دانلود پروژه کارآموزی کنترل فرآیند آماری -STATISTICAL PROCESS CONTROL - SPC - شرکت طراحی مهندسی شتابکار (ساپکو)

مقدمه:

          اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.

          دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

                                                                                                انشاء‌الله

آشنایی با شرکت شتاب کار

شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:

واحد شماره یک

          تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.

واحد شماره دو

          تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

واحد شماره سه

          تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.

واحد شماره چهار

          مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار

اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:

کاهش ضایعات و دوباره کاری‌ها

 کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات

 فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر

 کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند

دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.

با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.

درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.

مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار

مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد:

 بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان

 تشکیل کمیته اجرایی

 انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت)

 تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان

 امکان‌سنجی پروژه

 ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها)

 آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

 شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی)

 ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند

 تدوین دستورالعملهای لازم در SPC

 تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه

 تهیه و بررسی آمار ضایعات

 تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات

 شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی

 مشخص کردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC)

 تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL

 تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی

 انجام اقدامات اصلاحی

 بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده

 تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)

 تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC

 بهبود مستمر

 اجرای SPC در سایر خطوط

در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.

3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:

اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند. هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.

کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی:

هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC

اقدامات انجام شده:

تشکیل کمیته مهندسی

 تشکیل کمیته اجرائی

تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC

نتایج بدست آمده:

بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها

تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا

تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده

3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست:

هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده

اقدامات انجام شده:

تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…)

 شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ

 تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT

نتایج بدست آمده:

شناسائی فعالیت بحرانی

درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی

پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی

3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان:

          هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.

اقدامات انجام شده:

تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….)

شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه

تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه

تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب

ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA

ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.

تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری

 نتایج بدست آمده:

درطرح کیفیت آورده شده است.

3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه

هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه

اقدامات انجام شده:

لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز

 محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله

 میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC

 محاسبه هزینه‌های انجام پروژه

 نتایج بدست آمده:

پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.

3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات

شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد.

هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها

اقدامات انجام شده:

دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی

 طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری

نتایج بدست آمده:

آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده

آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.

3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

          هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC

اقدامات انجام شده:

برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه

 تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC

 کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان

نتایج بدست آمده:

فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC

3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار

هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات

اقدامات انجام شده:

تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی

 شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول

 نتایج بدست آمده:

مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر:

رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول

رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی می‌شود.

رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت

3-9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرایند

هدف: تشکیل ماتریس CP بعنوان تاریخچه‌ای از اتفاقات و اقدامات انجام شده

اقدامات انجام شده: خط استکان تایپت برای کاهش ضایعات انتخاب شد و پس از بررسی نتایج و تجارب حاصله spc را روی خطوط دیگری نیز اعمال خواهیم کرد.

3-10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC

هدف: ارائه رویه‌ای جهت اطمینان از توانمندی فرآیند درامر تولید محصواتی مطابق با نیازمندیهای مشتری اقدامات انجام شده:

اطمینان از مهارت مسئول اندازه‌گیری

 محاسبه قابلیت فرآیند

 اطمینان از صحت عملکرد ابزار اندازه‌گیری

 سیستم اقدامات اصلاحی پیشگیرانه

 سیستم تحت کنترل درآورنده فرآیندهای خارج از کنترل

 نتایج بدست آمده:

سیستم را کاملاً تحت کنترل درآورده و پس از آن با انجام اقدامات لازم این حالت را تثبیت کرده و کاردرجهت بهبود می‌باشد.

3-11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه

 هدف: تنظیم و تشریح چگونگی استفاده از ابزارهای حل مشکل

اقدامات انجام شده:

کتاب هفت گام طلائی‌ حل مشکل تهیه شده است.

نتایج بدست آمده:

آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار

3-12- تهیه و بررسی آمار ضایعات:

هدف: این قسمت جهت کاهش ضایعات انجام می‌گیرد.

اقدامات انجام شده:

تهیه نمودارهای کنترلی و تجزیه و تحلیل در راستای کنترل خط تولید.

نتایج بدست آمده:

براساس این آمار متوسط درصد ضایعات ماشینکاری درخط تولید استکان تایپت طی دوماه پایانی سال 8 و 10% بوده است.

