دانلود گزارش کارآموزی صنایع چوب و کاغذ در کارگاه صنایع تولیدی آذر کاج آرتاویل

کارخانه صنایع تولیدی آذر کاج آرتاویل در استان اردبیل خیابان وحدت 500 متر به طرف سلمان آباد قرار گرفته است و به تولید روکش و تخته لایه می پردازد . فعالیتهای این صنایع تبدیلی و تولیدی از سال 1370 در زمینی به مساحت 1100 متر مربع که محیط سالن 700 متر مربع می باشد آغاز شد که فعالیتهای مستمر آن در زمینه تولید انواع تخته سه لایی ، سه لای فشرده ، هفت لایی ، پالت سازی و پرسکاری انواع درب و روکش می باشد .

این کارخانه به طور متوسط روزانه 666 ورق می باشد که تقریباَ ماهانه 20000 ورق می باشد . در این صنایع تولیدی تقریباّ 46 نفر کارگر بیمه شده مشغول به کار هستند که در صورت حمایت همه جانبه مسئولین می توان نیروی کار را از 46 نفر به حداقل 100 نفر افزایش داد .

در این کارخانه 2 دستگاه ماشین لوله بر ، 2 دستگاه ماشین گیوتین ( کاتین ) ، 2 دستگاه ماشین پرس و 3 دسگاه ماشین اره موتوری وجود دارد . مواد اولیه و گونه مورد استفاده در این کارخانه بیشتر از گونه چنار است . طول گرد بینه های چنار ، (230) ، (130) ، (110) ، (105) سانتی متر و قطر آنها 25 سانتی متر به بالا در این کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از ورود گردبینه ها به محیط کارخانه آنها را به وسیله اره موتوری به اندازه های که در بالا ذکر شد اندازه بری میکنند و گره بینه ها را در محیط باز حیاط کارخانه انبار ( یارد ) می کنند .

این کار خانه همه روز های هفته را مشغول به کار است و در روز های جمعه هم به صورت نیمه تعطیل کار می کند .

- روشهای مختلف تهیه روکش از چوب در کارخانه

روکش یا ورقه های نازک و یکنواخت چوب را می توان بر حسب نیاز به شیوه های مختلف تهیه نمود .

1) روکش گیری با اره : این طریقه قدیمی ترین روش تهیه لایه های نازک از چوب است. برای تهیه روکش ابتدا گرده بینه به چهار تراش ، بینه و یا قطعات کوچکتر تبدیل نموده و پس از تثبیت آن بکمک گیره های دستگاه ، بوسیله اره های ویژه گرد یا نواری آنرا به لایه های نازکتر تبدیل می کنند این روش بواسطه کندی کار و افت زیاد ، امروزه کمتر مورد استفاده قرار می گیرد . ولی در مواردی که بخواهند از چوب های خیلی سخت روکش تهیه نمایند از اره های مخصوصی که برای این کار ساخته شده استفاده می شود.

2) تراشه بری : تراشه بری یا روکش گیری با ایلایسر متدوالترین روش تهیه روکش از چوب می باشد . در این روش که به صور منقطع انجام می شود در هر بار حرکت تیغه و یا چوب ورقه نازکی از چوب بضخامت دلخواه جدا می شود . برای تهیه رو کش از چوب های خوش نقش و پر ارزش بیشتر از این روش و از دستگاه های ویژه ای که به ماشین های اسلاسپر معروفند استفاده می شوند .

3 ) لوله بری :

تصویر شماره 2: نمای کلی دستگاه لوله بر

اساس کار همه این ماشین ها که امروزه انواع بسیار متفاوت آنها با ابعاد و قدرت های مختلف و برای هدفهای متفاوت ساخته شده و در صنایع روکش سازی از چوب مورد استفاده قرار می گیرد درست مانند کار یک مداد تراش کوچک معمولی است . با این تفاوت که چون نوک مداد باید تیز باشد محفظه دخول چوب مداد در آن به شکل مخروطی ساخته شده است و بتدریج که مداد در مقابل تیغه مداد تراش و با نیروی چرخشی دست انسان می چرخد نوک آن تراشیده و سر آن باریک می گردد ولی در مورد لوله بری چوب محفظه ای وجود ندارد و محور چرخش گرد بینه کاملا موازی طول تیغه می باشد وگردبینه به مرغک های ماشین بسته می شود و جلو تیغه ماشین لوله بری می چرخد تا به صورت ورقه نازک مداومی در می آید . در ضمن چون محفظه ای وجود ندارد ورقه بریده شده از چوب از سمت دیگر ماشین (از زیر تیغه )به بیرون رانده می شود .

