دانلود گزارش کارآموزی صنایع چوب در شرکت نقشینه

مقدمه :

تحولات سریع تکنولوژی در عصر ما سبب پیشرفت و بهبود مصالح ، ابزار ها و تجهیزات درود گری و حرفه های وابسته به صنایع چوب شده است .

این پروژه حاوی تجربیات و مطالعات این جانب در این زمینه است . تجربیاتی که آن را طی گذراندن دوره ی کارآموزی واقع در کارخانه نقشینه آموخته ام .

در فصل اول آشنایی کلی با مکان کارآموزی به صورت گزارشی از بازدید کارخانه و مراحل ساخت یک محصول آورده شده است .

 در فصل دوم ارزیابی بخش های مرتبط با رشته طراحی صنعتی و کار با چوب و آشنایی دقیق تر و جامع تر با ماشین های درود گری آورده شده است .

در فصل سوم پیشنهاداتم را گنجانده ام .

 درجه اول از خداوند مهربان که به من توانایی این را داد که بتوانم در رشته مورد علاقه ام فعالیت داشته باشم نهایت تشکر را دارم و امیدوارم بتوانم به درستی از فرصت ها استفاده کنم در این جا ، جا دارد از سرکار خانم سروری و جناب آقای کاظمی که مرا در گذراندن این دوره یاری نمودند تشکر می کنم .

فهرست :

فصل اول  : صفحه  5 

فصل دوم : صفحه 12

فصل سوم : صفحه 61

فصل چهارم :  صفحه 62  

فرمهای پیشرفت کارآموزی  : صفحه

فرم پایان دوره کارآموزی : صفحه 

فصل اول  :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی :

تاریخچه :

شرکت نقشینه در سال 1360 به همت سه شریک اصلی آغاز به کار کرده و دارای سه بخش تولید ، مونتاژ نهایی و تحویل خرید و فروش بوده . که هر یک از این شرکا در راس یکی از این سه بخش قرار داشته اند محل کارآموزی ما بخش تولید به سرپرستی آقای کاظمی بوده .

بخش مونتاژ نهایی محصولات در یافت آباد قرار داشته که در آن محصولات را رنگ ، آینه ، شیشه و تشک و یراق و هر چه لازم داشته باشد تا کامل شود می دهند . 

نمایندگی فروش آنها واقع در تهران خیابان میرداماد می باشد .

شرکت دارای محصولات متنوع منزل به عنوان نمونه :

مبلمان ، تخت ، میز ، قفسه ، کتابخانه و … می باشد . هدف این شرکت تامین نیاز نسل جوان برای منازلشان است . به نظر آنها جوانان امروز نیازمند طرح های ساده و زیبا برای منازل کوچکشان هستند !

پس در این شرکت به هیچ عنوان مبلمان استیل وجود ندارد زیرا هیچگونه منبت کاری که اساس کار در مبلمان استیل است در این محصولات وجود ندارد . طرح ها را با ایده گرفتن از ژورنال های خارجی می زنند و پس از

نقشه کشی با کد و گرفتن پلات از آنها قالب های اولیه را تهیه می کنند در

نتیجه شرکت طراح ویژه ای ندارد .

پس از ارزیابی یک نمونه اولیه با تصحیح مشکلات طرح قالب نهایی را می سازند .

شناخت کارخانه :

کارگاه در مکانی بسیار خوش آب و هوا واقع در شهریار بود ، وقتی وارد آن می شدیم پس از گذراندن حیاط ورودی قبل از ورود به خود کارگاه وارد راهروی شماره ی 1 می شدیم که در ابتدای آن راهروی بن بست کوچکی قرار داشت . در درون این راهرو مکنده و کمپرسور باد قرار داشت تا به وسیله آنها پوشال ها و خاک اره ها جمع آوری شود . در ادامه راهروی شماره 1 به فضای وسیعی می رسیم که انبار الوارها و چوب های خریداری شده است که بسته به ابعادشان با نظم خاصی در این مکان چیده شده اند . همانطور که در شکل ها می بینید در وسط این حیاط انبار مانند یک اره فلکه و یک رنده در داخل یک سایه بان کوچک قرار دارند تا به وسیله آنها قطعات چوب را به هر اندازه دلخواه در آورند و ترتیب دهند و صاف کنند پس از آن نوبت به خشک کردن این الوار های بریده شده می رسد . در حالت کلی خشک کردن الوار ها به دو صورت امکان پذیر است :

