دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کاشی اصفهان

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

کائولن سرکویر                     4- کائولن زئور                           7-خاک آباده (معدن استقلال)

کائولن کوشا-نصرت             5- کائولن زاویه میاه                    8- دولومیت تیدار

کائولن تاکستان                     6- تعولیت مساوی                       9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

قسمت تهیه بدنه

قسمت پرس

قسمت کوره

قسمت تهیه لعاب

قسمت خطوط لعاب

که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان         ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانه کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن  9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

تالک 2 رود 3600 کیلوگرم  2- کلسیت 4350 کیلوگرم  3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم  5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم  6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم  9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم  به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید. 

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه  باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی  2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد         فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

 و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسیته وزن حجمی   4- ویسکوزیته  مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی -  و  

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20     2- 30*20     3- 25*20        4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20  را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226  و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر 

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

«مشخصات پشت کاشی و خواندن نوع قالب و پرس کاشی »

خواندن نوع قالب و پرس کاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود که مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود که مال پرس 10 می باشد .

قالبهای رایج عبارتند از  F,E,D,C,B,A

«چند نکته راجع به پرسها »‌

پرسهای 1و2و3و4 ریلی می باشند و داخل کوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .

هر واگن 28 پیل یاستون کاشی دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داریم که پرس 3 قالبی برای سایز کاشی با ابعاد 30*20 داریم .

پرسهای 1 و 2   ، 4 قالبی  پرس های 10و11  ، نیز 4 قالبی می باشند .

پرس 4 ، 3 قالبی و پرسهای 7و8و9 ، 2 قالبی می باشند .

هر کاست 800 –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشکل باشد با توجه به درجه حرارت به کاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته کرد واگر اینکار جواب نداد باید کاست عوض شود .

وقتی که کاست قالب عوض می شود اولین کنترل مهم که باید انجام شود ضخامت کاشی ها می باشد.

برطرف کردن این مشکل با مکانیک می باشد .

ضخامت کاشی مهم ترین قسمت می باشد که اگر و پهنا و نازکی کاشی زیاد باشد شابلون پاره می‌شود و در دسته بندی و غیره مشکل پدید می آید .

برای رفع اختلاف ضخامت کاشی ها سمت راست کاشی ها با سمت چپ کاشی ها مقایسه می شود .

یعنی قالبهای A,D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این 2 قسمت وارد می شود .

برای این منظور ما نیز قالبهای A,D آنها را منظور پرسهای واحد 1 را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A,D را با هم مقایسه کردیم .

قالب 1               A         15/7

                        D         1/7

قالب 2               A         3/7

                        D         35/7

قالب 4               A         4/7

                        C         4/7

قالب 7               A         4/7      

            B         4/7

قالب 8               A         4/7

                        B         4/7

قالب 9               A         4/7

                        B         1/7

قالب 10             A         45/7

                        D         4/7

قالب 11             A         4/7

                        D         4/7

در پرسها درجه حرارت روغن که به وسیله دستگاه هایی که به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود 36 الی 50 و اگر به 55 درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال 36تا 38 است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای که کوره یا تراورز که حدوداً 110 میلی متر است و فاصله ای که Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه که به پرس در دقیقه وارد می‌کند حدوداً 5/10 ضربه می باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقیقه 63 کاشی تولید می شود .

ضخامت کاشی که بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ کردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و 2 فاکتور اصلی می باشد – ساعت پرس .

ضخامت كاشي كه بين mm3/7 الي mm6/7 است و دستي نيز مي تواند باشد اما هزينه آن زياد مي باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسيار مهم و 2 فاكتور اصلي مي باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشي خام از 5 به بالا و از 9 نمي گذراند تجاوز كند . بيسكويت بايد از mm 150 بالا باشد . كاشي لعاب خورده از 150 نبايد پايين باشد .

قسمت كوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع كوره 1- كوره تونلي 2- كوره رولري تشكيل شده است كه كوره تونلي را به اول شرح مي دهيم .

A كوره تونلي : كوره تونلي از 3 كوره بيسكويت – 3 كوره لعاب تشكيل شده است .

اين كوره ها از 2 منطقه پخت و خنك كننده تشكيل شده كه مي شود گفت در اصل از منطقه پيش گرمكن – پخت – پخت اصلي – راپيد كولينگ – كولينگ تشكيل شده است .

