دانلود گزارش کارآموزی کارخانه لوله سازی فارسیت

فصل اول :

آشنائی کلی با مکان کارآموزی

معرفی

الف) تاریخچه :

اولین کارخانه لوله سازی فارسیت ، در سال 1348 در شهرستان دورود افتتاح گردید . این کارخانه یکی از واحد های تابعه شرکت های سیمان فارس و خوزستان می باشد . در سال 1350 از اولین کارخانه صفحه سازی فارسیت بهره برداری آغاز گردید و در اوائل سال 1353 دومین کارخانه لوله سازی آماده بهره برداری شد و در سال 1353 اولین کارخانه لوله سازی فارسیت اهواز شروع به بهره برداری کرد .

ب) موقعیت جغرافیایی :

از نظر موقعیت جغرافیایی ، کارخانه در استان لرستان ، شهرستان دورود می باشد ، که در کنار دو رودخانهءتیره و مارواره و در محلی به نام بحرین قرار گرفته یعنی در میان یا در وسط دو ، رودکه آب مورد مصرف‌ آن از طریق موتور خانه های خیلی قوی از طریق این دو رودخانه تامین می شود .

این کارخانه از چهار جهت اصلی ، از طرف جنوب به دشت سیلاخور و از طرف شمال به شهرستان خرم آباد و از غرب به شهرستان بروجرد و از طرف شرق به شهرستان ازنا و الیگودرز مشرف می شود .

         کارخانه فارسیت که اولین کارخانه ای می باشد که در سال 1348 افتتاح گردیده است در شهرستان دورود در ضلع شرقی شهرستان دورود قرار گرفته و در پای کوه پریز واقع شده که بخشی از مواد مصرفی کارخانه سیمان ، از این کوه تامین می شود .

ج) معرفی سازمان :

فرآورده های فارسیت بر اساس بخشنامه 712516 مورخه 16/7/1351 وزارت اقتصاد ّ اداره بررسی قیمت ها ّ قیمت گذاری شده و به فروش می رسد . بدیهی است که به عللی که در اختیار کارخانه فارسیت نمی باشد و بستگی کامل به قیمت مواد اولیه و عوامل دیگر خواهد داشد ، تا امکان دارد قیمت ها بدون اطلاع قبلی خریداران محترم ، تغییر و اصلاح نمی شود .

این کارخانه یا سازمان ، سازمانی است منسجم و دارای نظم و ترتیب خاص خود است ، که کارهای آن از طریق سلسله مراتب سازمانی رعایت وتنظیم شده و هر بخش کار مربوط به خود را انجام می دهد ، که چارت سازمانی این کارخانه را نیز ، پیوست این تحقیق ارائه خواهیم نمود .‍‍

تولیدات و محصولات

تولیدات و محصولات :

1 لوله های تحت فشار: از قطر 60 تا 100 میلیمتر و از کلاس B  تا D   به طول 5 متر .

2 لوله های فاضلابی یا R .H . P  :از قطر 150 تا 600 به طول 5 متر .

3 لوله های ساختمانی : با مقطع مستطیلی 30×20 سانتیمتر به طول 3 متر .

4 ورق های موجدار : از طول 125 سانتیمتر تا 3 متر به عرض 110 سانتیمتر در 5/6 موج .

5 لاستیک : انواع حلقه های لاستیکی و اکثر فرآورده های مشابه و غیره …

    که در این تحقیق فقط در خط تولید صفحه موجدار قرار می گیریم و فقط در مورد این  محصول توضیح و شرح خواهیم داد .

مواد اولیه مصرفی

عبارتند از سیمان و پنبه نسوز ها :

1 سیمان : سیمان عبارت است از مخلوط سیلیکات ها و آلومینیات های کلسیم که از پختن و ذوب ناقص مخلوط موادی که از آهک ، سیلیس و آلومین غنی هستند در درجات بالای حرارت بدست می آیند . حدود تقریبی عناصر اصلی و اصلی و فرعی تشکیل دهنده سیمان پرتلند مطابق جدول زیر است .

CaO      %60 –67                MgO    %0.1-5

Fe2O3       %0.5-6                  SO3           %1-3.0

عناصر فر عی سیمان عبارتند از :

TiO2       %0.12-0.25           MnO2       %0.1-0.2

2 پنبه نسوز :که از انواع مختلفی از پنبه نسوز که در خط تولید توضیح         می دهیم .

کارگاه و اهمیت سیستم مورد کارآموزی

بنابر فرآیند تولید کارگاهی ، که عبارت است از اینکه بر اساس نیاز مشتریان محصولات گوناگونی را برای تبدیل کامل ، از مسیرهای مختلفی که از منابع گوناگون تبدیل ، سرچشمه گرفته اند می گذرند ، انعطاف پذیر بودن تولید در اثر هزینه های زیادی است که از موارد زیر تشکیل می شود :

1 طولانی بودن زمان فرآیند به علت استقرار متفاوت ماشین آلات .