1 ) خشک کردن در هوای آزاد   2 ) خشک کردن توسط خشک کن ها

در این کارگاه از هر دو روش استفاده می شود . اتاق خشک کن کنار در ورودی بود که در دیواره میانی آن یک پروانه ( فن ) بزرگ مسئول به گردش در آوردن هوای گرم که از لوله های رادیاتور می گذشت در درون اتاق بوده و در بالای آن هم یک فن برای خروج رطوبت قرار داشته است . این خشک کن حجم وسیعی از حیاط ورودی را اشغال کرده بود . پس از ورود به کارگاه و در نظر گرفتن نکات ایمنی در ابتدا به یک اره فلکه دیگر می رسیم که در فصل آینده به تفصیل در مورد آن شرح داده ام . این اره فلکه برای قطع الوار ها به اندازه دلخواه می باشد ، پس از آن به رنده می رسیم که در کارگاه دو وجه مقابل الوار را به وسیله آن صاف و گونیا می کنند و سپس توسط گندگی دو وجه دیگر آن را رنده می کنند .

اما امروزه دستگاهی به نام مولدر آمده که کارخانه نیز آن را خریداری کرده. این دستگاه همزمان هر چهار وجه قطعه الوار را صاف و گونیا می کند با استفاده از اندازه های داده شده ، یعنی چهار توپی دارد ( زیر _ رو _ چپ _ راست ) که به ترتیب در درون دستگاه قرار گرفته اند پس چهار تا ایستگاه دارد که به نوبت از چوب بر می دارند .

این دستگاه علاوه بر صاف و گونیا کردن قادر به شکل دادن به گوشه های الوار هم می باشد . تصویری از آن در قسمت عکس ها گنجانده ام .

پس از این مرحله چوب ها تمیز شده اند و برای قطع کردن در اندازه

دلخواه به دستگاه دور کن منتقل می شوند .

چوب به دو شکل بیرون می آید یکی صاف و دیگری شکل دار منحنی 

که در تصاویر آن را نشان داده ام . این چوب منحنی شکل فقط دو وجه رو و زیرش را صاف می کند . صاف کردن کناره آن بر عهده فرز هاست توضیح دستگاه فرز در فصل بعدی آورده شده است .

این فرز ها به این ترتیب کار می کنند که ابتدا قالب بریده شده را روی چوبی که قبلا زیر و رویش صاف شده و می خواهیم با قالب منحنی شکل مورد نظر  کناره هایش را در بیاوریم درون دستگاه قرار می دهیم این کار را هم اکنون در کارخانه با استفاده از دستگاه شیپر shaper  هم انجام می دهند، فقط تفاوت آن با دستگاه قبلی این است که قالب زیر چوبی که روی آن کار می کنیم گذاشته می شود و نه روی آن و با فشار دادن پدال جک ها روی چوب محکم می شوند و چوب شکل داده می شود این دستگاه بسیار دقیق تر و با سرعت بیشتری از دستگاه قبلی است .

پس از این قسمت می رسیم به قسمت آماده سازی قطعات برای مونتاژ . در این مرحله چوب ها را توسط سه روش اتصال به هم وصل می کنند . این سه روش عبارتند از :

1 ) کام و زبانه    2 ) با کمک چوب دوبل و سوراخ های ایجاد شده توسط دستگاه های سوراخ کن یا انواع دریل ها .

3 ) اتصالات شیاری

در فصل بعدی توضیحات کاملی راجع به چگونگی طرز کار ماشین کام کن داده شده است . این ماشین و نیز ماشین زبانه زن ( که مکمل دستگاه کام زن است ) قطعات را برای مونتاژ به روش اتصال کام و زبانه آماده می کنند.

