دانلود گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .

آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .

آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود

انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول :

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 سال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص است و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه این سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.

سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .

نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی         

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.

سنگ شکن ژیراتوری

این سنگ شکن اساسا تشکیل شده است از محور د.وکی شکل بلند که دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مرکز قرار دارد راس محور درون یک توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقیقه می باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مرکز دوران مینماید . در این سنگ شکن نیز حداکثر تغییر مکان مخروط سنگ شکن در نزدیکی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه کردن مواد در دستگاه در هنگام کار می شود . در نتیجه سنگ شکن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شکنها در مقایسه با سنگ شکنهای فکی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شکن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است .

سنگ شکن ژیراتوری معمولا درکارخانه یک مدار بسته قرار می گیرد به دلیل اینکه سنگهایی که به خوبی نتوانسته اند ریز بشوند دوباره ازسنگ شکن ژیراتوری عبور کرده وبه ذرات ریز تبدیل می شوند و این مرحله تا زمانی که ذرات به اندازه دلخواه برسند ادامه پیدا می کند.سنگ شکن ژیراتوری معمولا برای سنگهای نرم مورد استفاده قرار میگردد.

سنگ شکن box feder

 وظیفه این دستگاه کاهش اندازه سنگ هایی است که از سنگ شکن خارج می شود در داخل این دستگاه سنگهای خرد شده ای مانند کائولن ،تالک ،بنتونیت و … توسط سنگ شکن box feder خرد و با هم مخلوط می شوند (البته نسبت وزنی هر کدام از سنگهای خرد شده با توجه به کیفیت مورد نظر کارخانه متغیر است) سپس سنگهای خرد شده در داخل خرد کننده نهایی رفته و به صورت پودر در می آید، وتوسط جابجاکننده تسمه ای به آسیاب منتقل می شود،که بعد به شرح آن خواهیم پرداخت.

آسیاب

آسیاب ها ماشینهایی هستند که وظیفه نرم کردن (ریز کردن )دانه را بر عهده دارند . آسیابها با سایش و ساییدن موجب نرم شدن مواد می شوند .

مواد ورودی به آسیابها معمولا مواد خرد شده ای هستند که به وسیله سنگ شکنها خرد شده اند و باید برای کاهش ادامه ابعاد بوسیله سایش به آسیابها سپرده شوند . معمولا دانه های ورودی به آسیاب حداکثر دارای 15 میلی متر است و دانه های خروجی از آن می تواند تا 15 میکرون کاهش یابد. در محیط کارخانه از دو نوع آسیاب استفاده می شود که به شرح و توضیح آنها می پردازیم .

مواد ورودي به آسيابها معمولا مواد خرد شده اي هستند كه به وسيله سنگ شكنها خرد شده اند و بايد براي كاهش ادامه ابعاد بوسيله سايش به آسيابها سپرده شوند . معمولا دانه هاي ورودي به آسياب حداكثر داراي 15 ميلي متر است و دانه هاي خروجي از آن مي تواند تا 15 ميكرون كاهش يابد. در محيط كارخانه از دو نوع آسياب استفاده مي شود كه به شرح و توضيح آنها مي پردازيم .

آسياب گلوله اي يا بالميل

بـــار ورودي به آسيابهاي گلوله اي معمولا داراي ابعادي حداكثر 70 ميلي متر مي باشد و محصول خرد شده نيز داراي ابعادي كوچكتر از 2% ميلي متر مي باشد . به طور كلي در شرايط يكسان ميزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسياب است و هرچه اين طول بيشتر باشد محصول خرد شده دانه ريزتر مي باشد .

در مرحله آسياب كردن ابتدا براي تهيه دوغاب ، مواد افزودني مانند آب، چسبها را به ذرات ريز كه همان خاك است اضافه مي كنيم.

آب يكي از مهمترين عوامل تهيه دوغاب مي باشد و دلايل عمده اي براي استفاده از آن مي باشد كه عبارتند از : 1- ارزان بودن 2-در دسترس بودن 3-فراوان بودن

چسبها موادي هستند كه به دوغاب اضافه مي كنند وباعث چسبندگي بيشتر بين ذرات دوغاب مي شود.

حالا خاك را درون بالميل مي ريزند و آن را هم مي زنند. سپس آب و كربنات باريم و چسب ها را به آن اضافه مي كنند وتوسط بالميل دوباره آن را هم مي زنند تا دوغابي را تهيه مي كنند . دوغاب تهيه شده را توسط لوله هايي به الك( ويبراتور) هدايت ميشوند و از الك( ويبراتور) مي گذرانند . در اين موارد معمولا از الكهاي بسيار ريز استفاده ميكنند . اين كار سبب مي شود كه الك اجازه ندهد كه دوغابهايي كه به صورت كلوخه اي در آمده ار الك عبور كند و تقريبا دوغاب رواني از الك عبور مي كند.