در لوله بری گرده بینه  به کمک گیره های دستگاه لوله بر تثبیت شده و حول محورش که کاملا افقی و موازی با تیغه دستگاه می باشد می چرخد . همزمان با این عمل تیغه دستگاه که با پیرامون گرده بینه در تماس می باشد ، لایه نازکی را به صورت غلاف از آن جدا میکند. بهمان نسبت که تیغه لایه ای نازک را از گرده بینه بر میدارد بهمان اندازه به آن نزدیک می شود و در نتیجه همواره لایه به صورت پیوسته و با نقش های مماسی  از گرده بینه جدا می شود. این عمل اساس کار صنایع تخته لایه سازی می باشد.

4 ) نیمه لوله بری : روش نیمه لوله بری که حدود بینابین دو نوع لوله بری و تراشه بری می باشد برای چوب هایی که دارای نقوش هستند بکار می رود . ویژگی نیمه لوله بری گیره های دستگاه و نحوه ثبیت چوب گرده بینه روی دستگاه می باشد که حول محوری حرکت دورانی داشته و با تماس چوب با تیغه لایه نازکی از آن بشکل روکش جدا میشود .

- تهیه روکش با اسلایسر ( تراشه بری )

بطوریکه در بالا ذک.ر شد ، تراشه بری بر خلاف لوله بری عملی است منقطع که در آن در هر بار تماس یغه با چوب ورقه های نازک از آنرا جدا می سازد . این عمل برای گونه های پر ارزش که دارای نقوش و رنگهای زیبا در جهات خاصی از چوب می باشند انجام می گیرد. از بین این گونه ها ، چوب های گردو و افرا ، زبا گنجشک ، ملج ، راش و بلوط قابل ذکرند . علاوه بر این گونه های داخلی چوب های        جنگل های گرمسیری و نیمه گرمسیری که اصطلاحا به چوب های افریقایی معروفند . بعلت تنوع نقش و رنگ بمقدار زیادی در این صنعت مورد استفاده قرار می گیرند . روکش های حاصله که جنبه تزئینی دارند برای پوشش سطح چوبهای نا مرغوب و یا انواع تخته ها بخصوص تخته خرده چوب بکار میروند.

مشخصات گرده بینه های مورد استفاده

به طور کلی گونه های مورد استفاده این صنعت در ایران و جهان عبارتند از: راش، افرا، توسکا، گردو، نمدار، گونه های پهن برگ، و گونه های پهن برگ وارداتی مانند: سامبا، آکاژو ، آکومه ، ماهاگونی ، وگونه های متداول در جهان عبارتند از : دوگلاس، پیسه آ، ساپن ، ملز، و اکالیپتوس . اصولاً برای تولید تخته لایه و روکش چوبی نیاز به گرده بینه درجه یک و دو میباشد ، و عموماً کشورهائی که دارای             منابع جنگلی غنی و مرغوب بوده ، بدلیل آنکه دارای مزیت نسبی و رقابتی بیشتر ی در مقایسه با کشورهای دیگر می باشند ، در زمینه تولید این نوع اوراق چوبی دارای فعالیت بیشتری می باشند ، و در عوض کشورهائی که جنگلها و منابع چوبی آنها از کیفیت کمتری برخوردار است ، گرایش بیشتری به تولید برخی از انواع پانل های چوبی از قبیل تخته خرده چوب و یا تخته فیبر پیدا می نمایند ، که نیاز به مقطوعات چوبی کم ارزش از قبیل هیزم و کاتین بعنوان مواد اولیه دارد .

تصویر شماره 3: گرده بین های پوست کنی شده

11

گرده بینه (Log)مورد نیاز جهت تولید تخته لایه نباید دارای وزن مخصوص زیاد باشد ، حداکثر مقدار قابل قبول kg/m3600 می باشد . علاوه بر این چوب مصرفی باید راست تار ، استوانه‌ای شکل ، بدون گره و شکاف بوده و دارای قطر بیش از 40 سانتیمتر باشد که البته هرچه بیشتر باشد بهتر است .

طول گرده بینه باید حداقل 2 متر باشد که بهترین طول 6/2 متر است . مهمترین چوبهائی که در کشور جهت تولید تخته لایه مورد استفاده قرار می‌گیرد چوب صنوبر ، راش و ملچ می‌باشد .

مواد و روشها

الف ) مواد و روشهای استفاده شده در کارخانه تخته لایه

اندازه بری و پوست کنی(Trimming & Debarking)

عمل پوست کنی بوسیله تیغه‌ای بصورت دستی صورت می‌گیرد .پوست کنی ضروریست ، زیرا غالبا مواد خارجی مانند فلزات موجود در زیر پوست به تیغه دستگاه لوله بر صدمه میزند .در کارخانه های بزرگ این بوسیله ماشین های بزرگ و ویژه پوس کنی که انواع و اقسام مختلفی دارند انجام می شود .