2 نیاز شدید به موجودی کالای در جریان ساخت قطعات و لوازم .

شرکت فارسیت دورود مفتخر است که با بیش از 30 سال تجربه ( از سال1348) در تولید محصولات آزبست و سیمان ، از شرکت های پیشرو در این صنعت می باشد و با انتخاب شعار رضایت مصرف کنندگان اعتبار ماست ، بر کنترل کیفیت درتمامی مرحل فرآیند تاکید داشته و به همین جهت ، الگوی تضمین کیفیت ISO9002   را برگزیده است. شرکت فارسیت با استفاده از تجهیزات مناسب و برخورداری پرسنل ماهر وآموزش دیده و دانش فنی بالای کارکنان در زمینه بهبود مستمر و استمرار سیستم تضمین کیفیت گام برمی دارد .

مدیریت فارسیت با اعتقاد به اصل مشارکت کارکنان وتکیه بر ارزشهای والای انسانی  و به کارگرفتن فن آوری های جدید آموزش وانگیزش نیروی انسانی برکنترل کیفیت فرآیندی تاکید داشته وآن را ارجح براقدام اصلاحی می داند. کارکنان فارسیت با آگاهی ازمتن خط مشی کیفیت و با اینکه همیشه حق با مشتری است ، مشتری را بخشی از سازمان خود می دانند و در جهت حفظ منافع مشترک تلاش می کنند .

برنامه ریزی  و مراحل اجرای  سیستم تضمین کیفیت و با استفاده ازتمامی امکانات و جذب همکاری مدیران و کارکنان از وظایف نماینده مدیریت است .

صفحه فارسیت موجدار

الف) سیمان :

قبل از شرح چگونگی تکنولوژی تولید و فرآیند تولید فارسیت ، باید توضیح کوتاه درباره سیمان که یک از مواد اولیه آن می باشد ، داده شود ، که اکنون به شرح آن می پردازیم .

سیمان ها مواد چسبنده ای هستند که قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و به وجود آوردن جسم یکپارچه از ذرات مشکل را دارند . این تعریف از سیمان دارای آنچنان جامعیتی است که می تواند شامل انواع چسبها از جمله چسبهای مایع که در چسباندن سنگ یا نمک و فلزات به یکدیگر بکار می رود ، نیز بشود .

نمونه ای از این چسبها در صنعت سیمان وکارگزاشتن آجرنسوز در کوره سیمان مورد مصرف دارد و خاصیت اصلی آنست که آجرنسوز را به بدنه کوره(آهن) می چسبانند . همچنین از جمله چسبها ، انواعی دیگر در دندانپزشکی مورد مصرف دارند .

آنچنان که از کلمه سیمان در این تحقیق مورد نظر  است آن نوع سیمان هاست که دارای ریشه آهکی می باشد . بعبارت دیگر سیمان هایی که ماده اصلی تشکیل دهنده آنها آهک و مادهء اولیه اصلی آنها سنگ آهک است . بر این اساس سیمان ترکیبی است از اکسید کلسیم ( آهک ) یا سایر اکسید ها نظیر اکسید آلومینیم ، اکسید سیلسیم ، اکسید آهن ، اکسید منیزیم و اکسید های قلیایی که میل ترکیب با آب داشته و در مجاورت هوا و در زیر آب بمرور سخت می گردد و دارای مقاومت می باشد .

با توجه به مشخصه فوق ، سیمان می تواند دارای ترکیبات متفاوتی باشد و اصولا جزو ملاتهای آبی از قدیم شناخته شده بودند . از جمله این ملاتها ، آهک است که مصریها و یونانی ها با مخلوط کردن آن با خاکستر آتش فشانی خاک آجر و آب به نوعی آهک آبی دست می یافتند ، که خاصیت سخت شدن و فشار پذیری داشت . با بکار بردن این ساروج رومی ها توانسته اند ساختمانهای عظیمی بسازند که هنوز بقایای آنها پس از گذشت چند هزار سال پا برجا و قابل مشاهده است .

در ایران نیز از ازمنه قدیم در مناطق مرطوب ، خصوصا مناطق شمالی خلیج فارس از نوعی ساروج استفاده می گردد ، که دارای خواص     هیدرولیکی جالب و مقاومت فشار بالایی بود . معروفترین این ساروج ها خمیر است که در بندر خمیر تهیه می گردد . هنوز تاسیسات بندری ساخته شده توسط این نوع ملات در تقاطی مانند بندر لنگه و بندر بوشهر پابرجا  می باشد .