3-13- تهیه نمودار پاراتو و شناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات: (محل ایجاد ضایعات و علل ایجاد ضایعات)

هدف: اولویت‌بندی کار بر روی ایستگاههای کاری باتوجه درصد ضایعات آنها

اقدام: نمودارها پاتو برای محل ضایعات خط استکان تایپت، تعدادی قطعه به دستگاه تکمیل کادر داده شده و تعداد ضایعات ناشی از هریک از علل محاسبه شده است.

نتایج بدست آمده: معلوم شده که مهمترین علت بروز ضایعات درتکمیل کار موقعیت STOP می‌باشد و همچنین علت بعدی وجود شیب درکف قطعه بود که در دستگاه کفساب فیکسچر جدیدی برای رفع این عیب طراحی و نصب شد.

3-14- تهیه نمودار فرآیند علمیات:

هدف: اطلاع از چگونگی جریان مواد در ایستگاههای کاری خط انتخاب شده.

اقدامات انجام شده: برای این خط نمودار جریان فرآیند و نمودار فرآیند عملیات تهیه شده.

3-15- شناسائی حدود کنترلی مشخص‌های کیفی و تعیین مشخصات بحرانی:

هدف: تعین و شناسائی حدود کنترلی هریک از مشخه‌های کیفی

اقدامات انجام شده: مشخصات بحرانی قطعه استکان تایپت به شرح زیر استخراج گردیده است:

ردیف                     

1                           سختی ناحیه چیل                            حداقل 58HCR

2                           ترک                                           فاقد ترک

3                           مک و حفره و لب پریدگی                  فاقد

4                           زنگ زدگی                                   فاقد

5                           شعاع کره کف بیرون                         1905-2540 mm

6                           قطر خارجی قطعه                            23.79-23.80mm

7                           صافی سطح بدنه                    0.375 µm     

8                           صافی سطح کف                    0.15-0.45 µm

9                           ارتفاعی نهائی                                 49.28- 49.78

3-16- مشخص کردن ابزار اندازه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار (تست IC):

هدف: شناسائی ابزار و اطمینان از عملکرد صحیح آنها و اطمینان از ثابت بودن شرایط فرآیند و عدم تأثیر ابزار و اپراتور درمقادیر مشخصه‌های کیفی

اقداما انجام شده:

مشخص کردن مشخصه کنترلی و تعیین محدوده ابزار

 مشخص کردن ابزار کنترلی و تواتر کنترلی

 ده است.

نتایج بدست آمده:

آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار

3-17- تهیه نمودار RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL

هدف: ثبت و تغییرات اثر آنها درفرآیند

          اقدامات انجام شده:

تهیه RUN CHART برای مشخصه ضخامت کف درمرحله تکمیل کار دستگاههای کف ساب و مشخصه قله کف و اختلاف دور در میکروفینیش

نتایج بدست آمده:

در T8 پس از بررسی RUNCHART معلوم شد که اسپندل 3 بیشترین ضایعات را تولید می‌کند که نیاز به اقدام اصلاحی داشت.

درکفساب هم پس از بررسی RUNCHART ها فیکسچر جدید طراحی و جایگزین فیکسچر قبلی شد.

در نمودار میله‌ای تهیه شده برای T8  حدود 90درصد بین حدود کنترلی و 10درصد بالای USL قراردارد.

3-18- تحلیل نمودار روند وشناسائی اقدامات اصلاحی

هدف: با کمک از تحلیل نمودارهای روند به شناسائی اقدامات اصلاحی درخط می‌پردازیم.

اقدامات انجام شده:

شناخت اصلاحات درخط

 تحلیل نمودارها و دستیابی درحل مشکل

تحليل نمودارها و دستيابي درحل مشكل

نتايج بدست آمده:

با بررسي بعمل آمده بر روي نمودارهاي روند متوجه شديم كه T9 احتياج به پيچ تنظيم كروي دارد كه با هماهنگي انجام شده اقدام اصلاحي بوجود آمد.

3-19- انجام اقدامات اصلاحي

هدف: رسيدن به بهبود مستمر

اقدامات انجام شده:

اصلاحات فراواني انجام گرفته كه اهم آنها عبارتند از:

اقدام اصلاحي روي فيكسچر جديد براي كفساب

افزايش عرض و ارتفاع كه استكان تايپت داخل آن قرار مي‌گيرد.

تهيه كانال زير كفشك به عرض 14

3-20- تهيه نمودارهاي كنترلي مناسب

هدف: مي‌توان با استفاده از اين نمودارها بميزان زيادي بر روي فرآيند كنترل داشت.