منطقه پيش گرمكن : در اين منطقه تعداد مشعل ها كم مي باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، يك بخش گرم مي شود و يا از گرماي محيط تغذيه مي شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بيشتري در پايين و بالاي كوره مي باشد و گاز و هواي سوخته به وسيله دودكش اصلي ، كه مهمترين بخش كوره مي باشد خارج مي شو . گرماي خروجي قبل از خارج شدن از كوره به وسيله هواي سردفن روف اير به چرخش در مي آيد .

و فن گرم كردن منطقه پيش گرمكن دماي پايين وبالاي كوره ، با واگن را نيز تا حدودي يكنواخت مي سازد . تنظيم مقدار گرماي حاصل از در افت يا دودكش به وسيله دريچه هاي آجري انجام مي شود همچنين مقدار مكش فن دودكش با فن اصلي ، به وسيله آمپري كه با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتيك يا دستي تغيير مي كند . مقدار مكش دودكش بستگي به حجم گاز هواي سوخته و هواي ورود در سرعتهاي متفاوت كوره دارد .

بخش ديگري از هواي ورودي به كوره توسط دودكش ديگر كه دودكش طبيعي ناميده مي شود خارج مي شود و دودكش طبيعي بدون فن مي باشد و مقدار مكش آن توسط دريچه هاي آجري تنظيم مي گردد .

در قسمت كولينگ كوره ديواره 2 جداره است و فضاي بين 2 جداره به وسيله جريان هواي چند فن خنك مي شود كه در محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك مي گردد بنابراين در اين قسمت جريان هوا مستقيماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپيدكولينگ كه بعد از منطقه پخت شروع مي شود جريان هواي سرد با دميدن به زير ضخامت واگن سريعاً حدود 400 درجه سانتيگراد دماي محصول را پايين مي آورد هواي گرم شده از طريق دودكش طبيعي خارج مي شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبيه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نيز به جداره و گاز و هواي سوخته جهت ممانعت از ورود هواي سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهاي كوره با جريان هوا نوعي درب ايجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته مي شود و در طول كوره توسط شيارهاي شن كه تيغه هاي واگن در آن حركت مي كند اين آب بندي يا گاز بندي جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نيز به وسيله نقالهاي نسوز به هم جفت مي شود تاورود و خروج هوا جلوگيري شود ريلها را بر روي واگن يا فاصله مي گذارند تا درست پخته شوند . پيل گذاشتن روي كاشي خام براي جلوگيري از ناب دار شدن كاشي مي باشد .

دراير : بيسكويت چيده شده بر روي واگن قبل از ورود به كوره به دليل آنكه 6% رطوبت دارد به داخل خشك كن يا دراير فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دماي دراير تا 120 درجه سانتيگراد مي باشد كه گرماي آن از منطقه كولينگ كوره هاي بيسكويت تامين مي شود . مدت اقامت واگن در دراير بستگي به سرعت كوره دارد و تقريباً درصد زمان پخت يا اقامت در كوره مي باشد . 2 تا دودكش موجود كه يكي رزوي مي باشد مقدار هر 1 به وسيله سردموتور كه دستي مي باشد و برقي نيز مي باشد . 70 گروه كه براي هر گروه انشعاب كه از ارينيس ، فيلتر ، سيتر و مسير تخليه است . مواقع قطع بق كه بسته مي‌شود وسيله يك طرفه ريگراتور براي تغيير ورودي يك فن وجود دارد . مشعل ها داراي پيلوت مي‌باشد در قسمت بيش پخت تابلوي اكسيداسيون با اندازه گيري گاز هوا فن هاي خنگ كننده با مكنده هواي گرم كه از داخل سقف مي كشد دود گوگرد و اسيد سولفوريك باعث خوردگي كوره مي‌شود. و مصرف گاز كوره تونلي 3 برابر رولري مي باشد . كوره تونلي در قسمت آخر بسيار تنگ مي شود كه حدود 12 سانتي متر كم مي شود و فاصله كاشي ها و ديواره كوره بسيار كم مي شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب مي كنند و گرما به پايين نمي آيد . بعد از پختن واگن ها روي خط انتظار مي روند كه براي لعاب آماده مي شود .

تابلوها : از پايين به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهاي سبز مي باشد بعد از آن راپيدكولينگ بعد از ن واگن سرد مي شود به تدريج هواي محيط و سمت راست باد 2 پنكه است كه كار خنك كننده مي كند .