حدود 200 سال پیش بدنبال بررسی خواص هیدرولیکی مواد آتش فشانی مورد استفاده در کار های ساختمانی رومیان قدیم این نکته کشف گردید که وجود ترکیبات خاک رس در سنگ آهک باعث بالا رفتن خواص هیدرولیکی آهک می گردد .

یکی از پیش قراولان این کشف ، آقای جان اسمیتون انگلیسی بوده که در راه پیدا کردن علامت مناسب برای احداث چراغ دریایی به این کشف نائل آمد .

به دنبال این اکتشاف بود که حدود 160 سال قبل از مخلوط مصنوعی سنگ آهن و خاک رس یک نوع آهک آبی ساخته شد که بهنام سیمان پرتلندثبت گردید . البته این سیمان با آنچه امروز بنام سیمان پرتلند موسوم است متفاوت بوده ولی بالنتیجه بشر موفق گردید به ملاتی دست یابد که امروز بنام سیمان معمولی (پرتلند ) معرف است .

برای اولین بار در تاریخ تولید صنعت سیمان درکشور آلمان در سال 1877 اولین موسسه استاندارد سیمان توسط تولیدکنندگان سیمان بوجود آمد .

پس از آن در سال 1904 کمیته مهندسی استانداردها در انگلستان تاسیس شد که بعدها به نام موسسه استاندارد انگلیس موسوم گردید . همچنین در همین سالهااز روی اولین مشخصه نامهای استاندارد آمریکا برای سیمان در آلمان ،می توان این نکته را یادآور شد که سیمان اولین محصول صنعتی است که دارای استاندارد شده است .

ب) انواع سیمان :

قبل از شرح مراحل تولید صفحه موجدار سیمان های مختلفی که بر اساس روش آمریکایی در بعضی از کارخانه های سیمان کشور ساخته می شود ذیلا بیان گردیده و موارد استعمال آنها نیز شرح داده می شود . چنانچه در کارخانه سیمان دورود پنج نوع سیمان ساختمانی و سه نوع سیمان حفای ساخته می شود ، که پنج نوع سیمان ساختمانی با انواع 1، 2 ، 3 ، 4 ، 5 شناخته می شوند .

1 سیمان نوع یک 1 : این نوع سیمان که مواد اولیه اش خاک رس و سنگ آهک می باشد در ساختمانهای معولی مصرف می شود .

2 سیمان نوع دو 2 : این سیمان بیشتر در سدسازی  مورد استفاده قرار میگیرد و ضمنا بنام سیمان نیمه مقاوم در مقابل سولفات بکار برده می شود و امروزه بیشتر این سیمان در نقاط جنوبی ایران که دارای زمین های گچدار میباشد جای سیمان معمولی را گرفته است .

3 سیمان نوع سوم 3 : بیشتر در جاهایی بکار برده میشود که احتیاج به مقاومت اولیه خیلی سریع باشد.این سیمان دارای قدرت پذیرش فشاری یک روزه است که تقریبا معادل با فشار سه روزهء سیمان نوع یک 1 می باشد و بنام  Rapid Harding معروف است .

4 سیمان نوع چهار 4 : این نوع سیمان به نام Low Heat  معروف است . اگرچه این نوع سیمان از نقطه پذیرش فشار اولیه زیاد مورد توجه نیست ولی جهت سد سازی بسیار مناسب می باشد و مانع از ترکیدن سد در اثر حرارت هیدرا تا سیون می گردد .

5 سیمان نوع 5 : این سیمان امروزه بیشتر در مناطق جنوبی ایران که دارای زمین های  گچدار است و همچنین در جاهائی که با آب دریا در تماس هستند به کار برده می شود به نام خیلی مقاوم در مقابل سولفات معروف است. این سیمان از نظر قلیایی بسیار مرغوب می باشد .

6 سیمان های حفاری : درحال حاضر درکارخانه سیمان دورود سه نوع سیمان حفاریساخته می شوند که عبارتند از کلاس . A , B , C

کلاس A : این نوع سیمان در حفاری جهت مصرف از سطح زمین تا عمق 6000 پا استفاده می شود .

کلاس B  : برای مصرف از سطح زمین تا عمق600 پا بکار برده می شود و این سیمان نیز به نام سیمان خیلی مقاوم  در مقابل زمین های گچدار معروف است .

کلاس C : این سیمان شامل نوع معمولی (دارای مقاومت در برابر سولفات ) و نوع مقاوم در برابر سولفات برای مصرف بین اعماق  6000 تا 12000 پا در مواردی که فشار و درجه حرارت زیاد هستند مصرف میشود .

انواع مختلف سیمان که در کارخانه سیمان دورود بر حسب استانداردهای بین المللی ساخته می شود :

1 استاندارد A.S.T.M  سیمان تیپ های 1و2و3و4 و5 .

