دانلود گزارش کارآموزی کارخانه بافندگی تابان

فصل اول

تاریخچه کلی کارخانه :

کارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام کارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشکلاتی که دامن گیر اکثر کارخانجات نساجی و به طور کلی منابع نساجی کشور شد . مقداری از سهام کارخانه واگذار شد . سهام واگذار شده اکثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد . به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام کل کارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام که حدودا 49 % می باشد شخصی است. یکی از افتخاراتی که سالیان سال است کارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است که ، کارخانه بافندگی تابان اولین کارخانه ای می باشد که در سطح ایران پتو اکریلیکی را تولید کرده است . قابل توجه است که محصولات این کارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد .

مشخصات کلی و موقعیت کارخانه:

کارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 کیلومتری جاده کرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مرکز یزد واقع شده است . فاصله کارخانه تا مرکز شهر حدود 12-10 کیلومتر می باشد . شماره تلفن های که می توان با این شرکت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاکس این شرکت 8220907 (0351 )می باشد.                                 

یکی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این کارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد. کارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195

منابع تهیه مواد اولیه این کارخانه در داخل و خارج کشور می باشد . منبع تهیه مواد اولیه خارجی از کشور ژاپن می باشد که محصول صادر شده از این کشور به منظور استفاده در این کارخانه « الیاف اکریلیک و نل» می باشد . ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل کشور شرکت پلی اکریلیک اصفهان می باشد که  محصولات این شرکت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در کارخانجات مورد استفاده قرار گیرد . محصولات کارخانه در شهرهای کشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی کشور افغانشتان می باشد که لازم به ذکر است محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود.

فصل دوم

تشکیلات سازمانی کارخانه :

تعداد کارکنان کارخانه در تمام قسمت ها100 نفر است که از این تعدادی رسمی و مابقی جزء کارکنان قراردادی می باشند.

تعداد شیفتهای کاری در کارخانه تابان در هر 24 ساعت 2 مرتبه می باشد که در دو شیفت صبح و بعد از ظهر می باشد. تعداد افرادی که در هر شیفت کار می کنند در شیفت صبح تقریبا 95-90 نفر و در شیفت عصر تقریبا20 نفر می باشند .

هر سالن یک سرپرست دارد که معمولا تحصیل کرده می باشد و از نظر علمی و عملی تجربه بالایی دارد .

هر سالن یک سر شیفت دارد که به نوعی مکانیک سالن آن محسوب می شود و دارای سابقه کاری بالایی نسبت به دیگر کارکنان کارخانه دارد .

هر دستگاه در پایان هر هفته توسط کارگران تمیز و اگر نیاز به تعمیر داشته باشد باز بینی و تعمیر می شود .

فصل سوم

مواد اولیه :

مقدار مواد اولیه ای که این کارخانه نیاز دارد 100 تن در هر ماه می باشد که این مواد دارای مشخصات زیر است : لیاف تولیدی ازشرکت پلی اکریل اصفهان از نوع D,M می باشد.الیاف نوع M دارای مشخصات به خصوصی می باشد که با این مشخصات از لحاظ کیفی روی پتوهای تولیدی تأثیرات نامطلوبی به جای می گذارد.این الیاف دارای درهم رفتگی زیاد، خاصیت نمدی شدن بیش از اندازه ، نداشتن انعطاف پذیری بیش از اندازه ودر نتیجه باعث بوجود آمدن وضعیتی نامطلوب در شکل ظاهری پتو می گردد. پتوهای تولیدی از نوع الیاف M دارای زیر دستی بسیار نامناسب می باشد . از لحاظ شکل ظاهری پتو به صورت تو خالی و خار نخورده به نظر می رسد و حتی در صورت کشیدن دست در جهت خلاف خواب پرز الیاف در همان جهت باقی مانده و هیچگونه لطافت خاصی که لازمه آن پفکی بوده و انعطاف پرز بودن الیاف می باشد در پتو مشاهده نمی گرددالیاف نوعD(خشک ریسی)تولیدی توسط شرکت پلی اکریل اصفهان دارای خواص قابل قبولی جهت تولید پتوی میک اکریلیکی می باشد. از مزایای این الیاف داشتن ظاهری حجیم است که علت آن خاصیت انعطاف پذیری مناسب ، نادر هم رفتگی الیاف و خاصیت باز شدن بهتر الیاف از یکدیگر می باشد . خاصیت خار خوردگی این الیاف در پتو خوب بوده و پتو خاصیت نرمی و لطافت خوبی دارد. در صورت فشردگی این الیاف با دست دوباره به حجم اولیه خود بر می گردد.از معایب این نوع الیاف این است که الیاف نوع D عدل به عدل گاهی مواقع فرق می کند. با وجود اینکه بر حسب عدل نوع D می باشد ولی گاهی خاصیت آنها الیاف نوع M است که حتی توسط کارگر ساده رنگ ریزی نیز قابل تشخیص نمی باشد . وجود الیاف برش نخورده و طناب مانند در عدلها یکی دیگر از معضلات می باشد که کارخانه با آن مواجه است و مشکلات عدیده ای رابرای کارخانه بوجود آورده است.اما باید به این نکته توجه داشت که تنها الیاف 5Dta در تولید پود پتو کافی نمی باشد چرا که الیاف 3Dta به صورت مخلوط در نخ و پود لطافت و نرمی قابل ملاحظه و داشتن زیر دستی مناسب در پتو ایجاد می کند و به گفته عامیانه باعث تو پر شدن پتو می گردد و  حتی در ریسندگی باعث یکنواخت شدن نخ تولیدی می باشد .الیاف نمره3 لطافت ، نرمی ، زیبایی و انعطاف پذیری خاصی را سبب می شود. و عدم وجود الیاف نمره 3 باعث کمتر شدن خواص ذکر شده می گردد.