به کمک انواع دریل ها سوراخ هایی در سطح قطعه ایجاد می کنند . دریل های قبلی قادر بودند دو سوراخ را همزمان در قطعه ایجاد کنند و ما می توانستیم صفحه آن را با جلو و عقب بردن و چپ و راست کردن تنظیم کنیم و حتی می توان برای آن دامنه خاصی در نظر گرفت ( منظور از دامنه فاصله بین سوراخ هاست )

اما سوراخ کن های جدید برای کار های صفحه ای بسیار کارآمد تر از سوراخ کن های قبلی است . از این ها برای کار های صفحه ای بسیار استفاده می شود . سر های مته می تواند صاف و یا زاویه دار باشد و توسط فشار پدال ، جک ها چوب را محکم می گیرند تا عمل سوراخ کردن با دقت و سرعت هر چه بیشتر انجام شود .

اتصالات شیاری بیشتر برای محصولات صفحه ای مورد استفاده قرار می گیرند .   

محصولات صفحه ای در همین طبقه اول کارخانه توسط چسب چوب و گیره پیچ دستی مونتاژ می شود و در قسمت راست کارگاه ذخیره می شود .  

در طبقه دوم کارگاه محصولات با فرمهای غیر صفحه ا ی قرار دارند و نیز آن محصولاتی که نیاز به خم دارند . در قسمت انتهایی این طبقه خم کاری چوب ها انجام می شود به این ترتیب که چوب ها با ضخامت کم و به تعداد خاصی مثلا در اینجا هشت عدد از یک طرف چسب چوب می زنند و بین قالب های چوبی ( که با کیسه روی آنها پوشانده شده تا چسب چوب قالب را خراب نکند و به قالب نچسبد ) گذاشته و توسط جک ها آنها را محکم می کنند سپس این هشت چوب که همه دارای یک انحنای خاص و یکسان هستند به هم می چسبند توسط چسب چوب و گیره ی پیچ دستی .

 ضخامت چوبی که در قالب گذاشته می شود و میزان خمش آن مورد محاسبه قرار گرفته است مثلا برای یک ضخامت یکسان هر چه تعداد چوب بیشتر باشد استحکامش بیشتر می شود یعنی تعداد بیشتر چوب نازک از تعداد کمتر چوب کلفت مستحکم تر و مقاوم تر در برابر تنش های وارده است و پس از آن قطعات آماده هر محصول را توسط چسب چوب و گیره و پیچ دستی به هم وصل می کنند .

به عنوان نمونه قطعات صندلی رز که یکی از محصولات این شرکت می باشد در یک قفسه قرار دارند و برای تولید هر صندلی با چسب و گیره قطعات را به هم وصل می کنند .

صندلی رز :

این صندلی از سال 1380 در کارخانه تولید می شود و مراحل تولید آن به شرح زیر است :

ابتدا چوب ها توسط اره فلکه و رنده در ابعاد مورد نظر بریده می شوند سپس قطعات توسط رنده صاف می شود و از این جا آن قطعاتی که چهار وجه صاف دارند به قسمت آماده سازی برای مونتاژ انتقال می یابند و آن قطعاتی هم که دو وجه صاف دارند و دو وجه منحنی به قسمت فرز کاری منتقل می شوند و انحنای آن ها توسط قالب درست می شود و آن ها هم به قسمت آماده سازی برای مونتاژ منتقل می شوند .

اتصالات صندلی رز از نوع سوراخ و چوب دوبل است پس آن ها را سوراخ می کنند و در بعضی از سوراخ ها چوب دوبل کار می گذارند .

پشتی صندلی حالتی خم دارد پس آن را در انتهای طبقه دوم خم می دهند . پشتی این صندلی از سه عدد چوب به ضخامت یک سانتی متر که به یک اندازه خم شده اند تشکیل شده . این سه تخته چوب خم را به هم می چسبانند تا پشتی به ضخامت سه سانتی متر حاصل شود .

هم اکنون قطعات حاضر که همه در قفسه خاص خود قرار دارند را به یکدیگر می چسبانند با کمک چسب چوب و گیره و پیچ دستی .