2 استاندارد DIN  جدید250 و350 فشار 28 روزه برحسب Kg/cm .

3 استاندارد DIN قدیم 275 و375 و 475 فشار 28 روزه برحسب Kg/cm .

4 سیمان های چاه نفت که در کلاس های A ,B , C ,D ,G ,H . I

5 سیمان تیپ1 مخصوص به نام لرآلکالین .

همانطور که در صفحات قبل شرح داده شد هر یک از این نوع سیمان ها مخصوصا سیمان های نوع 1 و 2 و 3 و 4 و 5 به نسبت های خاص در کارخانه فارسیت و صنعت ساخت ورق موجدار و لوله فارسیت بکار برده می شود ، که هر یک از این انواع سیمانی که در صنعت فارسیت بکار برده می شود درجه مختلف مخصوص بخود را دارد و هر یک درجه مقاومت و کیفیت بهتر و برتر محصولساخته شده را نشان میدهد که برحسب این تیپ ها و انواع قیمت محصول نیز متفاوت می باشد .

پ) پنبه های نسوز :

انواع مختلفی از پنبه های نسوز در کارخانه فارسیت استفاده می شود که هر کدام از کشورهای مختلفی وارد می شوند و درجهء مرغوبیت آنها متفاوت است. پنبه های بکار برده شده اکثرا از کشوار های آفریقایی و قزاقستان وارد ایران می شود که پنبه های آفریقائی معیاری مخصوص بخود را دارند که از انواع T40 , T48 , T50 , T58  می باشد که آنها را بر اساس حروف اقتصادیT  نشان می دهند و گیرید Greed  آنها مختلف می باشد که این  پنبه های آفریقایی از Greed  40 و 48 و 50 و 58 شروع شده و هرچه  Greed آنها  کمتر باشد قدرت آنها در محصولات ساخته شده، چه در صفحات موجدار و یا لوله فارسیتی در اندازه های مختلف بیشتر می باشد و مقاومت زیادتری از خود نشان خواهند داد .

از پنبه های بکار برده شده در بالا ، یکی پنبه های قزاقستانی می باشد که انواع آنها را با حروف اقتصادی A1 , A2 , A3 , A4   نشان میدهند که این پنبه ها نیز دز صنعت فارسیت چه از نظر صفحه چه از نظر لوله فارسیتی درجه کاربرد مختلفی دارند و چنانچه کاربرد این نوع پنبه ها از نوع ارزانتر آن می باشد ،‌ قیمت محصول ساخته شده از این نوع پنبه نیز ارزانتر خواهد بود . انواع دیگری از پنبه هایی که با حروف اختصاری CGM , CGIیا CGN نیز بکار برده می شود که هر یک از این پنبه ها نیز درجه قیمت و کاربرد مختلف و مخصوص خود را خواهد داشت .

اما از این گذشته کاربرد پنبه های آفریقایی در این صنعت خیلی زیاد است وکاربرد آنها نیز بیشتر می باشد و کالا و محصول ساخته شده از این نوع  مرغوبیت کیفیت خوبی نسبت به پنبه های کشورهای دیگر دارد .

پس از شرح نوع پنبه ها و خاصیت های آنها و کشورهای صادر کننده پنبه ها به داخل ایران به شرح کامل آنها و چگونگی استفاده از این پنبه ها در روند تولید و تکنولوژی صنعت فارسیت خواهیم پرداخت .

این پنبه ها که بصورت بسته بندی های استاندارد شده می باشند که هر یک از این بسته ها دارای وزن مخصوص به خود است اکثراّدارای وزن 50کیلوگرم بوده و بصورت عالی و منظم بسته بندی شده است . پس از باز کردن این بسته های 50 کیلوگرمی ،آنها باز کرده و پس از حلاجی توسط نوار نقاله و در روی نوارهایی که به آنها هیلیس گفته می شود به داخل مخزن هدایت و ارسال می شود این نوارها ، پنبه ها را بداخل مخزن ارسال کرده و در داخل مخزن بوسیله پره هایی به نام هلیس خوب مخلوط شده که بعداّدر مورد مقدار لازم آنها برای انتقال به خط تولید توضیح        خوا هیم داد و مطالبی گفته می شود و در ضمن پیوست برگه های مخصوص وزن این پنبه ها و الیاف مصنوعی را خواهیم آورد .