محصولات :

محصولات تولیدی کارخانه شامل پتو و  روفرشی است که محصول عمده پتو می باشد . که حدود 1200 تخته در روز تولیدی کارخانه است . ایجاد تنوع و تغییر در محصولات تولیدی بستگی به نیاز و نظر مشتری و نیاز بازار است و هیچ عامل دیگری نقش در تغییرات آن ندارد . بازار فروش داخلی این کارخانه شامل شهرهای تبریز ، شیراز ، تهران ، اصفهان ، می باشد . و بازار فروش خارجی کشور افغانستان می باشد که لازم به ذکر است که اکثر محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود.

فصل چهارم

تأسیسات

بخار و آب:

کار اصلی این قسمت تأمین کننده بخار و آب تصفیه شده و مورد نیاز قسمتهای مثل رنگرزی ،تکمیل ، کلفت ریسی و... می باشد . این قسمت دارای دو دیگ بخار بزرگ ، یک دیگازور ، دو منبع زمینی ، دو منبع هوایی و چهار منبع هوایی و ... می باشد .

دیگ بخار :

دیگ های بخار که تأمین کننده بخار می باشند شامل دو عدد می باشند که یکی از آنها دائم روشن بوده و در حال کار کردن ایت و یکی همیشه در حال خاموش و ذخیره است . عوامل اصلی برای روشن بودن دیگ بخار و کار کردن آن چهار چیز است :

سوخت( گاز – نفت سیاه)، 2.آب  3. هوا  4. برق

که این چند عامل باید به طور کافی و مناسب به دیگ بخار برسد.

منبع دیگازور:

کار اصلی منبع دیگ زود گرفتن اکسیژن آب است که تأمین کننده آب دیگ بخار است. باید توجه داشت که آب و بخار منبع دیگ زود همیشه باید به حد کافی باشد و اگر این طور نبود باید مشکل آن را بررسی کرد وآب و بخار آن را به حد کافی رساند.

منبع زمینی :

در این قسمت دو منبع زمینی وجود دارد که یکی از آن ها مربوط به آب نمک و دیگری مربوط به آب دیگ بخار است . منبع آب نمک فقط برای تصفیه آب استفاده می شود .

منبع هوایی:

منبع های هوایی مربوط به آب رنگرزی می باشد که یکی از آنها همیشه در مدار و دیگری در حال ذخیره است.

چهار منبع استوانه ای در داخل سالن :

یکی از این منبع های که اولین منبع از سمت راست است و آب چاه از آن باید عبور کند تا به منبع های دیگر برسد مخصوص شستشو یا بر گرداندن آب است . منبع دومی و چهارمی مخصوص آب رنگرزی می باشد که یکی از آنها همیشه در مدار و یکی در حال ذخیره است . ( تذکز : آب این دو منبع باید همیشه تصفیه باشد ، منبع سومی فقط مخصوص آب دیگ بخار است که این هم باید همیشه تصفیه باشد که تأمین کننده آب منبع زمینی است .

سالن دیگازور و تهویه :

در کنار منبع دیگازور یک منبع کوچکتری است که مخصوص آب تهویه ها و خنک کننده ها است که آب این قسمت هم باید تصفیه باشد .