برای اندازه بری گرده بینه ممکن است قبل و یا بعد از پوست کنی انجام شود ، غالبا  از اره های زنجیری ثابت استفاده می شود . معمولا طول گرده بینه های مورد استفاده در لوله بری را به اندازه  طول تخته لایه در نظر می گیرند و مقدار افت حاصل از کناره بری لایه ها و اندازه بری تخته را نیز که حدود 10 سانتیمتر می باشد به آن اضافه می کنند .

لوله بری (Peeling)

گرده بینه پس از مرکزیابی و تثبیت بر روی دستگاه لوله بری حول محورش که جهت کاملاً افقی و موازی با تیغه‌های دستگاه دارد شروع به گردش می‌کند . در این عمل پیوسته تیغه دستگاه در تماس با پیرامون گرده بینه می‌باشد و به همان ضخامت که از گرده بینه بر می‌دارد به طرف آن نزدیک می‌شود ، در نتیجه همواره لایه‌ای با ضخامت یکسان از گرده بینه جدا می‌گردد . دستگاههای لوله بر قادرند لایه‌هائی با ضخامت بین یک تا 5 میلیمتر را تهیه نمایند .

عمل تثبیت گرده بینه توسط چنگک هائی که مرغک نامیده می‌شود صورت می‌گیرد . بنابراین بخشی از گرده بینه که در تماس با مرغک می‌باشد قابل لوله‌بری نبوده و بعنوان مغزی (core) باقی می‌ماند . در دستگاههای لوله‌بری موجود در کشور قطر مغزی باقیمانده حدود 20-15 سانتیمتر می‌باشد . در تکنولوژیهای روز دنیا ، نگهداری گرده بینه توسط غلطک هائی صورت می‌گیرد ، بدین ترتیب قطر مغزی باقیمانده حدود 5-4 سانتیمتر می‌باشد . بدین ترتیب میزان راندمان افزایش می‌یابد . لازم بذکر است راندمان تولید تخته لایه در ایران حداکثر 50% گزارش شده است .

قیچی کردن (Clipping)

لایه چوبی که بصورت پیوسته از دستگاه لوله‌بری خارج می‌گردد لازم است به ابعاد مورد نظر بریده شوند اینکار توسط قیچی یا گیوتین صورت می‌گیرد . همچنین در این مرحله در صورتیکه معایبی از قبیل پوسیدگی ، گسیختگی و.... در لایه‌ها وجود داشته باشد با عمل قیچی کردن جدا می‌گردد .

خشک کردن لایه‌ها (drying)

خشک کردن لایه‌ها یکی از مراحل مهم تهیه تخته چندلا است که باید در تنظیم عوامل مؤثر در آن یعنی درجه حرارت ، رطوبت و زمان آن دقت کافی بکار رود .

خشک‌کن‌هائی که برای خشک کردن لایه‌های تخته چندلا بکار می‌رود و معمولاً از نوع غلطکی است . بدین ترتیب که لایه‌های چوب در حین عبور از تونل‌هوای گرم خشک کن از بین غلطک هائی که در فواصل نزدیک هم قرار گرفته‌اند عبور می‌کند . درجه حرارت خشک کن حدود oc 160-150 بوده            و رطوبت لایه‌ها پس از خارج شدن از خشک کن دارای رطوبت حدود 8-6 درصد می باشند .

صاف بری(Dry Clipping)

قبل از اینکه لایه‌های چوب به دستگاه چسب زنی فرستاده شوند لازم است که قطعات باریک در کنار هم قرار داده شده و به یکدیگر متصل شوند . در عمل صاف بری چندین لایه چوب بر روی هم قرار گرفته بطوریکه ضخامت آنها از 10 تا 15 میلیمتر تجاوز نکند ، سپس بوسیله قیچی‌های گیوتین‌کناره‌های لایه‌ها صاف می‌گردد تا بتوان آنها را کنار هم قرارداده و بهم متصل نمود .

قبل از اينكه لايه‌هاي چوب به دستگاه چسب زني فرستاده شوند لازم است كه قطعات باريك در كنار هم قرار داده شده و به يكديگر متصل شوند . در عمل صاف بري چندين لايه چوب بر روي هم قرار گرفته بطوريكه ضخامت آنها از 10 تا 15 ميليمتر تجاوز نكند ، سپس بوسيله قيچي‌هاي گيوتين‌كناره‌هاي لايه‌ها صاف مي‌گردد تا بتوان آنها را كنار هم قرارداده و بهم متصل نمود .