فصل دوم :

ارزیابی بخش های آموخته شده :

استحصال چوب :

چوب حاصل قطع درختان بالغ جنگل و بریدن تنه آنها به صورت قطعات قابل حمل و نقل به نام گرده بینه است . گرده بینه ها را با استفاده از کامیون های سنگین به کارخانه چوب بری حمل می کنند . در کارخانه چوب بری ابتدا گرده بینه را پوست می کنند ، سپس با استفاده از اره گرد یا اره فلکه های سنگین گرده بینه ها را می برند و به چوب های تجارتی تبدیل می کنند . این فرآیند را استحصال چوب می نامند . گرده بینه هایی که آماده سازی شده اند ( پوست آن ها کنده شده است ) و برای استحصال آماده شده اند چوب گرد نامیده شده اند . استحصال گرده بینه به سه روش انجام می شود :

1 ) برش راسته یا پی در پی

2 ) برش مماسی

3 ) برش شعاعی یا ربعی

چوب را باید به شیوه ای اقتصادی و با حداقل دور ریز استحصال کرد . چند عامل در انتخاب روش استحصال تاثیر دارند .

این عامل ها عبارتند از :

الف ) درجه الوار مورد نیاز

ب ) کیفیت و اندازه گرده بینه ای که باید استحصال شود .

ج ) نیاز های بازار

د ) آثار هم کشیدگی و خشکاندن بعضی از چوب ها . 

د ) آثار هم كشيدگي و خشكاندن بعضي از چوب ها .

برش راسته يا پي در پي ( تخته كشي ) :

روشي براي تبديل گرده بينه به الوار است كه در آن يك رشته برش موازي روي گرده بينه انجام مي شود بدون آن كه در خلال عمليات اره كشي گرده بينه را برگردانند و از اين رو به آن رو كنند . اين ساده ترين و به صرفه ترين روش براي استحصال الوار سبك و چوب هايي است كه به آساني خشك مي شوند .

عيب اين روش آن است كه تخته هاي استحصال شده در هنگام خشك شدن گرايش به اعوجاج شديد دارند . علت بروز اين پديد آن است كه در همة تخته هاي استحصال شده به اين روش برون چوب در امتداد طول دو نر چوب است و بيشتر از درون چوب هم كشيده مي شود زيرا رطوبت بيشتري دارد . اين روش براي گرده بينه هاي گره دار يا داراي عيوب ديگر نيز مناسب نيست .

برش مماسي :

فرآيند بريدن گرده بينه به صورتي است كه عرض الوار هاي حاصل همواره بر حـلقه هاي رشـد مـماس باشنـد در اين روش هـر بار گرده بينه را بر مي دارند تا برش هاي مماسي را انجام دهند . چوب استحصال شده به اين روش نقش هاي زيبايي دارد و به ويژه براي كارهاي فرنگي سازي مناسب است .

تخته هايي كه به اين روش استحصال شده اند در هنگام ميخكوبي به آساني نمي شكافند و معمولا سريع تر خشك مي شوند اما هم كشيدگي عرضي آنها در حين خشكاندن بيشتر است .

برش شعاعي يا ربعي :

روش بريدن چوب به ترتيبي است كه عرض تخته هاي حاصل از آن در جهت كلي اشعة چوب باشد در اين روش بايستي بار ها گرده بينه را برگرداند . تخته هايي كه به صورت كاملا شعاعي بريده شده اند نقش هاي تزئيني اشعة مياني چوب را نشان مي دهند .

تخته هاي شعـاعي در هنـگام خـشك شدن از عـرض كمـتر هم كشيده مي شوند چون هم كشيدگي اين نوع چوب در امتداد عرض كمتر است براي ساختن بدنة رنده از آن استفاده مي كنند .

اندازه هاي تجاري و قابل عرضة الوار :

چوب گرد يا چـوب استحصال نيافته را صرفا به هر شكل و اندازه اي برش نمي دهند . شكل ها و اندازه هاي تجارتي خاصي وجود دارد كه چوب را بايد بر اساس آن ها استحصال كرد .

در ادامة مطلب اصطلاحات مورد استفاده براي توصيف و شناسائي اندازه هاي تجارتي مختلف را شرح مي دهيم .

تراورس : گرده بينه اي است كه با اره كردن برون چوب آن را تقريبا چهار تراش كرده اند تا براي استحصال كامل آماده شود .

مقطع تير بايد دست كم 115 ميليمتر در 100 ميليمتر باشد . از تير به همين صورت و بدون فـرآوري بيشتر براي انـجام كارهاي سنگين ساختماني نيز مي توان استفاده كرد .