اقدامات انجام شده:

ايجاد و طراحي نمودار XR CHART

ايجاد و طراحي نمودار PCHART

ايجاد و طراحي نمودار XS CHART

نتايج بدست آمده:

* با برنامه‌ريزي درست و دقيق روزانه ميتوانيم با انجام اين نمودارها فرآيند را تحت كنترل خود بگيريم.

نتايج بدست آمده از انجام پروژه SPC

1- كاهش ضايعات و دوباره كاري‌ها طبق نمودارهاي پيوست

2- كاهش ميزان نوسانات محصولات و خدمات طبق نمودارهاي پيوست

3- بالارفتن قابليت اطمينان فرآيند، بطوريكه بر روي ماشين‌آلات با بيشترين درصد ضايعات درابتداي پروژه به PCR بيش از 2 دست يافته‌ايم.

دراين بخش به ارائه برخي از نتايج حاصل از بكارگيري تكنيكهاي كنترل فرآيند آماري (SPC) در واحد شماره يك پرداخته مي‌شود. اهم نتايج بدست آمده به شرح ذيل مي‌باشد.

1-4: كاهش ميزان ضايعات فرآيند درخطوط توليد

با اجراي تكنيكهاي فرآيند آماري (SPC) و سيستمهاي انگيزشي مربوطه ضايعات خطوط توليد به ميزان قابل توجهي كاهش يافته است.

جدول شماره 1- براي ضايعات فرآيند قبل و بعد از اجراي SPC و مقايسه آن با اهداف پايان سال

درادامه مقايسه عملكرد پروژه SPC با برنامه، نمودار پاراتو ضايعات فرآيند قبل و بعد از اجراي SPC

و نمودارهاي مقايسه‌اي ضايعات درخطوط توليد آورده شده است.

«كنترل فرآيند آماري (SPC)»

مقدمه:

اعتقاد به بهبود مستمر دركيفيت و بهره‌وري در راستاي سوددهي سازماني، يك امر حياتي است. براي عرضه محصولات در بازارهاي جهاني نياز به كيفيت برتر درسطح جهاني است. مصرف‌كنندگان در جستجوي خريد محصولي با كيفيت برتر و قيمت كمتر هستند. هرسازماني بايد كليه پرسنل را متعهد به پيروي از روشهاي مؤثر درانجام فرآيندهاي توليدي و يا ستادي كند تا بهره‌وري و كيفيت در توليد محصولات رقابتي باشد.

كنترل فرآيند آماري (Statistical Process Control) يك ابزار براي بهبود مستمر كليه فرآيندهاي سازماني است. اين ابزار با عوامل آماري، منابع نوسانات (پراكندگي) را شناسايي مي‌كند و با اصول آماري، كيفيت را بهبود مي‌بخشد.

اصول آماري دركنترل فرآيند آماري (SPC) آسان مي‌باشد و كليه پرسنل سازمان مي‌توانند آنرا بياموزند. پرسنل توليد بايد با رسم نمودارهاي آماري آشنايي كامل داشته باشند و حوادث غيرمعمول فرايند را درج كرده و گزارش دهند. سرپرستان فرايند بايد آگاهي استفاده از نمودارهاي آماري كنترل فرآيند را داشته باشند تا به پرسنل توليد كمك كنند كه نوسانات غيرمعمول را شناسايي و حذف كرده و دامه نوسانات معمول را بهبود بخشند. آنان بايد پيشنهادات مفيد پرسنل توليد در رابطه با بهبود نوسانات فرآيند را گوش داده و اجرا كنند.

مديران سازمان نيز بايد اصول SPC را بدانند زيرا مي‌توانند با استفاده از آن تغييرات كلي دربهبود كيفيت و بهره‌وري ايجاد كنند. تعهد ديگر مديران سازمان، ايجاد شرايط ارتباط و همكاري منسجم دركل سطوح سازمان و بين قسمتهاي مي‌باشد. اهميت ايجاد درك مشترك از مفاهيم و اصول SPC دركليه پرسينل سازمان رمز موفقيت اين فرآيند مي‌باشد. دراين نوشتار سعي به اميد آنكه اين نوشتار گاهي هرچند كوچك درجهت معرفي و اشاعه فرهنگ استفاده از اين ابزار دربين صنايع اين مرز و بوم گردد.

فصل اول: مفاهيم كلي

تعريف كنترل فرآيند آماري (SPC)

دراين قسمت، ابتدا به تعريف اجزاء تشكيل‌دهنده كنترل فرآيند آماري پرداخته، سپس با استفاده از تعاريف آنها، به بيان مفهوم كنترل فرآيند آماري مي‌پردازيم.