جفت كردن و اتصال لايه‌ها

عمل جفت كردن و اتصال لايه‌ها پس از صاف بري صورت مي‌گيرد . در اين حالت لايه‌هاي چوب بوسيله نوارهاي كاغذي آغشته به چسب متصل مي‌شوند تا به اندازه‌هاي مورد نظر تبديل گردند . در مواردي از دستگاههائي شبيه چرخ خياطي جهت اتصال لايه‌ها به يكديگر استفاده مي‌گردد .

چسب زني (Gluing)

بيش از 75% چسب مورد مصرف در صنايع تخته لايه دنيا از نوع چسب اوره فرمالدئيد مي‌باشد كه بصورت آماده و محلول با درصد مواد جامد حدود 62% خريداري مي‌گردد و در كارخانه پس از اضافه‌نمودن 1 تا 3 درصد كلرور آمونيوم بعنوان هاردنر و حدود 20 تا 25 درصد آرد گندم بعنوان پركننده و مخلوط نمودن آن در همزن با اضافه‌نمودن مقداري آب مورد استفاده قــــــرار مي‌گيرد . چسب‌زني در كارخانجات تخته لايه كشور توسط دستگاه چسب زن غلطك دار صورت مي‌گيرد . در اين چسب‌زنها

تصویر شماره 5: چسب زنی

لايه چوبي از بين دو غلطك كه عكس جهت هم مي‌گردند و در تماس با مخزن چسب هستند عبور مي‌كند و به چسب آغشته مي‌شود . براي توليد تخته‌هاي سه لا فقط لايه وسط چسب زني مي‌شود و در تخته‌هاي پنج لا ، لايه‌هاي 2 و 4 چسب زني مي‌شود بدين ترتيب در تخته‌هاي ضخيم‌تر و با تعداد لايه‌هاي بالاتر ، لايه‌ها يك در ميان چسب زني مي‌شوند .

جوركردن و توأم كردن لايه‌ها قبل از پرس

پس از چسب زدن ، لايه‌ها بايد براي پرس شدن و تشكيل تخته لايه ، توأم گردند . همانگونه كه گفته شد تعداد لايه‌هاي هر تخته فرد مي‌باشد و ضخامت نهائي هر تخته و تعداد لايه‌ها ، ضخامت لايه‌هاي رو و زير و مغزي متفاوت است . مثلاً براي توليد تخته سه لائي با ضخامت حدود 8/3 ميليمتر از يك لايه مغزي با ضخامت 2/2 ميليمتر از چوب صنوبر كه ارزان قيمت است استفاده مي‌گردد و براي لايه‌هاي رو و زير مثلاً‌از چوب راش كه چوبي با نقوش زيبا و گرانقيمت تر مي‌باشد با ضخامت 8/0 ميليمتر استفاده مي‌گردد .

پرس كردن

نظر به اينكه چسب مصرفي جهت اتصال لايه‌هاي تخته لايه از گروه چسب هاي ترموست مي‌باشد ، لذا از پرس گرم براي پليمريزاسيون چسب استفاده مي‌شود . اين پرس ها چند طبقه (معمولاً 10 تا 12 طبقه) مي‌باشند و عمل تغذيه و تخليه آن بصورت دستي صورت مي‌گيرد و در هنگام بازشدن دهانه پرس ، لايه‌هاي جور شده در مرحله قبل ، وارد پرس مي‌گردند .

درجه حرارت اين پرس‌ها حدود oc120-100 و فشار آن تقريباً kg/cm2 10-6 براي توليد تخته‌هاي سه لا مي باشد زمان پرس به تعداد لايه‌ها و ضخامت تخته لايه بستگي دارد . لازم بذكر است كه سطح هر طبقه پرس از آلياژ فولادي ساخته شده است كه ضريب هدايت حرارتي آن زياد مي‌باشد ، داخل صفحات مجوف است كه معمولاً بخار آب جهت گرم شدن پرس در داخل آن گردش مي‌كند . ضمناً در برخي از كارخانجات عمل پرس در دو مرحله صورت مي‌گيرد ابتدا پرس سرد و سپس گرم .

كناره بري

نظر به اينكه لايه‌هاي چوب در هنگام جوركردن لايه‌ها قبل از پرس كاملاً برهم منطبق نبوده ، لذا كناره‌هاي آن تا صاف مي‌باشد و مي‌بايست توسط دستگاههائي كه داراي دو اره گرد بوده كه بصورت موازي يكديگر قرار گرفته‌اند كناره بري شود . كه بدين ترتيب اين عمل در طي دو مرحله صورت مي‌گيرد .