در شركت نقشينه پس از آنكه مقدار زيادي چوب خريده شد آن هايي را كه گره دار بوده و يا از داخل مشكلي داشته و نمي توانسته اند آن را به قطعات كوچكتر تبديل كرده و محصول مستحكم بسازند براي ساختن ستون ساختمان به شركت هاي ساختمان سازي مي دهند .

نيم تراورس : نيمة تراورسي است كه در امتداد طول بريده شده باشد . از نيم تراورس عمدتا در كارهاي ساختماني استفاده مي شود اما ما توان باز هم آن را بريد و به اندازه هاي تجارتي تبديل كرد .

الوار : تراورس يا نيم تراورسي است كه آن را كاملا چهار تراش و براي تبديل به روكش ( به روش برش زني ) آماده كرده باشند . ابعاد الوار از 100 ميليمتر در 300 ميليمتر كمتر نيست .

تختة الواري : چوبي كه ضخامت آن بين 50 تا 150 ميليمتر و پهناي آن دسته كم 300 ميليمتر باشد . معمولا براي حمل بار در سطوح پهن مثلا در داربست ها به كار مي رود . از تختة الواري براي تقويت تيرچه هاي عريض و آويز هاي سقف نيز استفاده مي كنند .

تختة كم پهنا : چوبي است كه ضخامت آن بين 50 تا 100 ميليمتر و عرض آن بين 100 و 200 ميليمتر در تغيير است . تختة كم پهنا را معمولا از نرم چوب ها استحصال مي كنند . از اين نوع چوب براي نگه داري پوشش بام و سقف استفاده مي كنند .

تخته : چوبي است كه ضخامت آن از 50 ميليمتر كمتر است و پهناي آن 100 ميليمتر يا بيشتر است .

نعل : چوبي است كه ضخامت آن بين 50 و 100 ميليمتر و پهناي آن بين 50 و 115 ميليمتر در تغيير است .

توفال يا پرواز : چوبي است كه كمتر از 50 ميليمتر ضخامت و كمتر از 100 ميليمتر پهنا دارد . از توفال معمولا به صورت رنديده استفاده مي شود.

چهار تراش : مقطعي مربعي دارد . طول هر ضلع مقطع آن بين 25 و 150 ميليمتر تغيير مي كند . از آن معمولا براي پاية ميز و صندلي يا قطعات خراطي شده استفاده مي شود .

خشك كردن چوب :

خشك كردن چوب فرآيندي است كه در طي آن رطوبت اضافي چوب استحصال شده گرفته مي شد تا بتوان روي آن كار كرد . هدف از انجام اين كار كاهش ميزان رطوبت چوب تا درجه اي است كه در محيطي كه قرار است كار كند پايدار بماند .

وقتي نحوه و محل مصرف چوب يا نوع كاري كه روي آن انجام خواهد شد در نظر گرفته شود ميزان رطوبت اهميت خاصي پيدا مي كند ، چون هم كشيدگي يا جمع شدگي احتمالا در هنگام خشك شدن چوب رخ مي دهد بايد آهنگ و درجة خشك كردن چوب را كنترل كرد . تا چوب پيش از به كار گيري اعوجاج پيدا نكند و ترك نخورد .

هر گـاه چوب خوب خـشك شود هم كشيـدگي بـعدي ترك خـوردگي و

اعوجاج آن به حداقل مي رسد . وقتي چوب به خوبي خشك شده باشد ،

شرايط براي پوسيدگي ، كپك زدن و حملة بعضي حشرات چوب خوار نا مساعد مي شود . چوب خشك شده سبكتر است و بنابر اين حمل و نقل آن از چوب تر آسان تر و ارزان تر است .

چوبي كه خوب خشك شده باشد محكم است و رنگ ، لاك و چسب را بهتر به خود مي گيرد . ميخ و پيچ و چوب خشك شده اي كه در كار هاي ساختماني مصرف مي شود كمتر در معرض خطر خوردگي هستند زيرا مواد محافظ در چوب خشك شده آسانتر نفوذ مي كنند .

خشك كردن در هواي آزاد يكي از روش هاي طبيعي خشك كردن چوب است كه در آن قطعات چوبي را كه بايد خشك شود با تعبية دستك بين هر رديف به دقت روي هم مي چينند تا هوا بتواند آزادانه از لاي چوب ها عبور كند . از اين روش هم در شركت نقشينه هم استفاده مي شود .