1-1-1-تعريف كنترل:

فرآيندي است كه به طور مستمر عملكرد جاري را به منظور حصول اطمينان از اين كه منجر به وصول هدفهاي از پيش تعيين شده مي‌شود، اندازه‌گيري مي‌كند (كنترل عبارتست از تطابق هست‌ها يا بايدها).

2-1-1- تعريف فرآيند:

مجموعه‌اي از منابع و فعاليتهاي مرتبط به هم كه داده‌ها را به ستانده‌ها تبديل مي‌كند.

3-1-1- تعريف آمار:

علم جمع‌آوري، خلاصه‌سازي و تفسير ارقام بدست آمده

4-1-1- تعريف كنترل فرآيند آماري (SPC):

فنون يا تكنيكهاي آماري كه جهت كنترل فرآيند بكار مي‌روند.

2-1- تفاوت كنترل فرآيند آماري با بازرسي

وقتي محصولي بازرسي مي‌شود به دلايل زيادي از قبيل خستگي چشم، عدم دقت ابزار و غيره ممكن است تعدادي از ضايعات از ديد ما مخفي بمانند و به همراه قطعات سالم از خط خارج شوند كه اين مساله مي‌تواند مشكلات عديده‌اي را ايجاد نمايد. براي پيشگيري از بروز چنين مشكلاتي لازم است از ابزارهايي استفاده كنيم كه از ايجاد ضايعات جلوگيري نمايد كه يكي از اين ابزارها، كنترل فرآٍيند آماري (SPC) مي‌باشد. در ادامه برخي از ويژگيهاي بازرسي و كنترل فرآيند آماري آورده شده است.

1-2-1- ويژگيهاي بازرسي:

محصول پس از توليد كنترل مي‌گردد.

نتيجه كنترل منجر به قبول يا رد محصول مي‌گردد و نتيجه رد محصول ضايعات يا دوباره كاري مي‌باشد.

شناسايي عواملي كه منجر به ضايعات يا دوباره كاري گرديده‌اند، مشكل مي‌باشد.

كيفيت محصول به دليل تحت كنترل نبودن نوسانات، يكنواخت نمي‌باشد.

باتوجه به اينكه دامنه نوسانات فرايند تحت كنترل نمي‌باشد، بهبود كيفيت محصول مشكل بوده و اغلب هزينه برمي‌باشد.

پيش‌بيني تعداد قطعات معيوب مشكل مي‌باشد.

2-2-1- ويژگيهاي كنترل فرآيند آماري (SPC)

محصول درحين توليد كنترل مي‌گردد.

با استفاده از تكنيكهاي آماري، توليد تحت كنترل قرارگرفته و با انجام اقدامات پيشگيرانه امكان توليد ضايعات يا دوباره‌كاري به شدت كاهش مي‌يابد.

باتوجه به اينكه پارامترهاي مؤثر بركيفيت تحت كنترل مي‌باشند، چنانچه حالت خاصي درفرآيند ايجاد شود، شناسايي عوامل ايجاد اشكال آسانتر مي‌باشد.

به دليل اينكه نوسانات در فرآيند تحت كنترل مي‌باشند، كيفيت محصول تقريباً يكنواخت مي‌باشد.

به دليل اينكه نوسانات درفرآيند تحت كنترل مي‌باشند، كيفيت محصول تقريباً يكنواخت مي‌باشد.

باتوجه به شاخص قابليت فرآيند (PCR) مي‌توان تعداد قطعات معيوب را با دقت قابل قبولي پيش‌بيني نمود.

3-1- علل ايجاد نوسان:

بطوركلي دونوع علل ايجاد نوسان وجود دارد. علل خاص و علل عام، در ادامه به بررسي اين علل پرداخته شده است.

1-3-1- علل خاص نوسان:

عواملي هستند كه سبب نوسان كوتاه مدت از يك قطعه به قطعه ديگر مي‌شوند. نظير تغيير ناگهاني ولتاژ برق

2-3-1- علل عام نوسان:

عواملي هستند كه سبب نوسانهاي درازمدت درفرآيند مي‌شوند، نظيرخوردگي سر مته درفرآيند سوراخكاري و فرسوده شدن تدريجي تجهيزات

3-3-1- ويژگيهاي علل خاص نوسان:

تاثيرشان برفرآيند هميشه يكسان نيست.

درهنگام وقوع، ثبات فرآيند را از بين مي‌برند.

شناسايي و از بين بردن علل ايجاد اين نوع نوسان معمولاً ساده است.

علت وقوع اين عيوب اكثراً مربوط به اپراتور و يا اشخاص نزديك به فرآيند مي‌باشد.