بعد از آن علامتهاي جك روغن مي باشد و برقي است كه فشار روغن را برروي يك سطح وارد ميكند.

چراغهاي جك عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop - return

دستگاهي كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان مي دهد كه معمولاً 30 ترموكوبل وجود دارد .

علامت A مال هواكش ها و دودكشها مي باشد . دستگاهي كه درايرها را نشان مي دهدكه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد كه 120 درجه حرارت دارد وارد كوره مي شود .

مشخصات كوره تونلي :

كوره تونلي واحد 1 آلماني و از كارخانه ويرهومر مي باشد . عرض آن 83/2 سانتيمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتيمتر از فنداسيون وي ، عرض مفيد 1460 – 3 كوره بيسكويت كه 100 متر طول و 45 واگن در يك كوره جاي مي گيرد – هر پيل 110 كاشي دارد هر واگن بزرگ 28 پيل دارد .

معايب كوره تونلي :

گاز حاصل از سوخت بين كوره كه از كوره بيرون و باعث تنگي نفس مي شود.

گرد و خاك پرس هاكه مكنده ها مي كشند .

سنگيني واگن ها

گرماي بسيار زياد حتي در بيرون از كوره

برق گرفتگي در تابلوهاي كوره

نشتي گاز و پاره گي لوله ها

گرفتگي مكنده ها و دودكش ها

معايب مهندس كاشي پخته شده ازكوره :

شكست با ترك : كه در اثر ضربه در كوره و بعدا در كوره لعاب باز مي شود .

لكه زرد يا قهوه اي شدن

كوچك و بزرگ شدن ابعاد

تاب پيدا كردن

دفع نشدن گازهاي كربن وگوگرد كه گاز كربن باعث سياه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه مي شود .

معايب در كوره لعاب :

1- شكست 2- ترك 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ايجاد جوش زدگي 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگي لعاب (پوسته پرتغالي شدن) 8- موجدار شدن سطح كاشي

بعضي تركها در بيسكويت خيلي ريز بوده و لعاب مي خورد و در كوره باز مي شود و پيش روي نيز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترك در وسط نمي رود و از مركز دور مي زند و اگر بر اثر ناپايداري و مقاومت باشد از وسط نيز مي رود .

كوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع كمتر دارد چون مي خواهند به اختلاف دماي كمتري برسند و اگر ترك بيسكويتي زياد باشد اختلاف رنگ هم پيدا مي شود .

آزمايش اكسيداسيون كوره تونلي :

شلنگ خروجي به لوله منفي و شلنگ ورودي به مثبت وصل مي شود كه اول خروجي را باز كرده و بعداً ورودي را باز مي كنند و براي بستن اول ورودي را بسته و بعد خروجي را بسته .

لوله هاي زرد گاز و آب و هوا و هر يك به يك ميكسر وصل است .

اين مقادير به وسيله نانومتر اندازه گيري مي شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست مي آوريم .

سوخت كامل معمولاً نسبت دارند .

كوره رولري واحد 1

پيش گرمكن - پخت راپيدكولينگ – كولينگ

پيش گرمكن مشعل ندارد و با هواي گرم هواي سوخته مكيده شده توسط دودكش اصلي گرم مي‌شود. در منقطه پخت تعدادي مشعل در پايين و بالاي كوره (در كوره مدل BSA مشعل پايين ندارد.) وجود دارد كه منحني پخت با آن تنظيم مي شود در كوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط يك كنترلر اتوماتيك كنترل و تنظيم مي شود . بدين صورت كه مقدار هواي ورودي مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط كنترلر بسته به درجه حرارت تنظيمي تغيير مي كند تغييرات درجه حرارت با تغييرات مقدار گازي كه سروموتور هر گروه انجام دهد صورت مي پذيرد به دليل بالا بودن سرعت در كوره هاي رولر كنترل كننده هاي درجه حرارت حتماً بايستي اتوماتيك باشند . معمولاً كنترلهاي كوره توسط يك كامپيوتر برنامه ريزي مي شوند كامپيوتر كوره علاوه بر درجه حرارتهاي كوره سرعت رولرها را نيز كنترل مي كنند كوره تونلي واگن ها توسط جك اما در كوره رولري رولرها توسط موتور كه 7و8و9و10و11و….. است كه تعدادي از رولرها را مي تاباند .