خشك كردن در كوره متداول ترين روش مصنوعي ( تسريع شدة ) خشك كردن چوب است . اين روش سريع تر است و دمـا و رطـوبت كـوره را مي توان به دقت كنترل كرد .

قطعات چوب را به روشي شبيه روشي كه در مورد خشك كردن در هواي آزاد ذكر شد در كوره مي چينند . وقتي قطعات چـوب تر در كـوره قرار مي گيرند ، ابتدا از بخار آب استفاده مي كنند تا رطوبت بالا بماند .

پس از مدتي دما را افزايش مي دهند و رطوبت كاهش مي يابد .

براي آن كه هوا همواره در كوره جريان داشته باشد و از روي سطح چوب بگذرد ، از باد زن استفاده مي كنند .

از دو نوع كوره براي خشك كردن چوب استفاده مي شود :

1 ) كورة اتاقي

2 ) كورة تونلي

در كورة اتاقي شرايط در هر لحظه در تمام نقاط كوره مشابه است ولي در كورة تونلي شرايط در يك سر كوره با شرايط در سر ديگر آن كاملا متفاوت است .

برنامة كوره مجموعه اي به دقت مرتب شده از دما ، رطوبت و زمان است كه راهبر كوره بايد آن ها را دنبال كند . اين برنامه بر حسب اندازه ، نوع و رطوبت اولية چوب تغيير مي كند .

خشك كردن نادرست خواه در هوا يا در كوره ممكن است سبب بروز عيوبي از قبيل شكافتن ، ترك خوردن ، تاب بر داشتن ، گره شل ، شان عسلي شدن و تنش هاي داخلي و يا سخت شدن موضعي شود .

در مناطق حاره بـيشتر چوب ها را براي هـر نوع مصـرف در هوا خشك مي كنند ، اما صنايع مبل سازي كه قطـعات مـبل را به كشـورهاي معتـدل

صادر مي كنند بايد چوب هاي خود را در كوره خشك كنند .

اين قبيل چوب ها بايد رطوبت كمتري داشته باشند ، زيرا براي ساخت مبلمان و اثاثيه اي به كار مي روند كه در اتاق هاي گرم قرار خواهند گرفت.

تعيين ميزان رطوبت چوب :

ميزان رطوبت ( MC ) معياري از مقدار آب موجود در چوب است و آن را بر حسب درصد وزن چوب خشك شده بيان مي كنند .

چوبي كه خوب خشك شده باشد درصد رطوبت پائيني دارد . يعني هر چه چوب خشـك تر باشد رطـوبت آن كمـتر است . وقتي درخـت را قـطع مي كنند ممكن است بيش از نيمي از وزن آن رطوبت باشد و پيش از به كار گيري چوب بايد بخش عمدة اين رطوبت را حذف كرد .

ميزان رطوبت چوب را به دو روش اندازه گيري مي كنند :

1 ) خشك كردن در كوره

2 ) روش رطوبت سنجي

براي استفاده از روش خشك كردن در كـوره نمونه اي از چـوب را وزن مي كنند . نمونه را در كوره خشك مي كنند تا تمام رطوبت آن حذف شود دوباره آن را وزن مي كنند . وزن چوب خشك شده را از وزن چوب خشك نشده تفريق مي كنند . حاصل را بر وزن چوب خشك شده تقسيم و

نتيجه را در 100 ضرب مي كنند . بدين ترتيب درصد رطوبت چوب به دست مي آيد . اين روش از روش رطوبت سنجي دقيق تر است اما مستلزم بريدن نمونه از چوب و تاخيري به مدت چندين ساعت براي نتيجه گرفتن است .

در روش رطوبت سنجي ميزان رطوبت چوب را با استفاده از ابزاري كوچك اندازه گيري مي كنند .

اساس اين اندازه گيري تعيين مقاومت الكتريكي چوب است . نتيجه فورا به دست مي آيد و هر گاه رطوبت چوب در گسترة 7 تا 25 % باشد به اندازة كافي دقيق است . چوب هميشه مستعد از دست دادن رطوبت يا جذب آن از هواي محيط است اين فرآيند تا زماني ادامه مي يابد كه رطوبت چوب با رطوبت هواي محيط برابر شود .