سنباده زني

تخته لايه‌هاي توليد شده پس از اينكه كاملاً سرد شدند توسط دستگاه ، سنباده زني مي‌شوند . لازم بذكر است كه در مواردي ، بنابه درخواست خريداران تخته لايه‌ها بدون عمل سنباده زني به بازار عرضه مي‌گردد ضمن آنكه برخي از كارخانجات داخلي نيز فاقد دستگاه سنباده زني مي‌باشند .

تصویر شماره 6: سمباده زنی

درجه بندي

در آخرين مرحله و قبل از اينكه تخته لايه‌ها بر روي پالت شمارش و بسته‌بندي شوند سطح رويي آن توسط كارگران باتجربه مشاهده و كنترل مي‌شود و براساس معايبي كه در سطح تخته‌ها وجود دارد آنها را درجه‌بندي مي‌كنند .

استاندارد و درجه بندی تخته چند لایه

درجه بندی تخته چند لایه را بر اساس خوبی و بدی سطح درجه بندی می کنند. کیفیت لایه خارجی به اندازه و فراوانی معایبی از قبیل : گره، ترک، و تغییرات رنگ آن بستگی داردکه به این ترتیب به پنج گروه (درجه)N (با کیفیت عالی)،A (حداکثر دارای 3 عیب و گره)،B (حداکثر دارای 6 عیب و گره ) ، C (حد اکثر دارای 9 عیب و گره ) و D ( با کیفیت پایین ) تقسیم می توان کرد به طور کلی تخته چند لایه به 3 و5 و7 و12 و15 و18 لایه وگاهی اوقات 6 و 8 لایه وجود دارد که خود به دو دسته سنباده شده و سنباده نشده تقسیم می شود.

تصویر شماره 7: درجه بندی تخته چند لایه

انواع تخته لایه

- تخته لایه دراز تار: تخته ای است که جهت الیاف لایه خارجی آن موازی طول (درازی) تخته باشد .

- تخته لایه پهنا تار: تخته ای است که جهت الیاف لایه های خارجی آن موازسی عرض تخته باشد .

- تخته لایه متعادل : تخته ای است که در آن لایه های قرینه نسبت به لایه مرکزی (مغز) دو به دو از یک گونه و با یک ضخامت باشد .

- تخته لایه مطبق : تخته ای است که تمام الیاف لایه های و احتمالاً مغز آن موازی با الیاف لایه خارجی است .

- تخته لایه اختر تار : تخته ای است که لایه های آن چنان روی هم گزارده شده اند که ا لیاف آن به شکل ستاره در آید .

- تخته لایه با مغزی تخته خرده چوب مجوف(سوراخ دار) : تخته ای است که مغز آن دارای سوراخ های گوناگونی باشد .

- تخته لایه مختلط : تخته ای است که مغز آن یا بعضی از لایه های آن از مواد دیگری بجز لایه چوبی و یا چوب یکپارچه باشد . این تخته چند لایه ها حداقل دو لایه در طرفین مغز دارد و الیاف عمود بر یکدیگر است .

- تخته لایه قالبی : تخته لایه ای است که در اثر فشار به شکل معینی در بیاید و مسطح نباشد .

- تخته لایه همگن : تخته ای است که همه لایه های آن ازیک گونه چوب ساخته شده باشد .

- تخته لایه ناهمگن : تخته ای است که همه یا تعدادی از لایه یا مغز آن از گونه های مختلف چوب ساخته شده باشد .

موارد مصرف تخته چند لا

- کارهای ساختمانی : دیوارها، سقف، پوشش کف، استفاده می شود .

- کارهای صنعتی : از این محصول به عنوان عایق صوتی،حرارتی و الکتریکی می توان استفاده کرد مانند : هواپیما سازی، سالنهای صدا بر داری، واگن سازی .

- مصارف دیگر: جعبه سازی، میزو صندلی، سورتمه سازی و موارد دیگر .

معایب لایه

الف- لایه خیلی سست

در این حالت لایه دارای شکاف و درزهای عمیق می باشد. شکافهای کوچک همیشه در یک سطح لایه(که در تماس با تیغه برش است) دیده می شود. چنانچه این شکافها عمیق باشند در مراحل بعدی زنجیر تولید، تخته لایه خرد می شود و به خصوص اگر در سطح نمایی قرار گیرند، هنگام نصب نمایانتر شده و مرغوبیت تخته در بازار از دست می رود . اگر لایه ها  بدین صورت برای قسمت داخل یا مغز تخته به کار روند،  در هنگام تغییرات رطوبت محیط سبب شکاف در ضخامت تخته می شوند. به هر حال علت به وجود آمدن این درز و شکافها مشخص است و می توان روش هایی برای جلوگیری از آنها به کار برد.

در جدول زیر علل پیدایش این عیب و روش های اصطلاح آن را توضیح می دهیم.