اين پنبه ها كه بصورت بسته بندي هاي استاندارد شده مي باشند كه هر يك از اين بسته ها داراي وزن مخصوص به خود است اكثراّداراي وزن 50كيلوگرم بوده و بصورت عالي و منظم بسته بندي شده است . پس از باز كردن اين بسته هاي 50 كيلوگرمي ،آنها باز كرده و پس از حلاجي توسط نوار نقاله و در روي نوارهايي كه به آنها هيليس گفته مي شود به داخل مخزن هدايت و ارسال مي شود اين نوارها ، پنبه ها را بداخل مخزن ارسال كرده و در داخل مخزن بوسيلةپره هايي به نام هليس خوب مخلوط شده كه بعداّدر مورد مقدار لازم آنها براي انتقال به خط توليد توضيح خوا هيم داد و مطالبي گفته مي شود و در ضمن پيوست برگه هاي مخصوص وزن اين پنبه ها و الياف مصنوعي را خواهيم آورد .

زماني كه اين پنبه ها وارد مخزن شدند در درون مخزن بوسيله هليسهايي كه درون مخزن است خوب حلاجي شده بطوريكه با اضافه كردن آب بصورت خمير در مي آيند .اين مخزن داراي 4تا هليس مي باشد كه به شكل مارپيچ يا اصطلاع(پيچ ارشميدوس) مي باشد .اين خمير ،حلاجي مي شود بطوريكه تمام رشته هاي آنها از طريق دريچه هايي كه در پايين اين مخزن وجود دارد با اضافه كردن مقدار كمي آب در همان مخزن اوليه ،براي اينكه اين پنبه ها بتوانند به مخزن بعدي وارد شوند ،بوسيلة يولكنترل به مخزن بعدي انتقال داده شده كه اين مخزن از قبل به اندازه كافي و درجه معين آب ريخته شده و پنبه حلاجي شده را وارد مخزن بعدي مي كند .

ناگفته نماند در زير هر يك از اين مخزن ها در پايين دريچه ارسال مواد باسكولي وجود دارد كه مقدار مواد خواسته شده را وزن كرده و از طريق پيچ ارشميدوس به مخزن بعدي ارسال مي كند . بعد از اينكه پنبه ها ي خوب را حلاجي و با كمي آب مخلوط كردند و بصورت خمير در آمد در همين زمان از طريق دريچه كوچكي كه بروي هليس پايين مخزن وجود دارد الياف مصنوعي را به مقدار لازم اضافه كرده (الياف مصنوعي را كه در كارخانة T.M.T كارخانةالياف مصنوعي –پلي اكريل مباركه اصفهان ساخته مي شود )كه مقدار آن نيز در مباحث بعدي گفته خواهد شد ، توضيح بيشتري راجع به آن خواهيم داد .

ت)توصيف وضع موجود:

پس از اينكه الياف مصنوعي و پنبه ها خوب با هم از طريق مخزن ها به وسيله هليس مخلوط شدند و بصورت خمير مايه اصلي تشكيل و آماده شد ،به تعداد هر 120كيلو پنبه و اضافه شدن 400گرم الياف مصنوعي كه با هم مخلوط شده وبصورت خمير مايه در آمده ،900كيلو سيمان از انواع مختلف كه بستگي به نوع توليد و كيفيت كالا دارد ، بصورت همزمان مخلوط مي شود و البته قابل ذكر است كه سيمان را نيز از طريق مخزني جدا گانه با آب مخلوط كرده و اين مرحله هم بصورت مرحلة مي باشد يعني 900كيلو سيمان همراه با آب در درون مخزن و از طريق هليس ها خوب مخلوط شده و بصورت دوغاب در مي آورند و بوسيلة باسكولي كه در زير دريچة ارسال دوار وجود دارد ، وزن شده و وارد مخزني كه (مخزن دوم) مواد خمير مايه پنبه و اليافمصنوعي در درون آن وجود دارد ، ارسال مي شود و بصورت دوغاب يا مواد آزبست در مي آيد .

بعد از مراحل گفته شده در بالا ، اين مواد آزبست از طريق لوله هايي كه جنس آنها فلزي يا پلي اتيلني مي باشد كه نم پس نمي دهند و البته نوع لوله زياد فرق نمي كند ، وارد مخزن اصلي بنام نوريا (Nooriea) شده تا خمير مايه اصلي توليد آزبست با كيفيت عالي و متوسط آماده بشود ، و براي ارسال بر روي خط توليد پمپاژگردد .

قابل ذكر است كه در پايين مخزن نوريا (Nooriea) ، مخزن استوانه اي شكل كوچكي نيز در ابتداي خط توليد صفحة موجدار فارسيت وجود دارد كه بوسيلة دستگاه يولكنترل“ كه توسط فشار باد و برق همزبان كار مي كند” مواد دوغابي را كه هر چند ثانيه يكبار بوسيلة دستگاه مقدارسنجي روي آن ، بمقدار نوسان 10 تا 5 كه در جهت عقربه هاي ساعت چرخيده ميشود ، اين مواد اوليه دوغابي را كه قبل از تهيه و در مخزن نوريا (Nooriea) مخلوط كننده آمادة وترد كردن و ارسال به خط توليد مي كنند .