4-3-1- ويژگيهاي علل عام نوسان:

درطول زمان با ثبات هستند.

باعث تغيير در ثبات فرآيند نمي‌شوند.

شناساسيي و از بين بردن علل ايجاد اين نوع نوسان معمولاً مشكل است.

از بين بردن اين عيوب اكثراً مربوط به مديريت خواهد شد.

فصل دوم:

مراحل پياده سازي SPC

مراحل اصلي پياده‌سازي SPC درخطوط توليدي به شرح ذيل مي‌باشد.

بررسي نياز به انجام SPC در سازمان

تشكيل كميته اجرايي

انتخاب فرآيندي كه بيشترين ضايعات را داراست

تهيه برنامه زمانبندي اجراي پروژه بمنظور استفاده بهينه از زمان

تدوين دستورالعملهاي لازم براي اجراي SPC

آموزش كليه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

شناسائي و مستندكردن مراحل انجام كار (رسم OPC و تعيين مشخصه‌هاي كيفي)

ايجاد سيستم جمع‌آوري و تحليل اطلاعات (شامل ضايعات و دوباره‌ كاريها)

تهيه و بررسي آمار ضايعات

تهيه نمودار پاراتو وشناسائي مراحل اساسي منجر به ضايعات

تهيه نمودار فرآيند عمليات مراحل منتخب

شناسائي حدود كنترلي مشخصه‌هاي كيفي و تعيين مشخصه‌هاي بحراني

مشخص كردن ابزار اندازه‌گيري و حصول اطمينان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گيري (تست IC)

تهيه نمودار پاراتو و شناسائي مشخصه‌هاي اصلي منجر به ضايعات

تهيه نمودارهاي روند و اعمال حدود USL و LSL

تحليل نمودار روند وشناسائي اقدامات اصلاحي

انجام اقدامات اصلاحي

بررسي اثربخشي اقدامات اصلاحي انجام شده

تهيه نمودارهاي كنترلي مناسب

محاسبه قابليت فرآيند و بهبود مستمر

تدوين سيستم انگيزشي در راستاي اهداف SPC

نحوه ارتباط مراحل فوق درشكل شماره يك آورده شده است. در ادامه به تشريح مراحل فوق پرداخته شده است.

1-2-نياز به انجام پروژه SPC در سازمان:

باتوجه به وضعيت موجود سازمان از لحاظ ميزان ضايعات، محصولات مرجوعي ونيز شكايات واصله از سوي مشتريان مي‌توان به ضرورت انجام SPC در سازمان پي‌برد.

علاوه براين، حسب تشخيص كميتة‌ اجرايي درصورت نياز به تغيير در پارامترهاي فرآيند جهت كاهش نوسانات و پراكندگي نيز مي‌توان از SPC استفاده كرد.

2-2- تشكيل كميته اجرائي:

از آنجا كه اجراي SPC كليه قسمت‌هاي مرتبط با فرآيند را درگير مي‌نمايد لذا تشكيل كميته‌اي جهت تصميم‌گيريهاي كلان پروژه و همچنين ايجاد هماهنگي بين قسمتهاي مختلف براي اجراي تصميمات اتخاذ شده و پيگيري روند اجراي SPC امري اجتناب‌ناپذير است.

تركيب اعضاي كميته اجرايي با توجه به ساختار سازماني شركتها متفاوت مي‌باشد، ولي بطوركلي كه كليه قسمتهايي كه به نحوي با فرآيند توليد موردنظر ارتباط دارند بايد عضوي دركميته اجرايي داشته باشند. براي واحدهاي توليدي بزرگ تركيب ذيل پيشنهاد مي‌گردد:

نمايندگان كنترل كيفيت، طراحي و مهندسي، خدمات فني، تضمين كيفيت، توليد و مهندسي صنايع به منظور اثر بخش شدن جلسات كميته اجرايي، بهتر است مسئوليت‌هاي ذيل در اولين جلسه كميته اجرايي مشخص گردد.

رهبر يا مسئول تيم 2- دبيرجلسه 3- هدايت‌كننده 4- زمان نگهدارنده

وظايف رهبر يا مسئول تيم:

هدف گذاري

تدوين برنامه كاري

تقسيم‌ بندي مسئوليتها

بودجه بندي پروژه

ارائه گزارشات كار و بررسي ميزان پيشرفت كار

وظايف دبير جلسه:

ثبت جزئيات جلسه

تدوين برنامه جلسه بعد

پيگيري مصوبات جلسات

وظايف هدايت كننده:

هدايت كننده نبايد بگذارد كه مباحث از مسيراصلي خود خارج گردد.