دوغاب بعد از اينكه از الك عبور كرد به بلنجر برده مي شود . سرعت بلنجر در حدود R/M90 و به صورت 8 ضلعي مي باشد.

در اين مرحله اگرنظر كارشناسان اين باشد كه دوغاب به دست آمده شل و يا سفت است از مواد افزودني مانند فلكولانت ودفلوكولانت استفاده ميكنند تا شل و يا سفت( لختگي) دوغاب را از بين ببرند .

مواد افزودني:

موادي هسنتد كه .جهت بهبود كيفيت دوغاب مورد نظر اضافه مي شوند.

دفلوكولانت

دفلوكولانت مواد افزودني هستند كه در دوغاب حالت رواني ايجاد مي كنند. اگر دوغاب تهيه شده به تشخيص كارشناسان شل بود به آن مقداري روانساز اضافه مي كنند .

علت استفاده از دفلوكولانتها به اين دليل است كه در دوغاب ها 40تا 60 درصد آب استفاده مي شود و محصول نهايي بايد عاري از آب بوده و اين ميزان آب بايد ا زقطعات سراميكي خارج شود

مزاياي استفاده از روانساز:

كاهش زمان آسياب كردن

كاهش انرژي مصرف

افزايش دانسيته دوغاب

دفلوكولانت ها هم به صورت تركيبات آلي و هم به صورت تركيبات معدني موجود مي باشند .كربنات سديم و سيليكات سديم از مهمترين دفلوكولانتها هستند .

فلوكولانتها

فلوكولانتها مواد افزودني هستند كه در دوغاب حالت سفتي ولختگي ايجاد مي كنند اگر دوغاب تهيه شده به تاييد كارشناسان رواني زيادي داشته باشد در اين صورت به دوغاب فلوكولانت اضافه مي كنند .تا ويزكوزيته دوغاب بيشتر شود و از رواني آن كا سته شود . علت استفاده از فلوكولانت ها افزايش خاصيت پلاستيسيته و كار پذيري بدنه است .

فلوئوريد كلسيم به عنوان يك فلوكولانت و يك لخته كننده در خلال آسياب كردن مورد استفاده قرار مي گيرند . بعد از اين مرحله توسط لوله به همزن منتقل مي شوند قبل از ورود به همزن الك ها نصب شده اند و دوغاب از الك مي گذرد الك از ورود دوغا بهاي كلوخه اي جلوگيري مي نمايد .اين الك ها داراي چشمه هاي بسيار ريزي هستند كه فقط دوغابهاي روان، توان گذر از آن را دارند و بقيه در الك باقي مي مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالك به همزن پروانه اي منتقل مي كنند اين هم زن استوانه اي بوده و درون آن يك ميله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هايي متصل است كه اين پروانه حركت مي كند .اين كار سبب يكنواختي در دوغاب مي شود. دوغاب به مدت 24 ساعت در همزن باقي مي ماند و سپس توسط لوله هايي به اسپري درايرمنتقل مي شود .

اسپري دراير

دستگاهي است براي تبديل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفي در دماي 570 ،كه براي پرس استفاده مي شود.

گرانول : يك جسم كه به شكل دايره مي باشد مجموعه اي از ذرات ميكروني كه در كنار هم قرار گرفته و تبديل به ذرات ميليمتري مي شود .

مراحل كار اسپري دراير :

اسپري كردن مواد به صورت دوغاب براي تبديل به ذرات ريز (توسط نازل)

قرار گرفتن مواد اسپري شده در مجاورت يك گاز داغ مثل هوا يا بخار آب براي كاهش رطوبت مواد

موادي كه بايد خشك شوند به وسيله وسايل اتميزه كننده به صورت ذرات ريز و بسيار كوچك در مي آيند .اين عمل توسط افشانكهاي خاصي انجام مي گيرد

مواد خشك شده در انتهاي اسپري دراير جمع شده و برا ي استفاده هاي بعدي از سيستم خارج مي شوند

بعد از اين مرحله گرانول يا ذرات ريزپودر كه در انتهاي اسيري دراير جمع شده اند را توسط جابه جا كننده به سيلوها منتقل مي كننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداري مي شود.