ث) مراحل توليد ورق موجدار:

ورق موجدار داراي 5/6 موج به شعاع هاي حدودا 44 مليمتر مي باشد .عرض ورق موجدار 110 سانتيمتر و در طول هاي مختلف يك متر ،02/1 ، 52/1 ، 05/1 ، 55/1 ، 57/1 ، 2متر ،20/2 ،5/2، 3 متر توليد مي گردد . روند توليد آن مانند لوله بوده با تفاوت اينكه ورق موجدار براي پوشاندن سقف سوله ها وويلاها مورد استفاده قرار مي گيرد .

در روي دستگاه توليد ورق موجدار سه عدد سيو سيلندر وجود دارد كه طول اين سيو سيلندر ها 150 سانتيمتر مي باشد و قطر آن تقريباً 9/99 سانتيمتر مي باشد و در طريق ميله اي كه از وسط اين سيو سيلندر حركت كرده و البته حركت آنها برعكس عقربه هاي ساعت مي باشد و حدوداً هر دقيقه 60 تا 75 دور مي زند و اين ادوار باعث مي شوند لاية نازكي از آزبست بر روي فلت قرار گيرد و به طرف خط توليد حركت كند .

همانطور كه قبلاً‌ هم گفته شد وقتي مواد آزبست وارد سيو سيلندرها يك توري خيلي نازكي بنام الك بر روي آنها قرار دارد و باعث شده آب را خوب عبور داده و لاية آزبست به اندازة يك ميليمتر در اثر هر دور به روي فلت انتقال داده شود . در اين مبحث اين سؤال پيش مي آيد كه اين فلت چيست وجنس آن از چه چيزي مي باشد كه به توضيح آن مي پردازيم .

ابتدا بايد فلت را تعريف كنيم . فلت عبارت است از يك نوار نمدي شكل كه عرض آن 150 تا 170 سانتيمتر و عرض آن تقريباً 6/21 متر مي باشد . اين نوار نمدي شكل يا فلت از منفذهاي خيلي ريزي بصورت مشبك تشكيل شده كه بصورت تاروپود خيلي ريز بلفته شده است وبصورت غلطكهايي مي چرخد، تا موادي را كه از غربالها ( سيو سيلندر ها) آزبست مي شود ، پس از هر دور فلت يعني وقتي تمام لايه آزبست را بر روي غلطك اصلي ابتاي توليد انتقال داد . طبعاً فلت ما كثيف شده يعني مقداري از مواد بر روي آن باقي مانده و بايد شستشو داده شود واين عمل بوسيلة دستگاههاي پمپاژ آب كه يكي در زير و ديگري در بالاي فلت قرار دارند به همان طول فلت بو سيلة فشار آب آن را شستشو داده و براي مرحله بعد يعني همان مرحله قبلي حركت مي كند ( تكرار شدن مرحله قبل ) .

در اين زمان چون فلت شستشو داده شده مرطوب مي باشد و اين مرطوبيت باعث مي شود كه لايه آزبست به روي آن قرار نگيرد ، لذا بايد رطوبت آن گرفته شود و اين عمل بوسيله دو دستگاه بنام وكييوم انجام مي گيرد و عمل خشك كردن فلت را فقط اين دو دستگاه ( vakium ) انجام مي دهند و به اين صورت عمل مي كنند كه بوسيلة بادايجاد مكش مي كنند و بوسيلة قدرتي كه دارند موقع حركت فلت بر روي آنها باعث ميشود مقداري از آب آن را گرفته وتقريباًآن را خشك كنند ، تا مراحل قبلي را كه توضيح داده شد انجام دهند . البته اين مراحل كه گفته مي شود در عرض چند ثانيه انجام مي گيرد .

قابل ذكر است چون در اثر شستشو ، آب آن دوغابي ميباشد به درون كانال هايي كه دستگاه ايجاد شده ريخته ميشود تا دوباره به مخزن كه در كنار مدخل مواد آزبست است ريخته شود و با آن مخلوط شده و دوباره عمل ازبست انجام شود . اين دوغاب (آب گرفته شده از فلت ) از طريق پمپهايي كه بر روي اين كانالها نصب شده بصورت درصدي تنظيم شده و از طريق لوله هاي 4 انچي پس از پشت سر گذاشتن عمل آزبست ، دوباره به مخزن نوريا انتقال داده و به خط توليد ارسال مي شود .