محصول در كوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقيقه از كوره خارج مي گردد .

معايب كوره رولر : 1- تابداري رولر 2- جرم رولر ها كه برا اثر پليسه هاي كاشي ها مي باشند كه بايد رولرها در آمده و جرم گيري شود . جنس سراميك در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست مي دهد و تابدار مي شود در حدود 5/0 الي 1 سانتي متر كه باعث مي شود كاشي تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها كه بدين صورت است كه در كوره رولر اسيد سولفوريك تشكيل مي شود كه خوردگي وارد قطعات فلزي روي رولر و آجر كوره است كه توسط دودكش كشيده مي شود كه باعث مياني مي شود كه به صورت قليده هايي از آب روي رولر ها ريخته و باعث فاسد شدن مي شود كه در موقع در آوردن باعث خرد شدن مي شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعويض رولر : رولر نو در پخت اصلي مدت 6 ماه كار مي كند . انگوب كه پاشيده مي شود به رولر فلزي و بعد به غلطك لاستيكي كه با فشار پاشيده مي شود كه بسيكويت كه نقطه ذوب بالا دارد و نمي چسبد به رولرها و حتي به رولرها نيز مي نند و بخاطر همين هر 6 ماه جرم گيري مي شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتيگراد و سرما را بيرون مي كشند و رولرهاي نو را جاي مي گذارند و اگر نبود آنها را مي سابند و سرجايش مي گذارند .

مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 كاشي اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زياد تشكيل شده است بدين صورت در يكي از اين خطوط بيسكويتهاي خارج شده از كوره توسط ليفتراك به سوي اين خط حمل شده و بروي واگن گذاشته و بعداً شاد مي شود و شادتر آنها نيز با دست و كارگر مي باشند اين خطوط براي حركت كردن غلطك ندارند بعد از آن دستگاه تسترمي باشد كه بيسكويتهاي 2 پوسته را جدا و روي نوار نقاله مي اندازد بعد به وسيله چشم الكتريكي حركت كه گردونه ها كاشي را مي چرخاند و به وسيله سنگ لبه هايي كه زدگي دارند را صاف مي كند برس مويي سطح كاشي را تميز مي كند و توسط هواكش زانوها بيرون مي روند . فن نيز عمل بازان يا گرد و غبار را از سطح كاشي دارد بعد از آن به سطح كاشي پاشيده مي شود براي جذب آب بعد از آن مي رود براي لعاب خوردن كه اين كار توسط 2 بل انجام كه لعاب توسط فاز ذخيره و بعد روي سطح بيسكويت ريخته و كاشي لعاب مي‌خورد كه لعابها نيز در يك منبع كوره شكل ذخيره كه به وسيله آن وزن و دانسيته لعاب را تنظيم مي‌كنند .

اين بلها يكي اپك و ديگري تراش پارنيت مي باشد بعد از آن موتور كه سرعت نور را كم و زياد مي‌كند و كاشي به وسيله پل هوايي كه تعبيه شده (به خاطر عبور واگن ها از زير آن ) به گردونه ها كه به وسيله موتور لبه هاي كاشي را تميز مي كنند (لعابها را ) پيكساتور كه نوعي چسب و از نوع پيكساپتور مي باشد براي چاپ زدن بركاشي و جلوگيري از چسبندگي شابلون استفاده مي شود و بعد توسط اجسام حركت ودر دستگاه استكاتول براي چاپ اول مي رود و چاپ نيز مي خورد و به وسيله 9 رديف كه به وسيله مانيتور همه چيز كنترل مي شود وارد ولر باكس مي شود .

نوع ديگر خط لعاب بدين صورت است بيشتر چيزها خط لعاب قبلي اما به جاي كارگر براي شارژ كردن با دست از دستگاه به نام گريپور استفاده مي شود و غلطك نيز دارد . به جاي رولر باكس از كايكانز استفاده و بعد به وسيله لودر خالي مي شود و در كاستهاي واگن قرار و به بعد كوره لعاب مي‌رود .