تصفیه آب :

آبهای این قسمت دیگ بخار ، باید همیشه تصفیه باشد که مسئول این قسمت باید 2 ساعت یک بار از این آبها نمونه بگیرد و اگر تصفیه نبود آن را توسط آب نمک تصفیه کند. برای نمونه گیری آب باید آن را با مواد تصفیه کننده آزمایش گرفت.

منابع سوخت و مصرفی:

سوخت مورد نیاز و اصلی این قسمت نفت سیاه ، گاز و گازوئیل برای شستشو است . در این قسمت دو منبع بزرگ 24 هزار و 34 هزار لیتری وجود دارد که مخصوص نفت سیاه است . دو عدد کپسول بزرگ گاز و دو منبع کوچک گازوئیل وجود دارد.

تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار:

برای سالم ماندن دیگ های بخار و جلوگیری از پوسیدگی موادی مایع و سیاه رنگ به نام «مواد تصفیه DM » به آنها تزریق کرده و رسوبهای داخل دیگ ته نشین شده و در ته دیگ مواد راخارج می کنیم.

برق:

برق ورودی کارخانه KV 20 برابر 20000 ولت می باشد . کارخانه دارای دو پست فشار قوی است که دربر گیرنده دو ترانسفورماتور کاهنده می باشد . کارخانه از دوپست توزیع که برق سالن های تولید را تأمین می کند استفاده می کند . یکی از پست های توزیع در سالن تکمیل واقع شده است که برق سالن تکمیل و بافندگی و خیاطی و پرز کشی و چاه آب شرکت را تأمین می کند. یک پست توزیع دیگر در سالن بافندگی قرار گرفته است که برق سالن های کلفت ریسی ، حلاجی ، رنگرزی محوطه و ساختمان های اداری را تأمین می کند. شرکت دارای موتور برق یا ژنراتور KVA 297 می باشد که هنگام قطع برق شهر روشن می گردد و برق بعضی از ماشین ها و روشنایی سالن ها و روشنایی محوطه را تأمین می کند .

فصل پنجم

کنترل کیفیت:

کنترل و بررسی فرآیند تولید کالا در خطوط ریسندگی ، بافندگی ،تکمیل و خیاطی را کنترل کیفیت می گویند .

از وقتی که مواد اولیه وارد سیستم گردش کار قرار گرفت تا زمان ورود کالا به انبار محصول در تمام مراحل تولید باید محصول از نظر کمی و کیفی مورد آزمایش قرار بگیرد .

در قسمت رنگرزی خصوصیات روغن ها ، نرم کن ها که به الیاف زده می شود رنگهای به کار برده شده و آب مصرفی مورد آزمایش قرار می گیرد .

در قسمت ریسندگی نمره نخ ، مقدار تاب ، مقدرا استحکام و کشیدن نخ مورد آزمایش قرار می گیرد .

در قسمت بافندگی عیوبی که بر پتو وارد می شود را پیدا و آن را رفع و حل کرده است . در قسمت خیاطی کنترل نهایی صورت می گیرد که پتو را به صورت معیوب و درجه یک تقسیم می کنند وپتو را از لحاظ طول و ابعاد مورد بررسی قرار می دهند . واحد کنترل کیفیت کارخانه بافندگی تابان برای اینکه عیوب قابل مشاهده را به هر قسمت تذکر دهند عیوب را که مشاهده کرد به روی برگه ای نوشته و آن را به واحد مربوطه می دهد تا اقدامات مورد نظر صورت گیرد.

وسایل و دستگاههای که در این واحد مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از :

استحکام سنج: میزان استحکام نخ را مورد محاسبه قرار می دهد .

دستگاه نمره سنج: برای اندازه گیری نخ تولیدی مورد استفاده قرار می گیرد .

تاب سنج: میزان تاب نخ را مورد سنجش قرار می دهد .

تخته سیاه : یکنواختی ظاهر نخ را مورد اندازه گیری قرار می دهد.

گرد برد : وزن پتو و متر در گرم پتو مورد بررسی و سنجش قرار می گیرد.

نمونه گیر : برای به دست آوردن نمونه رنگ مناسب برای الیاف مورد استفاده قرار می گیرد .

نمونه گير : براي به دست آوردن نمونه رنگ مناسب براي الياف مورد استفاده قرار مي گيرد .