جابه جا كننده تسمه اي

يكي از انواع جابه جاكننده هاست كه از يك تسمه مدار بسته از جنس پلاستيك براي جابه جا كردن مواد مورد استفاده قرار ميگيرد .در اين سيستم جابجايي، سرعت جابجايي حدود 3 متر در ثانيه بوده ولي امكان ساخت براي افزايش سرعت تا شش متر در ثانيه را نيز دارا مي باشد .ازانواع تسمه هاي مورد استفاده تسمه پارچه اي مي باشد .

سيلو

مخزنهاي استوانه اي شكلي است كه از بتون يا ورق فلزي ساخته شده و معمولا گرانولها را در اين سيلوها نگهداري و ذخيره مي كنند .مواد ذخيره شدني كه همان گرانولها هستند از بالا وارد سيلو مي شوند و از پايين آن برداشت مي شود . نكته قابل توجه اين است كه اگر خروج مواد از طريق خروجي سيلو بيش از مقدا ردلخواه باشد

مي توان براي رفع اين نقص سيتم تهويه را براي سيلوها قرار داد كه اين سيتم وظيفه اش هماهنگ نمودن جريان براي مصرف در فرآيند توليد مي باشد . گرانولها هنوزهم داراي رطوبت هستند پس بايد رطوبت را درون سيلو ها از آنها گرفت . اگر گرانولها در فصل تابستان چند روزي در سيلو ها بمانند رطوبت آنها گرفته مي شود در فصول ديگر در اثر بالا بردن درجه حرارت سيلو رطوبت را از آن مي كاهند. درصد رطوبت مطلوب براي مواد حدودا پنج دهم درصد مي باشد.

اين پودر يا گرانول براي مرحله پرس آماده است .اين پودر توسط لوله هايي به محلي كه پرس در آنجا قرار دارد منتقل مي شود.

پرس

دستگاهي است براي شكل دادن اجسام در طرحهاي مختلف .دستگاه از دوقسمت تشكيل شده يكي ثابت و ديگري متحرك مي باشد. طريقه كار دستگاه به اين صورت است كه قطعه اي را كه مي خواهند شكل دهند برروي قسمت ثابت مي گذارند و با فشاري كه توسط قسمت متحرك بر روي ان مي آورند شكل مورد نظر را به وجود مي آورند .

در صنعت كاشي سازي از پرس هيروليكي استفاده مي شود .طرز كار آن بدين گونه است كه گرانول را توسط لوله هاي باريكي از سيلو به محفظه تو خالي منتقل ميكنندارتفاع اين محفظه تو خالي كه مارك ناميده مي شود در حدود 5/1 سانتي متر است. طول و عرض مارك بستگي به اندازه كاشي دارد كه متغير است .پودر ذخيره شده در اين مارك تمام ارتفاع محفظه را پر مي كند سپس قسمت متحرك پرس(آيينه) به سمت مارك هدايت مي شود و پودر پرس مي شود . پودر پرس شده ارتفاعي در حدود نيم سانتي متر دارد كه اين پودر به صورت فشرده شده مي باشد .قسمت متحرك پرس(آيينه) به سمت بالا برمي گردد. بازوي متحركي در زير محفظه قرار دارد كه باعث مي شود قسمت تحتاني مارك بالا بيايد كه پودر همراه آن مي باشد .

حال بازوي متحرك ديگري وجود دارد كه پودر پرس شده را به سمت جلو حركت مي دهد .اين بازو در حدود2 متر پودر پرس شده (كاشي خام )را به جلو هدايت مي كند تا بر روي نوار غلتك بيافتد .در همين حال توسط لوله دوباره محفظه پر از پودرميشود اين درحالي است كه بازوي متحركي كه پودر كاشي را به چلو رانده است هنوز روي محفظه قرار دارد و حين عقب آمدن باعث صاف شدن سطح پودر مي شود .

اين برنامه توسط دستگاهها به صورت بسيار منظم انجام مي شود .

معمولا در كارخانه هاي كاشي سازي 3تا4 مارك، مانند موارد ذكر شده موجود مي باشد كه به صورت موازي با هم قرار دارند و باعث توليدات بيشتر كارخانه مي شوند.

حال نوبت آن است كه كاشي هاي خام را براي پخت آماده كنيم .براي اين كار بايد ابتدا آنهارادر خشك كن هاي صنعتي قرار داد و رطوبت آنهارا كاملا گرفت تا در حين پختن در كوره دچار ترك نشوند.

كوره ها

كوره هاي مخصوصي براي اين كار طراحي شده اند كه رولر ناميده ميشوند.رولر از شركت SACMI ايتاليا وارد ميشود. رولرها طوري طراحي شده اند كه خشك كن و كوره به دنبال يكديگر قرار گرفته اند بدين صورت كه وقتي كاشي خام توسط بازوي متحرك به جلو هدايت مي شود بر روي نوار غلتك مي افتد و نوار غلتك آن را به كوره رولر مي برد .