جدول 1 – 2 – علل پیدایش درز شکاف در لایه

ب - لایه ناصاف ، موج دار و چین چین :

چین چین شدن لایه ممکن است در دو رویه هر لایه دیده شود و این حالت سبب فرورفتگی و برآمدگی لایه در جهت الیاف چوب می گردد. ولی به هر حال در سطح فشرده لایه این عیب کمتر مشهود است. این عیب سبب التصاق ناقص لایه ها در هنگام پرس بر روی هم خواهد شد در حالی که چسب بیشتری را هم در خود جای داده است.

از سوی دیگر عملیات نهایی جهت پرداخت و صیقل کردن آن به زحمت انجام می شود و نتیجتاً کارخانه متحمل هزینه زیادتر و بازده کمتری می گردد. علت این عیب همان است که در مورد لایه سست با شکاف و درزهای عمیق ذکر شد . و اشکال دیگر ممکن است مربوط به خود گرده بینه بوده و اینکه گونه چوبی در هم تار باشد. چنانچه این عیب ساختمانی زیاد محسوس نباشد همان اصلاحاتی که قلاً ذکر شد، به بهتر شدن لایه کمک می کند.

ج)  لایه پرزدار و زبر :

در این حالت دو سطح لایه پرزدار و زبر است و عموماً منشأ آنها مربوط به جنس گرده بینه می باشد. برای جلوگیری از این عیب تنظیم دستگاه زیاد نمی تواند مؤثر واقع شود. این عیب بیشتر در گونه های صنوبر و نمدار دیده می شود و گاه درغان و زبان گنجشگ هم چنانکه پیش از حد گرم یا پخته شوند بوجود می آید .

در جدول زیر علل پیدایش این عیب و روش های اصلاح آن را توضیح می دهیم .

جدول 2-2 – علل بوجود آمدن زبری در لایه

د- لایه متورق

در این حالت سطح لایه ورقه ورقه می باشد . و بیشتر در چوبهای با نقوش مشخص دیده می شود و یکی از عیوب رایج چوبهای در هم تاراست .

علل متورق شدن و اصلاح آن بشرح زیر است .

جدول 3-2 – علل متورق شدن سطح لایه

ه – لایه با الیاف ریش ریش

در این حالت سطح فشرده لایه ریش ریش است وهنگام لمس آن به دست آزار می رساند . ریش ریش بودن ممکن است ناحیه ای و یا در تمام سطح باشد و این حالت در گونه های آفریقائی بخصوص در چوبهای کشورگویان دیده می شود .

جدول 4-2- عللریش ریش شدن لایه

ب ) گزارشات مربوط به کارآموز در محل کارآموزی

چگونگی کار و تولید تخته لایه در صنایع تولیدی آذر کاج آرتاویل

چگونگی انتقال گرده بینه به کارخانه :

در این کارگاه گرده بینه ها توسط کامیون و تریلی از جنگل و محل تولید به کارگاه منتقل می شود . گرده بینه ها را با استفاده از اهرم و نیروی انسانی و بدون استفاده از نیروهای مکانیکی مانند جرثقیل و نقال و بدون داشتن ایمنی کافی تخلیه می کنند .قطر این گرده بینه ها بالای 30 سانتی متر می باشد .

بعد از تخلیه ، گرده بینه ها را به ابعاد مناسب ، مطابق با دستگاه ها و ماشین آلات روکش گیری موجود در کارگاه اندازه بری می کنند و در انبار ( یارد ) بر روی هم می گذارند .در این کارگاه تبدیلی انبار ( یارد ) در محوطه باز گوشه حیاط کارگاه قرار می گیرند که طولانی شدن مانده گرده بینه ها در محیط باز موجب تبخیر آب گرده بینه ها و در نتیجه موجب ایجاد شکاف و ترکهایی در آنها مخصوصا در سطح مقطع گرده بینه ها می شود این وضیعت در شهرستان اردبیل که یک منطقه کوهستانی محسوب می شود وآب و هوای آن از رطوبت کافی برخوردار نیست شدت زیادی دارد .

تصویر شماره 8: گرده بینه های انبار شده در محوطه حیاط

پوست کنی

تصویر شماره 9: پوست کنی بوسیله دست

به دنبال این که گرده بینه ها در انبار گذاشته میشود در مرحله ای که گرده بینه ها برای قرار گرفتن در دستگاه لوله بر آماده می شوند قبل از آن پوست کنی می شوند تا هم پوست آنها برداشته شود و هم مواد ضاید و اضافی بین پوست و تنه از بین روند . عمل پوست کنی در این کار گاه به وسیله دست و با استفاده از تبر انجام می گیرد .