وقتي چوب در اين وضعيت باشد گفته مي شود كه رطوبت چوب به ميزان تعالي رسيده ، چون چوب در معرض تغييرات روزانه و فصلي رطوبت نسبي هواست .

همواره ميزان رطوبت آن در تغيير است و اين تغيير سبب تغيير ابعاد چوب مي شود . اين پديده در هواي مرطوب كه درها و كشوها گير مي كنند و سپس راحت باز و بسته شدن آنها در هواي خشك سال بعد به خوبي آشكار مي شود .

محافظت از چوب :

منظور از محافظت از چوب آغشتن آن به محلول هايي است كه آن را سمي مي كند تا قارچ ها و حشراتي از قبيل سوسك و موريانه به آن حمله نكند و عمر آن طولاني شود .

به طور كلي مواد محافظ چوب را مي توان به دو دسته تقسيم كرد :

1 ) روغني

2 ) آبي

كرئوزوت ماده اي است كه از تقطير قطران ذغال سنگ به دست مي آيند و به خوبي در سلول هاي چوب نفوذ مي كند و كرئوزوت محافظي دائمي است . اما مادة كثيفي نيز هست و نمي توان در جايي كه جلوة ظاهري كار اهميت دارد آن را به كار برد .

اين ماده چوب را لك مي كند . در نتيجه وقتي به سطح چوب ماليده شود ، رنگ كاري يا صيقل كاري چوب دشوار مي شود . وقتي اين ماده تازه به چوب ماليده شده باشد آتش گير است و بوي نامطبوعي دارد . بنابر اين براي مصارف خارجي بهتر است تا مصارف داخلي .

محلول پنتاكلروفنول در روغن معدني كه آن را به اختصار پنتا مي نامند ماده اي شيميايي است كه در روغن معدني سبك يا سنگين حل شده است .

عمر اين ماده از كرئوزوت بيشتر اسـت و محافـظت طـولاني تري انجام مي دهد . اين ماده براي مصارف عمومي در كارگاه هاي درودگري و سازه هاي چوبي مناسب است .

ساير محافظ هاي روغني متداول عبارتند از :

نفتنات مس ، نفتنات روي

كه هر دو را مي توان در روغن سبك حل كرد تا با قلم مو ، پاشش يا فروبري به خورد چوب داده شود ، يا آن را در روغن سنگين حل كرد و تحت فشار در چوب نـفوذ داد . هر دو مـاده به خـوبي در چـوب نفـوذ مي كنند ، اما به شدت سمي هستند و بوي تندي دارند .

محافظ هاي آبي مواد شيميايي محلول در آب هستند اين محافظ ها تميز و بي بويند . بعضي از آن ها دائمي هستند اما بعضي ديگر وقتي چوب با آب تماس پيدا كند از آن بيرون مي تراود .

از اين نوع محافظ ها براي محافظت از چوب خشك شده استفاده مي كنند و چوب آغشته شده به آن را بايد دوباره خشك كرد .

در كارگاه پس از بريدن و محافظت از چوب ها اولين دستگاهي كه چوب براي تبديل شدن به محصول مورد نظر به آن مي رسد اره فلكه است .

اره فلكه

كه به آن ارة نواري هم مي گويند يكي از سودمندترين ماشين هاي كارگاه درودگري است و معمولا براي بريدن شكل هاي خميدة خارجي از آن استفاده مي كنند . زيرا تيغة باريك و بي انتهاي انعطاف پذير دارد .

از اين نوع اره مي توان براي برش مستقيم يا تلفيقي از برش مستقيم و منحني نيز استفاده كرد .

اين اره كاربرد هاي صنعتي متنوعي دارد از اين نوع اره براي انجام كارهاي عمومي درودگري در كارگاه هاي كوچك و يا كارگاه هاي مدل سازي و آموزشي استفاده مي كنند .

در صنعت چوب بري از اره فلكه براي بريدن گرده بينه و تبديل آن به چوب هاي تجارتي مانند الوار و تخته استفاده مي كنند .