وظايف وقت نگهدار:

قبل از شروع جلسه ميزان وقت صحبت هرفرد را بايد معين كند.

درطول جلسات زمان را بطورصحيح براي هرفرد نگه دارد.

3-2- انتخاب فرآيندي كه بيشترين ضايعات را داراست:

هدف از اين مرحله، تعيين يكي از خطوط توليد براي پياده‌سازي و كاهش ضايعات ماشينكاري و اطلاع از چگونگي جريان مواد درايستگاهاي كاري خط انتخاب شده مي‌باشد.

4-2- تهيه زمانبندي اجراي پروژه بمنظور استفاده بهينه از زمان

هدف از اين مرحله، استفاده بهينه از زمان جهت اجراي پروژه و كنترل روند انجام آن مي‌باشد.

براي اجراي اين مرحله انجام فعاليتهاي ذيل توصيه مي‌گردد:

تعريف كل پروژه (اهداف و رويه …)

شناسائي فعاليتهاي لازم جهت انجام پروژه

شكستن پروژه به ريزفعاليتها

محاسبه زمان انجام هريك از اين ريزفعاليتها

تهيه ليستي مبني برپيشنيازي فعاليتها

تعيين مسئول انجام هريك از فعاليتها

5-2- تدوين دستورالعمهاي لازم براي اجراي SPC :

هدف: تدوين رويه‌ها و دستورالعملهايي به منظور حصول اطمينان از انجام يكنواخت و صحيح كنترل فرآيند آماري درسطوح مختلف سازمان

دراين راستا تدوين دستورالعملهاي ذيل توصيه مي‌گردد:

نحوه حصول اطمينان از مهارت عملكرد ابزار و اندازه‌گيري

نحوه محاسبه قابليت فرآيند

نحوه تحت كنترل درآوردن فرآيندهاي خارج از كنترل

6-2- آموزش كليه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

7-2- شناسايي و مستندكردن مراحل انجام كار (OPC) تا جزئيات فرآيند مشخص شود.

8-2- ايجاد سيستم جمع‌آوري و تحليل اطلاعات:

از آنجا كه اجراي كنترل فرآيند آماري متكي بر وجود اطلاعات صحيح مي‌باشد لذا تدوين مكانيزمي جهت جمع‌آوري اطلاعات از اهميت ويژه‌اي برخوردار است. هرچه اطلاعات جمع‌آوري شده دقيقتر و كامل‌تر باشد؛ شناسايي و حذف علل ايجاد ضايعات و نهايتاً اجراي SPC ساده‌تر خواهد بود. براي اجراي بهتر اين مرحله انجام فعاليتهاي ذيل پيشنهاد مي‌گردد:

شناسايي اطلاعات موردنياز

طراحي فرمهاي جمع‌آوري اطلاعات ايستگاه‌هاي كاري

طراحي و مكانيزه كردن سيستم ثبت اطلاعات ايستگاههاي كاري

ورود اطلاعات و اخذ گزارشات دوره‌اي موردنيازژ

9-2- تهيه و بررسي آمار ضايعات

هدف از اين مرحله بدست آوردن ضايعات قبل ازانجام پروژه است.

10-2- تهيه نمودار پارتو و مراحل اساسي منجر به ضايعات

كه عيوب به صورت مرتب شده قرارمي‌گيرند.

11-2- تهيه نمودار فرآيند عمليات مراحل منتخب

هدف از اين مرحله، اطلاع از چگونگي و جزئيات جريان مواد درايستگاه كاري انتخاب شده مي‌باشد.

12-2- شناسائي حدود كنترلي مشخصه‌هاي كيفي و تعيين مشخصات بحراني:

هدف: تعيين و شناسائي حدود كنترلي هريك از مشخصه‌هاي كيفي، اولويت‌بندي آنها ازنظر درجه اهميت و تعيين محدوده پذيرش آنها

13-2- حصول اطمينان از دقت ابزار و مسئول اندازه‌گيري

هدف: حصول اطمينان از عملكرد صحيح سيستم اندازه‌گيري (بازرس و ابزار اندازه‌گيري)

14-2- تهيه نمودار پارتو شناسايي مشخصه‌هاي اصلي منجر به ضايعات

هدف: شناسايي و اولويت بندي مشخصه‌هاي اصلي منجر به ضايعات درمرحله منتخب

15-2- تهيه نمودارهاي روند و اعمال حدود USL و LSL :