فصل ششم

گردش مواد اوليه تا محصول:

شرح و ترسيم نمودار گردش مواد اوليه تا ورود كالا به انبار محصول در مورد قسمت هاي مختلف به قرار زير است :

انبار مواد اوليه :

مكاني بزرگ جهت نگهداري عدل هاي الياف كه معمولا نزديك سالن رنگرزي ساخته مي شود . براي حمل و نقل عدل هاي الياف از انبار به سالن رنگرزي از دستگاهي به نام ليفتراك استفاده مي كنيم.

رنگرزي :

در اين سالن الياف درون پاتيل هاي كه حاوي رنگ هاي اسيدي و نرمينه و صابون و اسيد استيك و آب جوش مي باشد رنگ مي شود و توسط خشك كن هاي بزرگ آب آن ها گرفته شده و به صورت خشك شده به سالن حلاجي منتقل مي شود.

حلاجي:

در اين سالن به الياف مخلوط آب و روغن مي پاشند و جهت نفوذ بهتر مخلوط آب و روغن زده به الياف را به مدت 24 ساعت را در سالن حلاجي نگهداري مي كنند . بعد از 24 ساعت الياف را به دستگاه WOLF تغذيه مي كند تا الياف به خوبي تميز و باز شود .

كاردينگ:

در اين سالن الياف تميز و باز شده به دستگاه كاردينگ تغذيه مي شود و الياف پس از باز شدن و مخلوط شدن به صورت موازي به شكل يك نيمچه نخ در مي آيد.

رينگ:

در اين سالن ماشين هاي بزرگ رينگ در آن قرار دارند. ماشين رينگ جهت تبديل نيمچه نخ به نخ مورد استفاده قرار مي گيرد و دستگاه رينگ با تاب دادن زياد به نخ استقامت لازم در نخ را افزايش مي دهد .

بوبين پيچي :

منظور اصلي اين ماشين كه در سالن ريسندگي قرار دارد باز كردن نخ از روي ماسوره و پيچيدن آن روي يك بسته بزرگتر و نظارت بر كيفيت نخ مي باشد . اين ماشين محل هاي نازك و ضخيم و گره هاي نا مناسب نخ را حذف مي كند و يك نخ يكنواخت را براي مرحله چله كشي آماده مي كند .

چله پيچي:

در اين سالن از ماشين چله كشي استفاده مي كنيم و منظور ار عمل چله پيچي عبارت است از تعداد معيني از نخ تار با طول مشخص كه به صورت موازي روي نورد چله يا نورد بافندگي پيچيده مي شود.

بافندگي:

در اين سالن ماشين هاي بافندگي مكانيكي و كامپيوتري ژاكارد وجود دارد كه پتوهاي با طرح دلخواه مي بافند و از نظر تعداد دستگاه يكي از قسمت هاي است كه بيشترين ماشين را دارد .

تكميل:

براي پرز دار كردن پتو و تبديل به پتو ميك (پرزدار) يانمدي سالن تكميل را انتخاب مي كنيم . ماشين هاي كه در سالن وجود دارد عبارتند از : خارزني ، تراش ، تامبلر ، پلي شر،

خياطي:

اين سالن آخرين مرحله گردش مواد اوليه تا محصول مي باشد. در اين سالن حاشيه پتو ها توسط چرخ خياطي دوخت شده و پتو از نظر كيفي مورد بررسي قرار مي گيرد و وقتي با استانداردها مطابقت داشت آن را بسته بندي كرده و به انبار محصول هدايت مي كنند.

فصل هفتم

انبار:

كارخانه هاي بزرگ قديم معمولا مواد اوليه خود را طوري خريداري و انبار مي نمودند كه حدود يكسال توليد آن ها را كفايت نمايد و يا اينكه حداقل براي شش ماه كارخانه داراي ذخيره باشد ولي از آن جا كه از طرفي چنين ذخيره اي مستلزم محل نگهداري بزرگ و ركورد سرمايه مي باشد و از جانب ديگر وسايل حمل و نقل امروزي به مراتب سريعتر و مطمئن تر از گذشته بوده و امكان تهيه مواد سهل تر از پيش مي باشد . لذا اين مدت تا سه ماه نيز تقليل پيدا نموده است .

پرس و عدل بندي كردن:

براي حمل و نقل الياف نساجي از نقطه اي به نقطه ديگر ، اگر الياف باز باشد جاي زيادي لازم دارد لذا به وسيله پرس فشرده و با پارچه پلاستيكي يا كنفي دو آن پيچيده و با تسمه هاي آهني يا پلاستيكي محكم كرده و مطابق شكل زير بايد بسته بندي كرد و پس از آن بر روي هر عدل معمولا مشخصاتي از قبيل شماره عدل ، وزن خالص و ناخالص الياف ، كيفيت وضع الياف و غيره نوشته مي شود.