معمولا از همة درودگران انتظار مي رود بتوانند با اره فلكه كار كنند . اين اره يك شاسي چدني سنگين دارد كه ساير قطعات روي آن نسب مي شوند.

براي جلوگيري از لرزش بايد شاسي اره را روي سكويي صلب و محكم يا مستقيم روي كف كارگاه نسب كرد .

اين اره دو فلكه يا چرخ دارد :

1 ) فلكة پائين

2 ) فلكة بالا

كه دو فلكه روي بلبرينگ سوار شده اند و حفاظ هاي محكمي دارند .

فلكة پايين ثابت است و مستقيما به موتور متصل است يا از طريق تسمه و فلكه با آن مرتبط مي شود .

فلكة بالا روي كشويي تنظيم پذير قرار دارد و مي توان آن را بالا و پايين برد تا تيغه هاي جديد با كشيدگي مناسب روي آن ها نصب شود . اين فلكه را مي توان به جلو و عقب نيز كج كرد تا تيغه تنظيم شود .

به منظور تثبيت تنظيم تيغه و تامين اصطكاك كافي براي به حركت درآوردن تيغه هر فلكه يك نوار لاستيك يا لاستيك دارد .

ميز اره را نيز از چدن مي سارند و پشت آن ماهيچه هايي تعبيه مي كنند .

تا تقويت شود . اين ميز را مي توان كج كرد و تحت هر زاويه اي تا 45 درجه قفل مي شود .

براي جلوگيري از برخورد دندانه هاي تيغة شكسته با ميز چدني و آسيب ديدن آن در محلي كه تيغة اره از محل ميز عبور مي كند يك گلويي آلومينيومي نرم تعبيه شده است .

اين اره دو نوع تيغه دارد :

1 ) تيغة ساده

2 ) تيغة پشت پخ

در تيغة پشت پخ لبة پشتي تيغه نازك تر است و اين مزيت را دارد كه براي بريدن خم هاي ظريف آزادي بيشتري ايجاد مي كند . ضخامت اره بيش از هر چيز به قطر فلكه هاي بالا و پائين وابسته است . پهناي تيغه نيز مي تواند بر ضخامت آن تاثير بگذارد . هر چه قطر فلكه يا پهناي تيغه كمتر باشد تيغه بايد نازك تر شود .

پهناي تيغه نيز بر شعاع انحناي برش تاثير مي گذارد . تيغه هاي باريك در مقايسه با تيغه هاي پهن مي توانند خم هاي تند تر با شعاع انحناي كوچكتر را ببرند .

دو راهنماي تيغه يكي در بالاي ميز و ديگري در زير آن تعبيه شده تا تيغة اره درست حركت كند .

هر راهنما دو فك برنـزي يا چـوبي دارد كه مـانع لرزيدن يا پيچيدن تيغه مي شوند .

در راهنماي تيغه پشت فك چرخي پشت گير روي بلبرينگ سوار شده است تا در هنگام اره كاري پشت تيغه را نگه دارد . حفاظ اين اره تيغه را به طور تقريبا كامل در بر مي گيرد و فقط ناحية برش باز مي ماند .

حفاظ كشـويي متـصل به تيرك راهـنماي كشـويي تيغه را از سمت برش كاري مي پوشانند .

براي نصب تيغة نو يا تيغه اي كه تعمـير شده اسـت به تـرتيب زير عمل مي كنيم :

1 ) برق ماشين را به طور كامل قطع مي كنيم .

2 ) فك هاي راهنما را باز مي كنيم .

3) بلبرينگ هاي پشت گير را عقب مي كشيم .

4 ) تيغه را روي فلكه هاي بالا و پائين قرار مي دهيم .

5 ) تيغه را تحت كشش قرار مي دهيم و فلكه ها را مي چرخانيم تا مطمئن شويم تيغه در مسير صحيح حركت مي كند .

6 ) فك هاي راهنما را ببنديم تا خلاصي اندكي براي حركت آزاد تيغه باقي مي گذاريم .

7 ) فك ها را جلو ببريم تا لبة جلوي آنها با لبة گودي دندانه ها تراز شود .

8 ) بلبرينگ هاي پشت گير را جلو ببريم تا به فاصلة تقريبا 2 ميليمتر پشت تيغه برسند .