هدف: بررسي دقيق نوسانات و ثبت تغييرات و اثر آنها در فرآيند

از ابزارهايي كه براي مطالعه نوسانات كوتاه مدت فرآيندها و شناسايي علل ايجاد آنها بكار مي‌رود، نمودار روند (RUN CHART) مي‌باشد. براي تهيه نمودار روند، حداقل 100نمونه متوالي از فرآيند را بررسي و مقدار مشخصه اندازه‌گيري شده را بر روي اين نمودارها، هرگونه تغييري كه درعوامل مؤثر در فرآيند نظير نيروي انساني، نوع مواد اوليه، وسيله بازرسي، تنظيمات دستگاه و يا شرايط محيطي ايجاد گردد، دقيقاً ثبت شده تا در زمان تحليل نمودار، اثر آنها برنوسانات فرآيند مطالعه گردد. در فرآيندهايي كه روند توليد بسيار آهسته مي‌باشد، مي‌توان از تعداد كمتري نمونه براي تهيه نمودار روند استفاده نمود. نمونه‌اي از نمودارهاي روند در ادامه آورده شده است.

16-2- تحليل نمودار روند و شناسائي اقدامات اصلاحي:

هدف: شناسائي علل خاص و عام و اقدامات اصلاحي موردنياز جهت حذف آنها.

تحليل نمودارهاي روند بايد توسط تيمي متشكل از افراد مرتبط با فرآيند مربوطه صورت گيرد.

17-2- انجام اقدامات اصلاحي:

هدف: تعيين و اجراي اقداماتي جهت رفع مغايرتها و نوسانات و جلوگيري از تكرار مجدد آنها

اقدامات اصلاحي بصورت تيمي و با استفاده از تحليل‌هاي صورت گرفته بر روي نمودارهاي روند و همچنين جلسات توفان فكري كه نهايتاً منجر به تهيه نمودار علت و معلول مي‌گردد، شناسايي و اجرا مي‌گردند.

18-2- بررسي اثربخشي اقدامات اصلاحي انجام شده:

هدف: حصول اطمينان از اثر بخشي بودن اقدامات اصلاحي انجام شده

معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحي، مجدداً اقدام به تهيه نمودار روند مي‌نمايند تا اثر اقدامات انجام شده را دركاهش نوسانات بررسي نمايند.

19-2- تهيه نمودارهاي كنترلي مناسب:

هدف: انتخاب و بكارگيري نمودارهاي كنترلي مناسب جهت تحت كنترل داشتن فرآيند و بهبود مستمر آن

انتخاب نوع نمودار كنترلي بستگي به نوع داده (متغير يا توصيفي)، اندازه نمونه و همچنين انتظار ما ازنمودارهاي كنترلي دارد. براي انتخاب نوع نمودار كنترلي مي‌توان از شكل شماره 2 كمك گرفت. نحوه ترسيم نمودارهاي كنترلي دربخش شماره 3 آورده شده است:

20-2- بررسي تحت كنترل بودن فرآيند:

هدف: حصول اطمينان از تحت كنترل بودن فرآيند و عدم وجود علل خاص ايجاد نوسانات

پس از رسم نقاط بر روي نمودار كنترلي، بايد تحت كنترل بودن فرآيند بررسي گردد. براي اين منظور موارد ذيل كنترل مي‌گردد:

آيا نقاط خارج حدود كنترلي وجود دارد.

آيا درنقاط رسم شده شيفت مشاهده مي‌گردد.

آيا در بين نقاط رسم شده چرخه‌هاي مكرر مشاهده مي‌گردد.

آيا دربين نقاط رسم شده كمبود نوسانات (تمركز نقاط حول مركز) مشاهده مي‌گردد.

آيا دربين نقاط رسم شده حالات غيرنرمال مشاهده مي‌گردد.

درصورتي كه هريك از موارد فوق مشاهده گردد، بيانگر اين خواهد بود كه احتمالاً فرآيند از كنترل خارج شده و بايد علت آن شناسايي و اقدام اصلاحي موردنياز انجام گردد. براي كنترل و شناسايي روندهاي فوق، مي‌توان فاصله بين خط مركزي نموداري كنترلي تا حدود بالايي و پاييني را به سه قمست مساوي تقسيم نموده (هرقسمت معادل يك )‌ و اين قسمت‌ها را از حدود كنترلي به سمت خط مركزي به ترتيب C,B,A نام گذاري كرده و تست‌هاي ذيل را چك نمود:

وجود نقاطي خارج از محدود كنترلي

وجود هفت نقطه متوالي بالا و يا پائين خط مركزي

وجود هفت نقطه متوالي كه دريك جهت حركت كنند (بالا و پائين)

وجود 14نقطه كه متناوباً‌ افزايش و كاهش يابند

وجود 2نقطه از 3نقطه متوالي درناحيه A

وجود 4نقطه از 5نقطه متوالي درناحيه B

وجود 15نقطه متوالي درناحيه‌هاي C

عدم وجود 8نقطه متوالي درناحيه‌هاي C

21-2- محاسبه قابليت فرآيند

براي بررسي وضعيت فرآيند از شاخصهاي ذيل استفاده مي‌گردد:

كه درآن: USL , LSL به ترتيب محدوده‌هاي ويژه پائيني و بالايي مشخصه موردنظر مي‌باشند.