از آن جايي كه عدل هاي مختلف از لحاظ مشخصات هر كشوري با كشور ديگر اختلاف دارند از اين رو به محض ورود الياف به كارخانه ، بايستي توزين شوند و توسط آزمايشگاه نمونه برداري طبق استاندارد انجام گيرد و وزن خالص مواد در شرايط استاندارد رطوبت و هم چنين ساير مشخصات الياف كنترل و ياد داشت گرديده تا چنانچه از لحاظ كمي و كيفي اختلاف وجود داشت پيگيري شود.

الياف اكريليك :

در سال 1948، دپونت آمريكا پس از يكسري تحقيقات موفق شد الياف مصنوعي بسازد كه از جهاتي شبيه پشم طبيعي بود. اين الياف تا مدتي به نام FIBRE-A معروف بود . اما در سال 1950 نام انحصاري ارلون به آن دادند. ارلون ليف است كه منومرش اكريلو نيتريل باشد.

اكريليك الياف ساخته شده سنتيك هستند كه ماده تشكيل دهنده زنجير پليمري آنها را ، حداكثر 85 درصد وزني و حداقل 35 درصد وزني ، واحد هاي اكريلو نيتريل تشكيل مي دهد.

الياف ارلون:

ارلون ج‍زء اولين الياف اكريليك است كه در 1948 به وسيله كمپاني دو پونت آمريكا تهيه شد . اين الياف كه همو پليمر بودند ، تحت نام هاي ارلون 81 فيلامنت و ارلون 41 الياف كوتاه به بازار عرضه شدند . الياف ارلون اوليه داراي معايب زير بودند :

ميزان حلاليت آنها در حلال هاي صنعتي نسبتا كم بود.

داراي نقطه بالايي( حدود 330 درجه سانتي گراد )بودند ، به طوري كه عمليات كشش به سختي انجام مي شد.

درجه حرارت شيشه اي (Tg) الياف بالا بود . بنابراين نفوذ مولكول هاي ماده رنگرزي به داخل الياف در شرايط رنگرزي عادي دشوار بود.

الياف اكريلان :

90-85 درصد ماده متشكل الياف اكريلان را اكريلونيتريل و بقيه آن را ماده اي با خصوصيات ضعيف بازيك تشكيل مي دهد . وجود اين مقدار بازيك سبب مي شود كه درجه حرارت شيشه اي يا Tg كوپليمر پايين باشد . در ضمن قابليت جذب ماده رنگرزي توسط ليف افزايش پيدا مي كند. در اين حالت الياف قابليت رنگرزي با مواد رنگرزي اسيدي تحت شرايط اسيدي را دارند. به نظر مي رسد كه ماده بازيكن كه در الياف اكريلان به كار مي رود و نييل پيريد باشد و در بعضي از جاها از وينيل استات استفاده مي كنند.

خواص فيزيكي و شيميايي الياف اكريليك:

الياف اكريليك اليافي هستند مقاوم دربرابر محيطهاي اسيدي ولي در برابر محيط قليايي مقاومت چنداني ندارند ؛ مخصوصا در درجه حرارت بالا . الياف اكريليك در برابر اكسيد كننده ها مقاوم هستند ، به همين جهت براي بهتر سفيد كردنشان مي توان از حمام كلريت سديم استفاده نمود. الياف اكريليك مقاومتشان در برابر حرارت خوب است ، مثلا در دماي 200 درجه سانتي گراد رنگ آنها زرد شده و در دماي بيش از200درجه سانتي گراد قهوه اي رنگ مي شوند . بهترين حلال آن D.M.F می باشد.الياف اكريليك با معرف هايي نظير shirlastain يا نئوكارمين w به رنگ صورتي پريده وكدر در مي آيند.

فصل هشتم

ماشين آلات:

تعداد ماشين آلات خط رنگرزي و حلاجي به قرار زير است :

4 عدد پاتيل در سالن رنگرزي قرار دارد كه داراي مدل NIPPON DYENY MACHINE MFG ساخت كشور ژاپن مي باشد و سال ساخت آنها مربوط به دهه هشتاد سال ميلادي 1974 مي باشد .

نوع ويژگي هاي فني و توليدي اين پاتيل ها در جدول زير نمايش داده شده است .