همانطوري كه ذكر شد چون دستگاه ما كه بر روي آن فلت قرار دارد ، زمان خيلي كوتاهي عمل ميكند ( تقريباً بين 1 الي 2 دقيقه ) يك لايه 1 ميليمتري را كه قبلاً هم گفته شد بر روي قلطك اصلي كه در ابتداي نوار پلاستيكي شكل پرس قرار دارد ، انتقال داده و چون اين غلطت ( البته اندازه اين نيز به اندازه 110 متر مي باشد) از قبل بوسيله دستگاهي بنام ميكروسوئيچ كه بر روي اين غلطك قرار گرفته و تعداد لايه ها را تنظيم كرده كه معمولاًبين 6 لايه يك ميليمتري ميباشد . زمانيكه تعداد اين لايه ها به 6 عدد يك ميليمتري بوسيله فلت روي غلطك قرار گرفت ، ميكروسوئيچ بصورت اتوماتيك عمل قطع كردن لايه را انجام مي دهد (وسيلة اندازه گيري اين لايه ها بر روي ميكروسوئيچ بوسيلة خط كش و دستگاه هاي مهندسي ديگر انجام مي شود) .

ج) نوار لاستيكي و دستگاه پرس

نواري است كه از مواد خيلي محكمي كه در صنايع لاستيك سازي ايران با فرمول هاي مختلف توليد مي شود .اين نوار عرض آن 145 سانتيمتر و طول آن تقريباّ 5/10 متر مي باشد كه صفحة آماده شده كه بصورت خمير مي باشد و حالت انعطاف دارد بر روي اين نوار قرار گرفته و بطرف دستگاه پرس حركت مي كند و براي حالت دادن آن بايد مراحلي را پشت سر بگذارد كه آن را توضيح خواهيم داد . لايه آزبست كه تمام مراحل توليد را تا اين مرحله پشت سر گذاشته چه از نظر پنبه و سيمان و غربال و غيره را كه پشت سر گذاشته موقعي كه بر روي نوار اصلي توليد ابتداي پرس قرار مي گيرد ،براي برش با اندازه هاي مختلف آماده شده البته هنوز هم بصورت خمير و نرم شكل مي باشد.

اين لايه فارسيتي يا صفحه كه عرض آن 150 سانتيمتر و طول آن 5/4 متر مي باشد قطعاّ موقع اي كه بر روي نوار اصلي مي رود اضافه هايي دارد كه بايد بريده شود .دو دستگاه برش كه بر اساس اندازه هاي مختلف قابل تنظيم شده بر روي دستگاه پرس وجود دارد. كه اين مواد آزبستي يا صفحه هاي فارسيت را برش مي دهد ،در حال حاضر اين برش ها به هندازه 5/2 و5/1 يا 20/2 و8/1 متر تنظيم شده كه عمل برش را انجام مي دهد ،صفحة بريده شده كه هنوز بشكل خمير مي باشد را بايد در زير دستگاه پرس قرار داده تا آنرا به شكل موجدار در آورده و مرحله بعد روي آن انجام بگيرد .

دستگاه پرس صفحةفارسيت ، دستگاهي است كه در اثر قدرت هيدروليكيي كه دارد باعث ايجاد شيار و موج و حالت هاي ديگر ورق چه از نوع فارسيت و چه از نوع فلز و غيره در حالت كلي مي باشد .

در اين خط توليد ، ما بيشتر با دستگاه پرس صفحةفارسيت سر وكار داريم و هر چه بيشتربه توضيح آن خواهيم پرداخت .

دستگاه پرس لاية نرم شكل فارسيت دستگاهي است كه با قدرت مكش باد و هيدروليك بوسيلة دو عدد پيستون كه در دو سر يا دو طرف دستگاه پرس قراردارد عمل خود را انجام مي دهد در داخل اين دستگاه 5 يا6 عدد تهويه شده كه روي اين لوله ها را بوسيلة لايه اي لاستيكي پوشانده اند كه بوسيله قدرت مكش باد و هيدروليك به وسيله دو عدد پيستون كه دو طرف آن قرار دارد بصورت عرضي باز و بسته شده و عمل پرس كردن را انجام مي دهد. معمولاّ اين لوله ها 4 اينجي مي باشد كه باعث ايجاد شيار يا موج بر روي صفحه فارسيت مي شود (آن لايه پلاستيكي كه گفته شده روي پرس كشيده براي اين است كه بتواند قدرت باد را در خود نگه دارد) وپيستون ها به صورت يكي در ميان يا آلاكلنگي عمل خود را انجام مي دهند .

براي پرس لايه يا صفحه فارسيتي دو دستگاه پرس وجود دارد كه همزمان با هم عمل مي كنند قبل از توضيح اين دستگاه ها بايد قالب فلزي را توضيح دهيم كه از قبل آماده شده و بر روي واگن هاي كوچكي كه در روي ريلهاي اصلي خط كوره قرار گرفته اند .البته دو خط ريلي وجود دارد كه يكي از آنها به داخل هدايت مي شود و ديگري صفحه هاي جدا شده ازاز فارسيت (صفحه )را بر مي گرداند.