درابتدا،خشك كن قرار دارد كه كاشي ها براي اين منظور حدود 10 دقيقه در آنجا باقــــي مي مانند . بعد از اين مرحله توسط نوار غلتك به جلو هدايت مي شوند و به سمت كوره ميروند . در كوره درمدت 40 دقيقه باقي مي مانند .دماي كوره در حدود 800 تا 100 درجه سانتي گراد متغير است .

اين كــاشي هاي خام پس از حرارت ديدن به صورت بيسكويت در مي آيند و اين بيسكويت ها توسط واگن هايي جابه جا مي شوند و به خط لعاب فرستاده ميشوند .حال به لعاب مي پردازيم .

لعاب

لعاب هاي سراميكي در واقع يكي از انواع شيشه ها هستند بدين جهت براي آشنايي با آنها لازم است اول به بررسي خود شيشه بپردازيم .

بيشتر موادي كه قشر جامد زمين را تشكيل مي دهند متبلور هستند و شكل بلور هاي آنها نيز متفـــــاوت است . علت تفاوت آنها به نحوه قرار گرفتن مولكولهاي آنها بستگي پيدا مي كند . وقتي ماده متبلوري را حرارت مي دهيم مولكولها ارتباط ثابت خود را از دست ميدهند و حالتي به خود مي گيرند كه ذوب ناميده مي شود . موادي كه به حالت مذاب هستند ديگر بلوري در آنها مشاهده نمي شود ولي پس از سرد شدن اين بلورها مجددا به وجود مي آيند .موادي مانند كوارتز فاقد خاصيت اخير هستند يعني پس از سرد شدن ديگر نظم مـــولكولهاي آنها به حال اول بر نمي گردد و به همان حالت بدون بلور باقي مي ماند يعني حـــالت شيشه به خود مي گيرد . كوارتز در 1710 درجه سانتيگراد ذوب مي شود و به شيشه تبديل مي گردد . شيشه اي كه بدين طريق به دست مي آيد بسيار مقاوم و سخت مي باشد .اگر ظروف شيشه اي معمولي را بدين طريق بسازند به علت

دير گداز بودن كوارتز بسيـــار گران تمام مي شود و بدين جهت ماده اي به كوارتز اضافه مي كنند تا نقطه ذوب آن را پايين بياورد . چنين موادي مي توانند سود و يا مرمر باشند . سود و مرمر و كوارتز به وفور در طبيعت يافت مي شوند و از آنها مي توان با قيمت ارزان شيشه ساخت .

لعاب نيز همان كوارتزي است كه ماده اي به آن اضافه مي كنند تا نقطه ذوب آن كمي پايين بيايد و مثلا به 1200درجه برسد . موادي كه نقطه ذوب كوارتز را پايين مي آورند اصطلاحا فلاكس ناميده مي شوند .اكسيد سرب مي تواند چنين خاصيتي را داشته باشد . البته مخلوطي از كوارتز و فلاكس پس از ذوب شدن بسيار سيال است و غلظت ندارد و از جداره ظرف سرازــــــير و جاري مي شود . براي رفع اين نقص ماده اي به آن اضافه مي كنند . كه بتواند در موقع ذوب شدن به لعاب غلظت بدهد ، چنين ماده اي مي تواند اكسيدآلومنيوم باشد. اكسيد آلومينيوم را آلومينا مي نامند .

لعابي كه بدين طريق تهيه مي شود بيرنگ است و براي رنگين نمودن آن بايد از يك اكسيد رنگ كننده كمك بگيريم .

اكسيدها

مــوادي كه درساختن لعاب به كار مي روند پس ازديدن حرارت تبديل به اكسيد مي شوند . در لعاب سازي اشنايي با اكسيدها بسيار لازم است بدين جهت به شرح آنهايي كه در لعاب سازي دخالت دارند مي پردازم :

سيليس

سيليس يا كوارتز يكي از اكسيدهاي اصلي موجود در لعاب است . مقدار سيليس در لعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيدا مي كند يعني در درجات پايين مقدار سيليس كم و در درجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود . 60% قشر جامد زمين را سيليس تشكيل مي دهد . سيليس ماده اي سخت و بادوام است و كمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرار مي گيرد و همين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است . لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كنتري دارند مقاوم ترند . وجود مقدار زياد سيليس در تركيبات لعابي هيچ عيبي ندارد و فقط نقطه ذوب لعاب را بالا مي برد.