TYPE UP-M

CAPACITY 200 Kg

Presure 3kg/cm2

WATER TEST PRESS 6 KG/ cm2

MATERIAL SUS-316

CHARGENO EA1309-73

POWER REQUIRED 30KW.3307.4P.50HZ

MF G.NO. 7658

DATE 1974

يك عدد خشك كن بزرگ در سالن رنگرزي وجود دارد كه داراي مدل NISSIN ساخت كشور ژاپن و شهر TOKYO مي باشد.سال ساخت آن مربوط به دهه هشتاد مي باشد و نوع آن 210 TS مي باشد . در سالن حلاجي يك دستگاه WOLF قرار دارد كه داراي مدل ALZE MACHINE MFG.CO,LTD ساخت كشور ژاپن مي باشد .

تعداد ماشين آلات خط ريسندگي به قرار زير است :

4 عدد ماشين كارد سه قسمتي در سالن ريسندگي قرار دارد كه سه عدد از آنها داراي مدل TORIGOE ساخت كشور ژاپن و سال ساخت آنها مربوط به دهه هشتاد ميلادي ( 1978-1974) مي باشد و يك عدد داراي مدل BEFAMA ساخت كشور لهستان و سال قبل مي باشد . تعداد 5 عدد ماشين رينگ در سالن ريسندگي وجود دارد كه 4 عدد آنها داراي مدل TORIGOE ساخت ژاپن و 1 عدد آن داراي مدل BEFAMA ساخت لهستان مي باشد . تعداد ماشين بوبين پيچي 3 عدد مي باشد كه يكي از آنها داراي مدل SARIO ساخت ايتاليا و 2 عدد ديگر داراي مدل SHINKO KILIKAL ساخت ژاپن مي باشد ؛ سال ساخت آنها مربوط به دهه هشتاد و نود ميلادي مي باشد .

تعداد ماشين آلات خط بافندگي به قرار زير است :

1 عدد ماشين چله كشي در سالن بافندگي قراردارد كه داراي مدل D-406 ساخت كشور ژاپن و سال ساخت آن مربوط به 1986 مي باشد . 51 عدد ماشين بافندگي ژاكارد در سالن بافندگي قرار دارد كه يكي از آنها داراي مدل SOMET ساخت كشور ايتاليا و سال ساخت آن مربوط به 1976 مي باشد .4 عدد از آنها داراي مدل G6300 ساخت كشور ايتاليا و سال ساخت آن مربوط به 2004 مي باشد . 25 عدد از آنها داراي مدل SNOEEK ساخت كشور بلژيك مي باشد 21 عدد از آنها داراي مدل NOVO PIGNONE ساخت كشور ايتاليا و سال ساخت آنها مربوط به دهه نود ميلادي (1990-1984) مي باشد .

تعداد ماشين آلات سالن تكميل به قرار زير است :

12 عدد پلي شر در اين سالن قرار دارد كه آنها داراي مدل IRON WORKS ساخت ژاپن مي باشند و سال ساخت آنها مربوط به 1974 مي باشد . 2 عدد پلي شر داراي مدل COMET ساخت ايتاليا در اين سالن وجود دارد كه سال ساخت آن ها مربوط به 1998 مي باشد . 1 عدد پلي شر داراي IWAURA ساخت ژاپن در اين سالن قرار دارد كه سال ساخت آن مربوط به 1976 مي باشد . 2 عدد تامبلر در اين سالن قرار دارد كه داراي مدل NISSIN ساخت ژاپن مي باشند و سال ساخت آنها مربوط به 1974 است . 5 عدد چرخ خياطي در سالن خياطي وجود دارد.

فصل نهم

رنگرزي :

عدل هاي الياف توسط ليفتراك به سالن رنگرزي آورده مي شود و سپس توسط كارگران اين سالن پرس عدل هاي الياف را باز مي كنيم . چون الياف اكريليك به صورت فشرده در اختيار داريم آنها را با دست رشته رشته كرده و داخل پاتيل حاوي آب جوش مي ريزيم. هنگاميكه پاتيل به حد كافي از الياف پر شد ؛ پود رنگ ، ضد كف، اسيد استيك و ريكاردر را به مخلوط آب و الياف اضافه مي كنيم و بعد درهاي پاتيل را محكم مي بنديم و سپس توسط بخار آب محلول داخل پاتيل را به دماي جوش مي رسانيم . پاتيل ها با سرعت زياد به دور خود مي چرخند تا الياف رنگ ها و مواد ديگر را به خود بهتر بگيرد. وقتي الياف به خوبي رنگ شد محلول داخل پاتيل را از قسمت زيرين آن خارج كرده و سبدي كه حاوي الياف رنگ شده است را توسط جر ثقيل بيرون مي آوريم و آن را با آب سرد به خوبي شستشو مي دهيم . بعد از مدتي كه آب ها به خوبي از الياف جدا شد آنها را درون خشك كن هاي بزرگ مي ريزيم تا الياف به خوبي خشك شود. الياف رنگ شده و خشك شده را به قسمت حلاجي هدايت مي كنيم.

كاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزي :

اكريليك : اليافي كه در واحد رنگرزي تبديل به الياف اصلي پتو با رنگ خاص مي شود.

ضد كف: ماده كه باعث مي شود تا از كف كردن آب جلوگيري نمايد . اگر آب كف كند،حباب هاي هوا در بين مولكول هاي الياف قرار گرفته و باعث مي شود كه الياف به خوبي رنگ نشود.

اسيد استيك : ماده كه باعث ثبات رنگ در الياف مي شود.

ريكاردر : ماده كه باعث مي شود كه الياف رنگ را به خود بگيرد.

نرم كن: باعث مي شود كه زير دست الياف خيلي نرم مي شود.

رنگ:موادي كه باعث رنگ اميزي الیاف میشود.

فصل دهم

باز كردن و تميز كردن الياف ( حلاجي كردن )

اهداف حلاجي:

الياف در اثر پرس و عدل بندي در مراحل آماده سازي الياف ، به هم چسبيده اند و بايد تا حدي باز شوند و نيز در مواردي كه الياف به دلايل مختلف با يكديگر بايد مخلوط گردند ، عمل حلاجي را ضروري مي نمايد .

براي حصول به اهداف زير الياف را حلاجي مي كنند:

باز كردن و تميز كردن الياف از ناخالصي ها

اين عمل توسط ماشين باز كننده انجام مي شود و باعث كاهش نيروهاي به كار برده شده بين خارهاي كارد و الياف مي گردد و در نتيجه خرد شدگي الياف را كمتر نموده و عمر نوارهاي كاردينگ افزايش مي يابد و كيفيت محصول توليدي بالا مي رود.

مخلوط كردن الياف با يكديگر

اين عمل در قسمت تغذيه ماشين باز كننده و لف و همچنين توسط يكي از متدهاي مخلوط كردن الياف در قسمت حلاجي انجام مي گيرد.

آب و روغن زدن به الياف:

اين مورد توسط دستگاه آب و روغن پاش معمولا در موقع خروج الياف از ماشين باز كننده ولف انجام مي شود.

روش حلاجي در كارخانه تابان:

كارخانجات كوچك معمولا داراي سالن حلاجي ساده بوده و از حلاجي ولف استفاده نموده . سالن حلاجي ساده شامل يك ماشين باز كننده است كه به اصطلاح زبان فني انگليسي به نام CARDING WILLOWو به زبان و فني آلماني باز كننده WILF ناميده مي شود. ماشين باز كننده ولف از نوع چرخان و بر روي ريل دايره شكل است 180 درجه چرخش نمايد و در طرفين ، يعني جلو و عقب ماشين يك محل مناسبي وجود دارد كه يكي براي قرار دادن تغذيه و ديگري مخصوص جمع شدن محصول مي باشد و پس از اتمام كار يعني عبور كامل الياف از ماشين باز كننده با چرخش 180 درجه اي ماشين محصول اول به عنوان تغذيه براي بار دوم وارد ماشين بازكننده شده تا عمل باز شدن، تميز شدن ، مخلوط شدن و همچنين پخش آب و روغن به طور يكنواخت در تمام الياف انجام گيرد و پس از پايان كار ، الياف باز شده و به ماشين هاي كارد تغذيه مي شود .دستگاه آب و روغن پاش در چنين كارگاهي معمولا ساده است.