نتايج ، آموزش هاي كلي واشكالات در كارخانه :

با توجه به اينكه دانشجويان در دانشگاه ها به صورت تئوري درس را فرا مي گيرند و از كار خود و رشته خود به صورت عملي استفاده نمي كنند كار آموزي به آنها ميتواند كمك كند كه با رشته هايشان بيشتر آشنا شوند و چيزهاي زيادتري ياد بگيرند مثلاً دستگاههايي را كه ما در كتابها خوانده بوديم به طور تئوري يادگرفته و طرز كار آنها را از نزديك نديده بوديم اما با آمدن به كارخانه كاركردن در آن واحد با تمام آموخته هاي نظري خود بيشتر آشنا شديم .

در كارخانه كاشي اصفهان مشكلاتي نيز وجود دارد كه به نظر اينجانب همه آنها از دولتي بودن اين كارخانه منشأ مي گيرد .

مثلاً در قسمت غير بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله هاي سيليس كه از بلژيك مي آيند در خود ايران نيز وجود دارد اما آنها را وارد مي كنند و اگر يك متصدي خريد براي كارخانه وجود داشت براي تحقيق كردن اين سنگها با قيمت كمتر به كارخانه مي آمد . در قسمت پرس نيز مشكلاتي و جود دارد كه ميتوانند با تعويض پرسهاي فرسوده و راندمان و توليد اين قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهايي نيز در دست تعمير مي باشد كه رسيدگي لازم نمي شود .

در قسمت كوره ها نيز در واحدهاي 1و2 كوره هاي تونلي با حجم زياد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، توليد گازهاي سمي ) مفيد نمي باشند و بايد برچيده شوند و به جاي آنها كوره هاي رولري استفاده مي‌شود .

در قسمت خود لعاب نيز مشكلاتي وجود دارد كه از جمله آنها نيز شابلونماي باشند كه چاپ درست بر روي بدنه ها نمي خورد و گاهي اوقات بي احتياطي كارگران كه موجب مي شود كاشي ها به قسمت بسته بندي رود و آنجا به زايئات تبديل شوند .

قسمت كنترل كيفي (آزمايشگاهي )

خصوصيات فيزيكي براي مواد اوليه :

شناخت تك اوليه :

تگ اوليه كائولن سركوير سفيد مايل به زرد مي باشد و داراي سانتي در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس مي باشد كه داراي ناخالصي نسبتاً كمتر نسبت به بقيه خاكها دارد كه مراحل زير بصورت آزمايش در آزمايشگاه بر روي آن انجام مي گيرد .

فاكتورپرت گيري

بررسي مدت زمان سايش ـ مقدار آبگيري – تنظيم دانسيته و ويسكوزيته

رقيوز

خشك كردن دوغاب

پرس كردن

رطوبت سنجي پودر

انبساط كاشي پس از پرس كردن

مقاومت خام

مقاومت بيسكويت

انقباض

فاكتور پرت گيري :

پرت در لغت به معناي گازهاي فرار و ذرات آب موجود كه در اثر بالا رفتن حرارت از خاك جدا مي‌گردد براي گرفتن پرت مقداري از نمونه خاك مورد نظر را روي يك كاشي ، در يك ظرف ريخته و داخل دراير (خشك كن ) كه حرارت 110-100 درجه سانتي گراد داشته مي گذاريم تا آب ظاهري بين ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشك گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت بايد در دراير قرار گيرد .

يك كوزه چيني را كاملاً تميز كرده و خشك مي نماييم . كوزه را به وسيله ترازوي ديجيتالي و يا ترازوي دقيق وزن نموده كه دقت وزن آن تا 1/0 گرم مي باشد .

سپس آن را در كوره مي گذاريم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار مي دهيم نمونه مورد نظر كاملاً پخته مي شود . تا گازهاي ايجاد شده و گازهاي موجود در آن كاملاً خارج گردند و زمانيكه به حد mm رسيد كوره را خاموش مي كنيم سپس آن را داخل ديسكاتور مي گذاريم كه رطوبت هوا را جذب نمايند . سپس وزن كوزه با خاك را از خاك سرد شده كم مي نماييم و مقدار پرت بدست مي‌آيد .

3: رنگ خاك بعد از پخت يكي از عواملي است كه براي بدنه هاي سراميكي خيلي مهم است تغييرات رنگ كاني ها در مقابل حرارت بالا ميتواند در تهيه بدنه و كاشي مطالبي را براي ما پيشگويي كند كه اگر نمونه خاك مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشكالاتي را براي مراحل بعدي ايجاد مي كند .