شاخص صلاحيت فرآيند (PCR) :

درصورتي كه مقدار PCR>PCRX باشد، به راحتي مي‌توان با حركت دادن مركز فرآيند، ميزان ضايعات و دوباره كاري را كاهش داد. اين موضوع درشكل ذيل نشان داده شده است.

22-2- تدوين سيستم انگيزشي در راستاي اهداف SPC

هدف: تدوين سيستم انگيزشي به منظور هدايت توانايي‌هاي بالقوه پرسنل درجهت پيشبرد اهداف SPC

تجربه نشان داده كه استفاده از سيستمهاي انگيزشي در روند پيشرفت اجراي SPC نقش بسزايي دارد ولي از آنجا كه كار با منابع انساني داراي ظرافتهاي خاصي مي‌باشد، در تدوين سيستم انگيزشي بايد حساسيت ويژه‌اي را مدنظر قرارداد تا انگيزشهاي پرسنل به ضدانگيزش تبديل نگردد. همچنين براي مؤثرتر بودن سيستم‌هاي انگيزشي، بكاربستن تركيبي از انوع تشويقها (مالي، لوح تقدير، پست سازماني، واگذاري مسئوليت و…) توصيه مي‌گردد.

فصل سوم:

نمودارهاي كنترلي

انتخاب نوع نمودار كنترلي بستگي به نوع داده (متغير يا توصيفي) دارد. جهت داده‌هاي متغير نمودار RCHART- X(ميانگين و دامنه)، X-MRCHART و يا درنظر گرفته مي‌شود. جهت داده‌هاي توصيفي از نمودارهاي و يا U استفاده مي‌شود. در ادامه به تشريح نمودارهاي فوق پرداخته شده است.

1-3- نمودار ميانگين و برد

يكي از متداولترين نمودارهاي كنترلي كه براي كنترل مشخصه‌هاي كمي مورد استفاده قرارمي‌گيرد، نمودار ميانگين و برد مي‌باشد. دراين نمودار كنترلي، به ازاي هر زيرگروه، ميانگين و دامنه ( R ) محاسبه مي‌شوند. ميانگين ميانگينها برآوردي از ميانگين فرآيند است. از دامنه‌هاي زير گروهها نيز براي برآورد گستردة فرآيند استفاده مي‌شود.

دراين نوع نمودار، اندازه زير گروه (n) كمتر از 10 مي‌باشد. (معمولاً 4 يا 5درنظر گرفته مي‌شود.) اندازه زيرگروهها بايد ثابت باشد. پريود جمع‌آوري زير گروهها عمدتاً به نرخ توليد و ثبات فرآيند بستگي دارد. بعنوان مثال، زماني كه نرخ توليد بالاست طبعاً فواصل زماني مابين جمع‌آوري زيرگروهها كمتر مي‌باشد.

جهت محاسبه و رسم داده‌ها بر روي نمودار ميانگين و برد، گامهاي زير را دنبال نماييد:

گام اول: قطعات متوالي را از زير گروهها انتخاب كنيد. قطعات را “در وضعيتي كه هستند” يعني قبل از انجام هرگونه اصلاح يا دوباره كاري روي آنها مورد بررسي قراردهيد.

گام دوم: قطعات را اندازه‌گيري كرده و نتايج اندازه‌گيري را بر روي فرم جمع‌آوري داده‌ها ثابت كنيد.

گام سوم: دامنه زير گروهها را محاسبه كنيد.

گام چهارم: ميانگين زيرگروهها را محاسبه كنيد.

گام پنجم: دامنه را بر روي نمودار R رسم كنيد.

گام ششم: ميانگين را بر روي نمودار رسم كنيد.

گام هفتم: نتايج حاصل را تفسير كنيد. چنانچه نقطه ما بين حدود كنترلي قراردارد، فرآيند را ادامه دهيد. اگر نقطه‌اي خارج از حدود كنترلي قراردارد، اقدام اصلاحي لازم را اتخاذ نماييد.

براي رسم نمودارهاي كنترلي ميانگين و برد از فرمولهاي ذيل استفاده مي‌گردد: