دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه  ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

کائولن سرکویر                  4- کائولن زئور                                   7-خاک آباده (معدن استقلال)

کائولن کوشا-نصرت                     5- کائولن زاویه میاه                8- دولومیت تیدار

کائولن تاکستان                  6- تعولیت مساوی                   9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

قسمت تهیه بدنه

قسمت پرس

قسمت کوره

قسمت تهیه لعاب

قسمت خطوط لعاب

قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :

شناخت تک اولیه :

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

فاکتورپرت گیری

بررسی مدت زمان سایش مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

رقیوز

خشک کردن دوغاب

پرس کردن

رطوبت سنجی پودر

انبساط کاشی پس از پرس کردن

مقاومت خام

مقاومت بیسکویت

انقباض

فاکتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos  و V=25-30gr/cm3 می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr                s  gr

100gr                  x  gr                   ,x=%0/4  

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .

8: پرس کردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .

پودرهای تولید شده را کمی مخلوط می کنیم و مجدداً پرس می نماییم . لازم به تذکر است که در حین پرس کردن با پرس دستی هوا گیری دقیق صورت گیرد در غیر این صورت کاشی های خام تولید شده دو پوست – دارای ترک سطحی و دارای مقاومت خیلی کم بدست خواهد آمد که عمل هواگیری در پرسهای تولیدی صورت می گیرد بلکه به طور یکنواخت و بعضی وقت که پودر شرایط مناسب فیزیکی را نداشته باشد دو ضربه پرس زده می شود .

9: رطوبت سنجی پودر

رطوبت سنجی هم به صورت دستی با دستگاه دستی که با کار بید صورت می گیرد می توان انجام داد که در آزمایشگاه این روش معمول نیست و روش دوم توسط دستگاه رطوبت سنج دیجیتالی که مقدار 5تا 4 گرم از پودر تولید شده به دستگاه داده می شود و دستگاه با تابش اشعه مادون قرمز حرارت ایجاد می کند و مقدار رطوبت موجود در پودر برحسب درصد (پرینت ) چاپ می شود و می توانیم مقدار رطوبت پودر در کاشی تولید شده را برحسب درصد محاسبه کنیم مثال :

وزن کاشی خام تولید شده 7/252 گرم و درصد رطوبت دستگاه 91/5 باشد مقدار درصد رطوبت برحسب وزنه کاشی را با یک تناسب بدست می آوریم .

S/91            100

X=     و                   X=                7/252

252/7-14/93=237/77

7/252              وزن کاشی تولید شده

93/14            وزن رطوبت کاشی خام

77/237     وزن کاشی خام بدون رطوبت

وزن کاشی خام به دست آمده برای محاسبه مقدار پرت بدنه که بعد از پخت محاسبه می شود مورد استفاده قرار می گیرد که این رقم  وری کاشی نمونه نوشته می شود که بعد از پخت این نمونه کاشی وزن می شود و وزن حاصله از وزنه قبلی کم می شود و پرت بدنه محاسبه می گردد که در آینده روش توضیح داده خواهد شد .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانه کاشی سپهر از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن  9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی سپهر مصرف می کند عبارتند از :

تالک 2 رود 3600 کیلوگرم  2- کلسیت 4350 کیلوگرم  3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم  5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم  6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم  9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم  به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید. 

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی سپهر از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه  باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی  2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

 و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسیته وزن حجمی   4- ویسکوزیته  مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی -  و  

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

جنس بالميل از آهن 1 سانتي متري مي باشد و داخل آن سنگ فرش چيني مي باشد گلوله هاي آنها ايتاليايي تركي – اردكان يزد كه مس مواد را پايين مي آورند و دوغاب توي الك مي رود و صاف مي‌شود .

2 شيفت كار مي كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد مي باشد – رنگ سازي در كاشي اصفهان فقط در واحد 1 صورت مي گيرد .

رنگ لوستر كه ايتاليايي و بسيار سمي و سرطان زا مي باشد – كيمياي رازي – چسب كه مثل سريش ديوار است بر لعاب مي زنند CMC نام دارد و بعد الك مي كنند . C= دانسيته و ويسكوزيته متر اندازه گيري مي كنند . اين قسمت رنگ ولعاب از مواد بسيار سمي و خطرناك استفاده مي شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشي سپهر از 11 پرس تشكيل شده كه در هر پرس چند نوع كاشي و چند سايز مختلف درست مي شود در قسمت پرس 4 سايز با طرحهاي مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

كه سايز 20*10 در اين واحد توليد نمي شود و از توليد آن در اين واحد جلوگيري مي شود .

A پرس 1 سايز 5/22 *20 را توليد مي كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 مي باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك مي باشد – با فشار 250 بار توليد مي شود . وزن پودر مصرفي 630-600 گرم مي باشد.

معايب داخلي تركهاي داخلي كه به صورت هوا و حباب مشخص مي شود كه اين معايب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پديد مي آيند .

حداقل طول كاشي 1/226 و حداكثر آن 25/226 مي باشد و توان بيشتر از اين هم ندارد حداقل عرض كاشي 200 و حداكثر آن 15/200 ميلي متر مي باشد .

اين سايز در پرس 1 توليد مي شود .

B سايز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك مي باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 ميلي متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 مي باشد . اين سايز در پرسهاي 10 و 11 توليد مي شود .

در اين واحد بعد از عمل اسيدي دراير 2 نوع اسيدي كه يكي رطوبت بالا و ديگري رطوبت پايين دارد و هر 2 مخلوط مي شوند مي آيند براي پرس كردن .

C سايز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهاي آجري – شطرنجي به ميزان كم – اسپارك و ساده كه مستقيماً داخل كوره مي شوند و به صورت پخت سريع مي باشند و 45 تا 50 دقيقه پخت بر روي آنها انجام مي گيرد و قسمتهاي آن عبارتند از مانيتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول توليد حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقيقه – فشار – ضربه پرس ( پرس واحد 1 و 3 مي زند ) .

«مشخصات پشت كاشي و خواندن نوع قالب و پرس كاشي »

خواندن نوع قالب و پرس كاشي از سمت چپ آغاز مي شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهاي ما باشند و A موجود نباشد و به جاي آن پرشده و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال قالب A مي باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهاي ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال پرس 10 مي باشد .

قالبهاي رايج عبارتند از F,E,D,C,B,A

«چند نكته راجع به پرسها »‌

پرسهاي 1و2و3و4 ريلي مي باشند و داخل كوره مي روند و بقيه پرسها واگني مي باشند .

هر واگن 28 پيل ياستون كاشي دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داريم كه پرس 3 قالبي براي سايز كاشي با ابعاد 30*20 داريم .

پرسهاي 1 و 2 ، 4 قالبي پرس هاي 10و11 ، نيز 4 قالبي مي باشند .

پرس 4 ، 3 قالبي و پرسهاي 7و8و9 ، 2 قالبي مي باشند .

هر كاست 800 –900 هزار ضربه مي زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض مي تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اينكار جواب نداد بايد كاست عوض شود .

وقتي كه كاست قالب عوض مي شود اولين كنترل مهم كه بايد انجام شود ضخامت كاشيها مي باشد.

برطرف كردن اين مشكل با مكانيك مي باشد .

ضخامت كاشي مهم ترين قسمت مي باشد كه اگر و پهنا و نازكي كاشي زياد باشد شابلون پاره مي‌شود و در دسته بندي و غيره مشكل پديد مي آيد .

براي رفع اختلاف ضخامت كاشي ها سمت راست كاشي ها با سمت چپ كاشي ها مقايسه مي شود .

يعني قالبهاي A,D آنها با هم مقايسه مي شود چون بيشترين ضربه به اين 2 قسمت وارد مي شود .

براي اين منظور ما نيز قالبهاي A,D آنها را منظور پرسهاي واحد 1 را اندازه گيري و ضخامت قالبهاي A,D را با هم مقايسه كرديم .

قالب 1 A 15/7

D 1/7

قالب 2 A 3/7

D 35/7

قالب 4 A 4/7

C 4/7

قالب 7 A 4/7

B 4/7

قالب 8 A 4/7

B 4/7

قالب 9 A 4/7

B 1/7

قالب 10 A 45/7

D 4/7

قالب 11 A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسيله دستگاه هايي كه به پرسها متصل مي باشند خوانده مي شود و اين درجه حرارت بايستي در حدود 36 الي 50 و اگر به 55 درجه به وسيله پرس قطع مي گردد . نرمال 36تا 38 است . ديگر علائم از اين قبيل است فاصله اي كه كوره يا تراورز كه حدوداً 110 ميلي متر است و فاصله اي كه Filler box مي آيد جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقيقه وارد مي‌كند حدوداً 5/10 ضربه مي باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقيقه 63 كاشي توليد مي شود .

ضخامت كاشي كه بين mm3/7 الي mm6/7 است و دستي نيز مي تواند باشد اما هزينه آن زياد مي باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسيار مهم و 2 فاكتور اصلي مي باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشي خام از 5 به بالا و از 9 نمي گذراند تجاوز كند . بيسكويت بايد از mm 150 بالا باشد . كاشي لعاب خورده از 150 نبايد پايين باشد .

قسمت كوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع كوره 1- كوره تونلي 2- كوره رولري تشكيل شده است كه كوره تونلي را به اول شرح مي دهيم .

A كوره تونلي : كوره تونلي از 3 كوره بيسكويت – 3 كوره لعاب تشكيل شده است .

اين كوره ها از 2 منطقه پخت و خنك كننده تشكيل شده كه مي شود گفت در اصل از منطقه پيش گرمكن – پخت – پخت اصلي – راپيد كولينگ – كولينگ تشكيل شده است.

منطقه پيش گرمكن : در اين منطقه تعداد مشعل ها كم مي باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، يك بخش گرم مي شود و يا از گرماي محيط تغذيه مي شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بيشتري در پايين و بالاي كوره مي باشد و گاز و هواي سوخته به وسيله دودكش اصلي ، كه مهمترين بخش كوره مي باشد خارج مي شو . گرماي خروجي قبل از خارج شدن از كوره به وسيله هواي سردفن روف اير به چرخش در مي آيد .

و فن گرم كردن منطقه پيش گرمكن دماي پايين وبالاي كوره ، با واگن را نيز تا حدودي يكنواخت مي سازد . تنظيم مقدار گرماي حاصل از در افت يا دودكش به وسيله دريچه هاي آجري انجام مي شود همچنين مقدار مكش فن دودكش با فن اصلي ، به وسيله آمپري كه با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتيك يا دستي تغيير مي كند . مقدار مكش دودكش بستگي به حجم گاز هواي سوخته و هواي ورود در سرعتهاي متفاوت كوره دارد .

بخش ديگري از هواي ورودي به كوره توسط دودكش ديگر كه دودكش طبيعي ناميده مي شود خارج مي شود و دودكش طبيعي بدون فن مي باشد و مقدار مكش آن توسط دريچه هاي آجري تنظيم مي گردد .

در قسمت كولينگ كوره ديواره 2 جداره است و فضاي بين 2 جداره به وسيله جريان هواي چند فن خنك مي شود كه در محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك مي گردد بنابراين در اين قسمت جريان هوا مستقيماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپيدكولينگ كه بعد از منطقه پخت شروع مي شود جريان هواي سرد با دميدن به زير ضخامت واگن سريعاً حدود 400 درجه سانتيگراد دماي محصول را پايين مي آورد هواي گرم شده از طريق دودكش طبيعي خارج مي شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبيه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نيز به جداره و گاز و هواي سوخته جهت ممانعت از ورود هواي سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهاي كوره با جريان هوا نوعي درب ايجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته مي شود و در طول كوره توسط شيارهاي شن كه تيغه هاي واگن در آن حركت مي كند اين آب بندي يا گاز بندي جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نيز به وسيله نقالهاي نسوز به هم جفت مي شود تاورود و خروج هوا جلوگيري شود ريلها را بر روي واگن يا فاصله مي گذارند تا درست پخته شوند . پيل گذاشتن روي كاشي خام براي جلوگيري از ناب دار شدن كاشي مي باشد .

دراير : بيسكويت چيده شده بر روي واگن قبل از ورود به كوره به دليل آنكه 6% رطوبت دارد به داخل خشك كن يا دراير فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دماي دراير تا 120 درجه سانتيگراد مي باشد كه گرماي آن از منطقه كولينگ كوره هاي بيسكويت تامين مي شود . مدت اقامت واگن در دراير بستگي به سرعت كوره دارد و تقريباً درصد زمان پخت يا اقامت در كوره مي باشد . 2 تا دودكش موجود كه يكي رزوي مي باشد مقدار هر 1 به وسيله سردموتور كه دستي مي باشد و برقي نيز مي باشد . 70 گروه كه براي هر گروه انشعاب كه از ارينيس ، فيلتر ، سيتر و مسير تخليه است . مواقع قطع بق كه بسته مي‌شود وسيله يك طرفه ريگراتور براي تغيير ورودي يك فن وجود دارد . مشعل ها داراي پيلوت مي‌باشد در قسمت بيش پخت تابلوي اكسيداسيون با اندازه گيري گاز هوا فن هاي خنگ كننده با مكنده هواي گرم كه از داخل سقف مي كشد دود گوگرد و اسيد سولفوريك باعث خوردگي كوره مي‌شود. و مصرف گاز كوره تونلي 3 برابر رولري مي باشد . كوره تونلي در قسمت آخر بسيار تنگ مي شود كه حدود 12 سانتي متر كم مي شود و فاصله كاشي ها و ديواره كوره بسيار كم مي شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب مي كنند و گرما به پايين نمي آيد . بعد از پختن واگن ها روي خط انتظار مي روند كه براي لعاب آماده مي شود .