هر يك از اين واگنها 40 عدد صفحه موجدار 5/6 موج وجود دارد كه در روي خط پرس قرار گرفته و بوسيله يك دستگاه كه از قبل هم گفته بود ، دو دستگاه در خط پرس وجود دارد به صور ت همزمان با قدرت يا مكش باد كه در اين مبحث هم توضيح داديم باعث مي شود كه صفحه فلزي را بصورت آهنربايي نگه داشته و هنگامي دستگاه پرس براي گرفتن لايه فارسيت و برش آن بطرف نوار پلاستيكي ميرود ، دستگاه مكش كه صفحه فلزي را گرفته به روي لايه اي كه از قبل دستگاه پرس گرفته آن را روي صفحه فلزي گذاشته مي گرداند و اين اعمال بصورت همزمان و سلسله وار پشت سر هم انجام شده تا تعداد آنها به 40 عدد برسد ( يعني 40 عدد لايه 6 ميليمتري صفحه فارستي و 40 عدد لايه فلزي كه صفحة فارستي كه هنوز بصورت لايه خمير مانند مي باشد قرار گرفته ) البته نا گفته نماند اين 40 عدد بر روي واگني قرار گرفته گه در ابتداي گرماخانه است در اين حالت آن را به درون گرمخانه انتقال مي دهند تا عمل يا مرحله بعدي از فرآيند توليد روي آن انجام گيرد .

گرمخانه محلي است كه گرماي آن بوسيله ديگ بخار آماده شده و در داخل آن ايجاد حرارت مي كند و اين گرمخانه بوسيله رطوبت منبع و دماسنج كنترل مي شود كه بطور اجمالي در اين مبحث توضيح مي دهيم .همانطوركه قبلاً توضيح داديم هر 40 عدد صفحه فارسيت كه فرآيند توليد راپشت سر گذاشته اند ، حدوداً 45 تا 50 دقيقه آماده شد و وقتي كه تعداد و ظرفيت آنها تكميل شد هر 5 دقيقه به فاصله 5 متر هر واگن در داخل گرمخانه حركت كرده يعني چيزي حدود 8 ساعت طول مي كشد كه اين مرحله ورود تا مرحله خروج اجرا شوند . قابل ذكر است كه عرض اين گرمخانه حدوداً 2 متر مي باشد و طول آن 120تا 125متر مي باشد . زماني كه اين صفحه ها از گرمخانه خارج مي شوند به مرحله جداسازي خواهند رفت .

چ) مرحلة جداسازي و انبار

مرحله اي است كه صفحه فارسيتي ما تمام مراحل فرآيند را پشت سر گذاشته و آماده جداشدن صفحه فارسيت و صفحه فلزي به وسيله دستگاه هاي ديگري مي شود .در اين مرحله دو دستگاه وجود دارد كه مانند دستگاه پرس همزمان با هم كار مي كند كه تقريباً عمل آنها را انجام مي دهد .

منتها بر عكس دستگاه پرس دستگاه اولي صفحه فلزي را به صورت مكشي نگه مي دارد و به يك طرف حركت مي كند و دستگاه دوم لايه يا صفحه فارسيتي را گرفته و بر روي پالت هايي كه از قبل تهيه شده قرار داد ، تا آماده جابجايي بوسيلة ليفتراك شده و موقع اي كه عمل جدا سازي انجام شد و صفحه فارسيت جدا شدند دستگاه ديگري وجود دارد كه بصورت پرس صفحه هاي فلزي را چرب مي كند و به خط توليد انتقال ميدهد . هنگامي كه اين صفحه ها چه در اندازه هاي مختلف به 80 عدد بر روي پالتها رسيد و چيده شدند بوسيلة ليفتراك جا بجا شده تا مراحل بعدي بر روي آنها انجام شود .

شايان ذكر است زماني كه صفحة فارسيت ماتمام مراحل توليد را تمام و مكال پشت سر گذاشت ، از هر 40 عدد توليد شده كه بر روي يك قرار دارد ، در هر شيفت يك عدد از آنها را به عنوان نمونه برداشته و آنرا مورد آزمايش قرار داده تا از نظر مقاومت و ساخت آن را كنترل كنند .

پس از آنكه تمام مراحل آزمايشات چه از نظر كنترل مواد وضخامت و قطر و طول و عرض و غيره آنها را به وسيلة ليفتراك در هواي باز انبار مي كنند و پس از مدتي كه تمام مراحل روي آنها انجام شده آنها را بر اساس نياز مشتريان وارد بازار مي كنند .