آلومينا

اگر چه مقدار اين اكسيد در لعاب بسيار ناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد و هم از متبلور شدن آن جلو گيري مي كند .

آلومينا ماده دير گدازي است كه در 2040درجه سانتي گراد ذوب مي شود به همين جهت مقدار زياد آن در لعاب از ذوب شدن آن جلو گيري مي كند . هر لعابي كه آلومينا نداشته باشد در مـــوقع سرد شدن كدر مي شود . آلومينا همچنين دوام و سختي لعاب را زياد مي كند .

اكسيد سديم

اكسيد سديم فلاكسي قوي به شمار مي رود و در لعاب هاي زود گداز و دير گداز سهم مهمي دارد . لعاب هايي كه اكسيد سديم دارند مي توانند تحت تاثير اكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي را به وجود بياورند . مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيد مس به لــــــعاب سديم دار به وجود مي آيد . ضريب انبساط سديم زياد است و باعث مي شود كه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم در اين است كه نرم و قابل خراشيدن بوده و در اسيد حل مي شود و در مجاورت هوا نيز تجزيه مي شود . بسياري از شاهكارهاي سفالي ايران به علت عوامل اخير از بين رفتهاند . منابع سديم اغلب در آن محلولند و تنها فلدسپاتهايي كه سود دارند در آب غير محلول مي باشند .

اكسيد پتاسيم

وجود اكسيد پتاسيم در لعاب همانند اكسيد سديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمتر از ضريب انبساط سديم است . اكسيد منگز در لعاب پتاسيم دار بنفش متمايل به آبي و در لعاب سديم دار بنفش متمايل به قرمز به وجود مي آورد .

اكسيد سرب

اكسيد سرب يكي از فلاكس هاي قوي به شمار مي رود و در بيشتر نقاط دنيا از ان استفــــــاده مي شود . نقطه ذوب اين اكسيد پايين است و در حدود 886 سانتيگراد مي باشد . اكسيدهاي رنگ كننده در لعاب هايي كه اكسيد سرب دارند رنگ هاي شفاف و متنوعي را به وجود مي آورند .ضريب انبساط اكسيد سرب كم است و اگر با دود يا شعله تماس حاصل كند سياه مي شود .لعاب هاي سربي هم چنين در درجه حرارتهاي بالاتر از 1200 درجــــــــــه فرار مي شوند و به همين جهت در درجات بالا آن را به كارنمي برند و به جاي ان از مواد ديگري استفاده مي كنند .

اكسيد باريم

عمل اكسيد باريم و كلسيم در لعاب شبيه به هم اند . باريم در درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد ولي چندان فعال نيست . اگر اكسيد باريم در لعاب مصرف شود باعث ماتي و صافي سطح ان مي شود .

اكسيد منيزيم

اين اكسيد به عنوان فلاكس در لعاب هاي دير گداز مورد استفاده قرار مي گيرد ولي در لعاب هاي زود گداز ذوب نمي شود و ماتي به وجود مي آورد . وقتي كبالت به آن اضافه شود رنگ بنفش توليد مي كند .

اكسيد روي

اكسيد روي در لعاب هاي ديرگداز خاصيت فلاكسي دارد و در لعاب هاي زود گداز اين خاصيت را ندارد و چون سميت ندارد در انگلستان به ميزان زياد از آن استفاده مي شود . اكســـيد روي در لعاب هاي بوراكسي و سربي ايجاد يكدستي و يك پارچگي مي كند . اكسيد روي در لعاب همراه با اكسيد آهن رنگ خفه اي به وجود مي آورد ولي به همراه اكسيد مس سبز فيروزه اي درخشاني را توليد مي كند و هنگامي كه با اكسيد كرم يا قلع مصرف مي شود رنگ قهوه اي ايجاد مي كند .

اكسيد ليتيم

ليتيم يكي از فلاكس هاي بسيار فعال قليايي بشمار مي رود و عكس العمل آن نسبت به اكسيدهاي رنگ كننده همانند عكس العمل پتاسيم و سديم است چون ضريب انبساط آن كم است در لعاب ترك خوردگي ايجاد نمي كند ولي به علت گراني از مصرف آن خوداري مي شود .

اكسيد بر

اكسيد بر نيز يكي از فلاكس هاي قوي به شمار مي رود و امروزه در لعاب سازي به مقدار زياد از ان استفاده مي شود . اكسيد بر خاصيت رنگي اكسيدهاي رنگ كننده را شدت مي بخشد و از اين نظر به سديم و پتاسيم شبا هت دارد . در تجارت با مخلوطي از اكسيد بر و اكسيد سرب لعاب هاي مناسب تهيه مي شود .