تابلوها : از پايين به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهاي سبز مي باشد بعد از آن راپيدكولينگ بعد از ن واگن سرد مي شود به تدريج هواي محيط و سمت راست باد 2 پنكه است كه كار خنك كننده مي كند .

بعد از آن علامتهاي جك روغن مي باشد و برقي است كه فشار روغن را برروي يك سطح وارد مي كند .

چراغهاي جك عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop - return

دستگاهي كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان مي دهد كه معمولاً 30 ترموكوبل وجود دارد .

علامت A مال هواكش ها و دودكشها مي باشد . دستگاهي كه درايرها را نشان مي دهدكه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد كه 120 درجه حرارت دارد وارد كوره مي شود .

مشخصات كوره تونلي :

كوره تونلي واحد 1 آلماني و از كارخانه ويرهومر مي باشد . عرض آن 83/2 سانتيمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتيمتر از فنداسيون وي ، عرض مفيد 1460 – 3 كوره بيسكويت كه 100 متر طول و 45 واگن در يك كوره جاي مي گيرد – هر پيل 110 كاشي دارد هر واگن بزرگ 28 پيل دارد .

معايب كوره تونلي :

گاز حاصل از سوخت بين كوره كه از كوره بيرون و باعث تنگي نفس مي شود.

گرد و خاك پرس هاكه مكنده ها مي كشند .

سنگيني واگن ها

گرماي بسيار زياد حتي در بيرون از كوره

برق گرفتگي در تابلوهاي كوره

نشتي گاز و پاره گي لوله ها

گرفتگي مكنده ها و دودكش ها

معايب مهندس كاشي پخته شده ازكوره :

شكست با ترك : كه در اثر ضربه در كوره و بعدا در كوره لعاب باز مي شود .

لكه زرد يا قهوه اي شدن

كوچك و بزرگ شدن ابعاد

تاب پيدا كردن

دفع نشدن گازهاي كربن وگوگرد كه گاز كربن باعث سياه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه مي شود .

معايب در كوره لعاب :

1- شكست 2- ترك 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ايجاد جوش زدگي 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگي لعاب (پوسته پرتغالي شدن) 8- موجدار شدن سطح كاشي

بعضي تركها در بيسكويت خيلي ريز بوده و لعاب مي خورد و در كوره باز مي شود و پيش روي نيز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترك در وسط نمي رود و از مركز دور مي زند و اگر بر اثر ناپايداري و مقاومت باشد از وسط نيز مي رود .

كوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع كمتر دارد چون مي خواهند به اختلاف دماي كمتري برسند و اگر ترك بيسكويتي زياد باشد اختلاف رنگ هم پيدا مي شود .

آزمايش اكسيداسيون كوره تونلي :

شلنگ خروجي به لوله منفي و شلنگ ورودي به مثبت وصل مي شود كه اول خروجي را باز كرده و بعداً ورودي را باز مي كنند و براي بستن اول ورودي را بسته و بعد خروجي را بسته .

لوله هاي زرد گاز و آب و هوا و هر يك به يك ميكسر وصل است .

اين مقادير به وسيله نانومتر اندازه گيري مي شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست مي آوريم .

سوخت كامل معمولاً نسبت دارند .

كوره رولري واحد 1

پيش گرمكن - پخت راپيدكولينگ – كولينگ

پيش گرمكن مشعل ندارد و با هواي گرم هواي سوخته مكيده شده توسط دودكش اصلي گرم مي‌شود. در منقطه پخت تعدادي مشعل در پايين و بالاي كوره (در كوره مدل BSA مشعل پايين ندارد.) وجود دارد كه منحني پخت با آن تنظيم مي شود در كوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط يك كنترلر اتوماتيك كنترل و تنظيم مي شود . بدين صورت كه مقدار هواي ورودي مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط كنترلر بسته به درجه حرارت تنظيمي تغيير مي كند تغييرات درجه حرارت با تغييرات مقدار گازي كه سروموتور هر گروه انجام دهد صورت مي پذيرد به دليل بالا بودن سرعت در كوره هاي رولر كنترل كننده هاي درجه حرارت حتماً بايستي اتوماتيك باشند . معمولاً كنترلهاي كوره توسط يك كامپيوتر برنامه ريزي مي شوند كامپيوتر كوره علاوه بر درجه حرارتهاي كوره سرعت رولرها را نيز كنترل مي كنند كوره تونلي واگن ها توسط جك اما در كوره رولري رولرها توسط موتور كه 7و8و9و10و11و….. است كه تعدادي از رولرها را مي تاباند .