمالي ناشي از عدم قرارگيري کامل و دقيق شابلون بر روي بدنه ، بوسيله اين ابزار کنترل مي شود.

4-1-4 ) Caliper ( کوليس ) ، براي اندازه گيري بعضي فواصل .

پيش از آغاز کار با کوليس بايد فکهاي اندازه گيري فواصل داخلي و خارجي را کاملا پاک کرده و با بستن فکها ، کوليس را روي عدد صفر تنظيم نمائيم.

4-1-5) cale ruler که نياز به دقت کمتري دارد.

4-2) مراحل انجام کار

4-2-1) ست کردن شابلون روي بدنه

الف) نحوه ست کردن شابلونهاي دهانه شيشه خور جلو و عقب

ابتدا شابلون را در محل خود قرار داده و بعد از چک کردن چهار سطح استاندارد ( در جهت Z ) و اطمينان از نشستن سطوح استاندارد روي بدنه مي بايست شابلون را در جهات X و Y به کمک چهار Adjust bolt دقيقا در وسط دهانه شيشه خور تنظيم نمود بطوري که فواصل دو نقطه متناظر از دو طرف به يک اندازه باشد ، ( فواصل در جهت Y )

ب) نحوه ست کردن شابلون چراغهاي عقب بر روي بدنه

اين شابلون داراي دو Location pin و سه سطح استاندارد مي باشد بطوريکه ابتدا Location pin ها موقعيت کلي را به شابلون ميدهند و در اين حالت پيچهاي شابلون در محل خود قرار گرفته و توسط سه مهره شابلون روي بدنه Fix مي گردد بدنه مماس مي شوند ( مانند شکل)

ج) نحوه ست کردن شابلون سپر عقب روي بدنه

اين شابلون داراي چهار Location pin مي باشند که موقعيت کلي را به شابلون مي دهند ، همچنين اين شابلون داراي چند سطح استاندارد بوده و توسط پيچ و مهره بطور کامل روي بدنه در موقعيت اصلي خود Fix ميشود . بوسيله اين شابلون فلگير عقب ، به منظور بررسي موقعيت درب عقب کنترل ميشود.

د) نحوه ست کردن شابلون سپر جلو

اين شابلون موقعيت خود را از فريم Cooling pack ميگيرد ، لذا در ابتدا اين فريم را در قسمت جلوي بدنه قرار داده و تنظيم مي کنيم ، سپس با قرار دادن شابلون سپر جلو آن را با کمک چهار Location ها و سطوح استاندارد موقعيت اصلي را .....

ه) نحوه ست کردن شابلون چراغهاي جلو

اين شابلون موقعيت خود را از فريم Cooling pack ميگيرد، لذا در ابتدا فريم مذبور را در قسمت جلوي بدنه قرار داده و تنظيم مي کنيم و سپس با قرار دادن شابلون چراغ جلو آن را با کمک دو Location pin و سه سطح استاندارد رو مي کنيم. Location pin ها و سطوح به شابلون مي دهند Cooling pack ...

4-2-2) اندازه گيري

الف) اندازه گيري فواصل (Gap )

پس از آنکه شابلون در موقعيت صحيح تنظيم شد ، با استفاده از Taner gauge تمام فواصل (Cap ) در نقاط مشخص شده بر روي شابلون .

ب) اندازه گيري همسطحي (Flush )

پس از تنظيم شابلون در وقعيت صحيح ، نقاط مشخص شده بر روي شابلون ( Check point ) با استفاده از ساعت اندازه گيري ( Dial gauge) اندازه گيري مي شود ، اندازه مجاز مورد نظر براي تمامي Flush ها ، صفر ( با تلرانس تعيين شده در فرم بازرسي ) ميباشد که نتايج اين اختلاف سطح ها در فرم بازرسي با ذکر علامت ( مثبت يا منفي ) درج ميگردد.

تذکر) در اندازه گيري Gap و Flush ، هر چه مقدار اندازه گيري شده از اندازه اسمي بزرگتر باشد ، نتيجه مثبت و هر چه اين مقدار از اندازه اسمي کوچکتر باشد نتيجه منفي خواهد بود.

4-2-3) Unloading

در پايان اندازه گيري و درج نتايج در فرم بازرسي شابلونها را به ترتيب عکس مرحله Loading از روي بدنه جدا کرده و در محل مربوطه قرار مي دهيم.

تذکر) هر شش ماه يکبار کليه شابلونها براي اطمينان از صحت وضعيت ابعادي آنها جهت اندازه گيري به واحد CMM ارسال ميگردند.

5) تغييرات

تغييرات در اين دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائي کنترل مدارک و داده ها صورت ميگيرد.

6) مستندات

Inspection standard ، مربوطه به کليه شابلونها

دستور العمل اجرايي آديت وضعيت ابعادي نواحي خاص با شابلونها

1) هدف

ارزيابي و بررسي کيفيت ابعادي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، چراغهاي جلو و عقب و سپرهاي جلو و عقب بدنه جهت :

الف) مشخص نمودن عيوب و ايرادات ابعادي قسمتهاي مزبور و تعيين نمره منفي آن

ب) تعيين روند کيفيت ابعادي قسمتهاي مزبور در پريد هفتگي (Quality trend)

ج) تجزيه و تحليل ايرادات ابعادي قسمتهاي مزبور و تعيين اقدامات اصلاحي جهت رفع عامل بوجود آورنده ايراد از فرآيند

2) محدوده اعتبار

اين دستورالعمل در ارتباط با ارزيابي کيفيت ابعادي دهانه شيشه خور جلو و عقب ، چراغهاي جلو و عقب سپرهاي جلو و عقب بدنه سمند اعتبار دارد.

3) تعاريف و مفاهيم

3-1) آيتمهاي اندازه گيري و محاسباتي

3-2) فرم استاندارد بازرسي ((I/S= Inspection Standard

فرمي است که کليه اطلاعات مربوط به نقاط کنترلي ( مقادير اسمي و تلرانسهاي مربوطه ) روي نقشه و جدول درج نتايج مشخص شده است ، بازرس با کمک نقشه پس از يافتن نقاط کنترلي روي بدنه ، آنها را اندازه گيري نموده و نتايج را در جدول مربوط به همان نقطه درج مينمايد.

4) مراحل انجام کار و مسئوليتها

4-1) دريافت نمونه

طبق پريد معين شده ( روزانه ) ، بازرس QC بدنه تاييد و مهر شده اي را بصورت تصادفي از روي خط کانواير جهت آديت انتخاب کرده و در محل مشخص شده ( اتاق آديت بدنه ) از سرپرست توليد تحويل گيرد.

4-2) اندازه گيري

بازرس کنترل پس از قرار دادن شابلون مخصوص روي بدنه و تنظيم آن در ناحيه مربوطه ( طبق دستورالعمل فني اندازه گيري با شابلونها ) با استفاده از ابزار مخصوص نواحي مشخص شده بر روي شابلونها ( طبق فرم استاندارد بازرسي ) را اندازه گيري مي نمايد.

4-3) تهيه گزارش

پس از پايان اندازه گيري اندازه هاي بدست آمده وارد سيستم مکانيزه مي شوند که اين سيستم در پي تايپ اين داده ها شاخصهاي SI و GQI براي هر ناحيه و همچنين براي کل بدنه محاسبه و سپس نمودارهاي مربوط به روند کيفي را با توجه به فرمولهاي محاسباتي تعريف شده براي سيستم بر اساس استاندارد Q731510/20/30 ( فرمولهاي ذيل ) رسم مي نمايد.