تصویر شماره10 : گرده بینه های پوست کنی شده و آماده برای مرکز یابی و قرار گیری بر روی دستگاه لوله بر

مرکز یابی

بعد از مرحله پوست کنی گرده بینه را آماده قرار گرفتن در دستگاه می کنند که برای انجام این کار اول بر روی دو سر گرده بینه عملیات مرکز یابی را انجام می دادند که به صورت دستی انجام می شد .

دستگاه لوله بر:

تصویر شماره 11: نحوه تثبیت گرده بینه بر روی دستگاه لوله بر

گرده بینه هایی که مرکز یابی شده اند را به کمک جرثقیل به دستگاه لوله بر منتقل می کنند و به وسیله دو فک که در دو طرف دستگاه قرار دارند تنه چوبی را در محلی که نشانه گذاری شده است ، را تثبیت می کنند و بعد از آن سرعت پیشروی تیغه را نسبت به گرده بینه تنظیم می کنند ، تیغه به اندازه لایه مورد نظری که مورد استفاده است به تنه چوبی نزدیک می شود و تا زمانی که قطر تنه تقریبا به اندازه دو فک دستگاه لوله بر شود عمل لایه برداری انجام می شود . سرعت لایه برداری با کمتر شدن قطر گرده بینه کمتر میشود بعد از لایه برداری دستگاه متوقف شده دو بازوی نگه دارنده از تنه جدا می شوند .

قیچی زنی :

لايه چوبي كه بصورت پيوسته از دستگاه لوله ‌بري خارج مي‌گردد لازم است به ابعاد مورد نظر بريده شوند اينكار توسط قيچي يا گيوتين صورت مي‌گيرد . همچنين در اين مرحله در صورتيكه معايبي از قبيل پوسيدگي ، گسيختگي و.... در لايه‌ها وجود داشته باشد با عمل قيچي كردن جدا مي‌گردد .

خشک کن :

بعد از اینکه روکش و یا لایه مورد نظر آماده می شد آنها را در محلی که به در سقف کارگاه تعبیه شده بود به وسیله گیره هایی آویزان می کردند تا با استفاده از حرارت داخل کارگاه خشک شوند .

تصویر شماره 6- نحوه خشک کردن روکش ها و لایه ها در کارخانه

اتصال روکش و لایه ها :

بعداز اینکه روکش ها و لایه ها خشک شدن ، آنهایی که به وسیله گیوتین بریده شده بودن و یا ترک داشتن بو وسیله منگنه و چسب کاغذی به همدیگر متصل می شدند.

تصویر شماره 12: اتصال لایه ها بصورت دستی

چسب زنی :

بعد از اینکه لایه های معیوب ترمیم شدن انها را برای چسباندن به همدیگر ، چسب زنی می کردند . چسبی که عموما در این کارخانه مورد استفاده قرار می گرفت فنل فرمالدئید و اوره فرم آلدئید بود که به صورت دستی و با استفاده از دستگاه اسپری بر روی لایه ها پاشیده می شد و برای پر کردن درز ها و فرورفتگیها از نرمه چوب استفاده می کردند.

تصویر شماره 13: چسب زنی دستی روکشها

پرس :

بعد از اینکه لایه ها را به طور کامل چسب زنی کردند آنها را برای پرس کردن به دستگاه پرس می بردند . در این کارگاه دو دستگاه پرس وجود داشت که هر کدام از دستگاه ها 4 طبقه داشتند و می توانستند همزمان 8 تخته لایه را با هم پرس کنند . تخته لایه به مدت 5-10 دقیقه در حرارت 100-120 درجه سانتی گراد قرار میگرفتند . اگر بعضی از تخته لایه به هم نمی چسبیدن ویا عمل پرس به خوبی انجام نمی گرفت تخته ها را دوباره به دستگاه پرس بر می گرداندن و عمل را دوباره انجام می دادند.

بعد از اینکه عمل پرس بر روی تخته لایه ها انجام می گرفت آنها را بر روی هم قرار می دادند و به وسیله نقاله از آن بخش خارج می کردند

تصویر شماره 15: چسب زنی دستی روکشها

کناره بری :

بعد از اینکه محصول مورد نظر از دستگاه پرس بیرون می آمد و کاملا سرد می شد آنها را به وسیله دستگاه کناره بر ( درز کن ) ، کناره بری می کردند . این عمل باعث می شد محصول بدست آمده کناتره ها تمیز و صافو یکدست داشته باشد .

تصویر شماره 16: نحوه کناره بری روکشهای خارج شده از دستگاه پرس

راندمان تولید چوب :

میزان بازده کاخانجات تخته لایه سازی برحسب نوع ، ایجاد و کیفیت چوب های مورد استفاده متفاوت است . مثلا گرده بینه های قطور ، استوانه ای شکل و بدو ن عیب بازده بیشتری نسبت به انواع کم قطر و معیوب دارند . علاوه بر فاکتور هایی که در بالا ذکر شد ، انجام شدن مراحل تولید یک کارخانه به صورت دستی ، در میزان افت آن کارخانه تاثییر بسزایی خواهد داشت .

بعد از کناره بری تخته ها را بر روی همدیگر انباشته و محصول آماده برای فروش است ، بیشتر مشتریان این کار گاه از استانها همجوار می باشد .

ضایعات :

تصویر شماره 17: ضایعات پوست کنی

ضایعاتی که در این کارگاه ایجاد می شد ر کناری از حیاط کار گاه انبار می شد تا برای مصارف دیگر مورد استفاده قرار گیرد . مثلا ضایعاتی که از دستگاه لوله بر ایجاد می شد بعنوان مغز چوب به نجاری ها فرستاده می شد . و نیز ضایعاتی که در ابتدا مرحله تهیه روکش در دستگاه لوله بری ایجاد مشد بیشتر در صنعت تخته خرده چوب مورد استفاده قرار می گیرد و همچنین ضایعات کناره بری برای چند لای کف صندلی مورد استفاده قرار می گیرد این ضایعات به علت وجود چسب در صنعت تخته خرده چوب نمی توان استفاده کرد .

تصویر شماره 17: ضایعات حاصل از کناره بری

تصویر شماره 18: وجود میخ در گرده بینه

البته بعضی از گرده بینه ها به علت میخ های فلزی که توسط افرادی در مراحل اولیه رشد درخت به هر گونه ای مثلا برای نشانه گذاری در تنه درخت فروبرده اند با قطور شدن تنه درخت این میخ در تنه درخت عمیق تر گشته و در مرحله استفاده از دستگاه لوله بر موجب آسیب دیدگی تیغه گشته به همین علت قسمت زیادی از گرده بینه و حتی کل گرده بینه غیر قابل استفاده ر این صنعت گشته و برای مصارف دیگر مانند تخته خورده چوب و نجاری فرستاده می شود . از پوست درخت نیز جهت مواد سوختنی استفاده می شود .

تصویر شماره 19:ضایعات حاصل از دستگاه لوله بر

جدول 1-3 - جدول مصرف چوبهای مختلف برای تولید تخته چند لایه و روکش و میلیون متر مکعب در جهان

جدول 2-3- تقسیم بندی زمان لازم برای تبدیل یک گرده بینه به لایه

جدول 3-3 - مقدار ضخامت لایه و تعداد آنها با توجه به ضخامت نهائی تخته

بطور کلی جور کردن یک تخه 5 لایه به ضخامت 8 میلیمتر به ترتیب زیر انجام می شود :

یک صفحه نازک آلومینیم ( برای جدا سازی تخته از سطح پرس ) در زیر

لایه یک میلیمتری ( سطح زیر ) چسب نخورده

لایه داخلی 2 میلیمتری چسب نخورده

لایه مغز 3 میلیمتری چسب نخورده

لایه داخلی 2 میلیمتری چسب نخورده

لایه 1 میلیمتری ( سطح رو ) چسب نخورده

یک صفحه نازک آلومینیم ( برای جدا سازی تخته از سطح پرس )

پس از این مرحله جور کردن ، تخته آماده پرس کردن می باشد .

جدول 4-3 - جدول بازده متوسط تولید تخته با توجه به گونه ابعاد و منطقه تولید

جدول 5-3- خواص فیزیکی و مکانیکی تخته چند لایه حاصل از گونه های مختلف

میزان تولید در كشور طی پنج سال گذ شته

میزان تولید تخته لایه در واحد های مهم كشور طی پنج سال گذشته بقرار جدول ذیل می باشد :

جدول 6-3- میزان تولید تخته دلایه کشور طی 5 سال گذشته

میزان واردات و صادرات تخته لایه در كشور طی پنج سال گذشته با ذكر نام كشورهای مبداء

براساس اطلاعات موجود در سالنامه آماری گمرك ایران میزان واردات انواع تخته لایه كه در كتاب مقررات صادرات و واردات تحت شماره تعرفه 12/44 شناسائی شده است ، بقرار جدول ذیل می باشد ، لازم بذكر است كه دركتاب سالنامه آماری گمرك مقادیر واردات و صادرات بصورت وزنی و برحسب كیلوگرم منظور شده است ، لذا بمنظور تبدیل این مقادیر از وضعيت وزنی به حجمی ، وزن مخصوص 600 كیلو گرم بر متر مكعب برای انواع تخته لایه در نظر گرفته شده است .