طرز كار ماشين باز كننده ولف:

الياف توسط لوله هاي انتقال دهنده به صورت مكنده روي نوار تغذيه افقي ريخته مي شود كه در انتهاي آن يك غلطك يكنواخت كننده شيار دار الياف را به طور يكنواخت فشرده و به طرف غلطك هاي تغذيه هدايت مي كند. دسته الياف باز شده بين غلطك هاي تغذيه و سيلندر ، در جهت حركت سيلندر به طرف بالا هدايت مي شوند. غلطك پاك كننده نقش جدا كردن الياف از سطح غلطك تغذيه رويي و تحويل به سيلندر را به عهده دارد. سپس الياف قرار گرفته شده بر روي سيلندر مواجه با سه جفت غلطك مجاور گشته كه اين سه جفت غلطك وركر و استريپر بنا به وضع قرار گرفتن خارها يشان نسبت به سيلندر ، عمل باز كردن و جدا كردن الياف بين غلطك ها را به عهده دارند. الياف قرار گرفته بين سيلندر و غلطك وركر به علت اينكه دندانه هاي غلطك وركر و سيلندر بر خلاف يكديگر مي باشند يعني به صورت نوك به نوك هستند و جهت حركتشان هم موافق يكديگر است . و سرعت سطحي سيلندر چندين برابر سرعت سطحي غلطك وركر مي باشد باعث مي شود عمل باز كردن الياف انجام گيرد. غلطك استريپرو وركر به علت اينكه دندانه ها به صورت نوك به پشت در مقابل هم قرار گرفته اند الياف از روي وركر توسط استريپر جدا مي شوند و سپس سيلندر نيز كه دندانه هاي ان با استر يپر به صورت نوك به پشت است الياف را از سطح استريپر جدا مي كند. الياف در روي سيلندر به دليل وجود غلطك وركر و استر يپر در سه مرحله تحت عمل باز كردن و جدا كردن الياف قرار مي گيرند. آبكش كه در زير سيلندر قرار گرفته وظيفه خارج نمودن ناخالصي ها موجود در الياف را به عهده دارد . بعد از آخرين غلطك استر يپر ميله هاي اجاقي قرار داشته و سپس استوانه جدا كننده دافر كه با سرعت زياد در حال چرخش بوده و الياف را از سيلندر جدا نموده و بر روي ميله هاي اجاقي زير پرتاب ، نمايد . و بعد توسط كانال هاي هوا يا لوله هاي ترانسپورت به صورت پنوماتيك به كاردينگ تغذيه مي شود. حدود فاصله بين قسمتهاي مختلف ماشين باز كننده ولف در جدول زير آمده است :

آب و روغن زدن الياف :

آب و روغن زدن به الياف يكي از اعمال مهمي است كه در مرحله حلاجي بر روي الياف انجام مي شود. از آنجا كه الياف در ماشين هاي كارد و بعدي تحت فشار قرار خواهند گرفت لذا بايد توسط آب و روغن آن را لغزنده و انعطاف پذير نمود . تا از پاره شدن آن جلوگيري به عمل آيد. به طور خلاصه بنا به نوع الياف و روغن مصرفي در ريسندگي فاستوني 1% تا 2% و در ريسندگي پشمي 2 % تا 4 % روغن و بقيه تا حدود 4/1 وزن خشك و رطوبت بايد انتخاب نمود تا بتوان بهترين و كمترين پارگي الياف را به دست آورد.

اهداف آب و روغن زدن به الياف :

به طور كلي اهداف آب و روغن زدن به الياف عبارتند از :

به منظور كاهش پارگي الياف در مرحله كاردينگ و ريسندگي

كاهش ضايعات در قسمت كاردينگ و ريسندگي

به آساني عبور كردن الياف از بين ماشين هاي ريسندگي

دفع الكتريسيته ساكن

ايجاد چسبندگي بيشتر بين الياف جهت نوعي كنترل

روشهاي آب و روغن زدن به الياف :

الف)روش دستي:

در اين روش آب و روغن مخصوص را به اندازه معين وارد ظرف مخصوص نموده و با وسيله گرم كننده موجود حرارت را به حدود 40 درجه سانتي گراد يعني آن قدر كه با دست احساس گرمي مي شود رساند، ضمنا در طول اين مدت توسط پروانه مخصوصي بايد مخلوط به هم زده شود كه ذرات روغن به طور يكنواخت در آب شناور گردد. بعد از پايان كار ، مايع حاصل شده توسط هر وسيله اي كه در كارگاه وجود دارد بر روي الياف كه يك مرتبه از ماشين باز كننده عبور داده مي شود پاشيده شود. و سپس پشم براي بار ديگر از ماشين باز كننده عبور داده شده تا ضمن باز شدن و مخلوط شدن بيشتر با آب و روغن به طور يكنواخت آغشته شود. لازم به ذكر است كه در كارخانه تابان به اليافي كه آب و روغن زده شده جهت نفوذ بيشتر بهتر است 24 ساعت بعد از آب و روغن زدن الياف به مرحله بعدي تغذيه شود.