دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی - واحد آمونیاک 1

ISO9001:2000,ISO/TS29001:2003,ISO14001:2004,OHSAS18001:1999 

نمودار سازمانی شرکت سهامی پتروشیمی رازی 

(نمودار و جداول و تصاویر در فایل اصلی موجود است)

معرفی واحدهای مجتمع پتروشیمی رازی :

واحد جذب آب و گازرسانی مسجد سلیمان

(نمودار و جداول و تصاویر در فایل اصلی موجود است)

این واحد در اطراف ارتفاعات شهرستان مسجد سلیمان واقع شده است و گاز به عنوان خوراک اصلی مجتمع از هفت حلقه چاه قابل تامین می‌باشد که نزدیک‌ترین5/0 کیلومتر و دورترین آنها 16 کیلومتر با واحد فوق فاصله دارد. تاسیسات واحد مسجد سلیمان شامل نم‌زدایی گاز، شیرین‌سازی گاز، چاه‌های گاز و خط لوله می‌باشد       

خط لوله دارای ده ایستگاه حفاظت از خوردگی (CP) و ده مورد شیرهای اتوماتیک ایمنی (B.V) در طول مسیر خط می‌باشند. قریب 120 نفر از پرسنل واحد مسجد سلیمان در قسمت‌های بهره‌برداری، خط لوله، تعمیرات،‌خدمات اداری،‌ انبار، حراست، ایمنی و آتش‌نشانی فعالانه در نگهداری تاسیات این واحد و ارسال گاز از شریان حیاتی خوراک مجتمع تلاش می‌نمایند.

از 174 کیلومتر خط لوله 12 اینچ زیرزمینی مسیر مسجد سلیمان تا مجتمع، پس از بازرسی داخلی با استفاده از پیک هوشمند بیش از 140 کیلومتر این خط بازدید عینی و تعویض پوشش گردیده و این عملیات بطور مستمر انجام می‌گیرد. چاه شماره 315 ساختمان ایمنی و CP شماره 5 و مرکز تلفن جدید از جمله این پروژه های بهینه‌سازی تولید بوده که در این واحد به بهره‌برداری رسیده‌اند.

واحد تفکیک مایعات گازی

این واحد در مسیر لوله گاز اصلی ورودی مجتمع واقع و روزانه بیش از 10 تن مایعات گازی را جدا نموده و جهت مصرف خوراک واحدهای آروماتیک پتروشیمی بندر امام به این شرکت ارسال می‌گردد، پس از عملیات تفکیک گاز ترش به واحدهای تصفیه گاز ارسال می‌شود. این واحد از آلودگی ناشی از سوخت مایعات گازی در فضای آزاد جلوگیری نموده است.

 واحدهای تولید گوگرد

این واحدها به نام واحدهای بازیابی گوگرد(SULPHUR RECOVERY UNITS)  نامیده می‌شوند.      

  گوگرد موجود در گاز سمی ئیدروژن سولفوره (H2S) جدا گردیده، قسمتی از آن که بصورت گوگرد مذاب بوده به واحدهای تهیه اسیدسولفوریک ارسال و بقیه جهت تولید گوگرد دانه‌بندی  (GRANUL)  به واحد دانه‌بندی گوگرد ارسال می‌گردد. هر سه واحد بازیابی گوگرد از نظر فرآیندی مشابه یکدیگر بوده (فرآیند تولید آنها از نوع   CLAUS می‌باشد.) طراحی و نصب واحدهای تصفیه گاز و تولید گوگرد توسط شرکت RALPH-PARSON صورت گرفته است.

گوگرد موجود در گاز سمي ئيدروژن سولفوره (H2S) جدا گرديده، قسمتي از آن كه بصورت گوگرد مذاب بوده به واحدهاي تهيه اسيدسولفوريك ارسال و بقيه جهت توليد گوگرد دانه‌بندي (GRANUL) به واحد دانه‌بندي گوگرد ارسال مي‌گردد. هر سه واحد بازيابي گوگرد از نظر فرآيندي مشابه يكديگر بوده (فرآيند توليد آنها از نوع CLAUS مي‌باشد.) طراحي و نصب واحدهاي تصفيه گاز و توليد گوگرد توسط شركت RALPH-PARSON صورت گرفته است.

دانه‌بندي گوگرد

اين واحد با هدف رعايت جلوگيري از آلودگي محيط زيست و به منظور حضور فعال در بازار جهاني و همچنين عرضه محصولي با تكنولوژي برتر تاسيس گرديد كه روزانه 1600 تن گوگرد به صورت گرانول توليد مي‌نمايد.

طراح واحد، شركت پليمكس لهستان بوده و نصب و راه‌اندازي آن توسط كارشناسان ايراني صورت گرفته است.

در واحد مذكور از آلودگي محيط در اثر انتشار گاز و گرد و غبار گوگرد و همچنين از ضايعات محصول به علت نفوذ در خاك و ساير عوارض زيست محيطي جلوگيري نموده و با حذف ابزار روش قديم توليد (توليد كلوخه‌اي) موجب افزايش درآمد ارزي نيز مي‌گردد، مقبوليت اين محصول در سطح جهاني سبب ايجاد رقابت در منطقه گرديده و درخواست خريداران را پاسخگوست.

واحدهاي توليد اسيد سولفوريك

در اين واحدها گوگرد پس از سوختن ابتدا به SO2 و سپس در مجاورت كاتاليست پنتااكسيد‌واناديم به SO3 تبديل مي‌شود و از تركيب SO3 و آب، اسيد سولفوريك (H2SO4) به دست مي‌آيد كه درجه غلظت آن حدود 5/98% مي‌باشد. قسمت عمده اين اسيد در تهيه اسيد فسفريك بكار مي‌رود و مقداري هم در واحدهاي توليد آب صنعتي مصرف مي‌گردد. در مجتمع رازي سه واحد تهيه اسيدسولفوريك وجود دارد فرآيند هر سه واحد به روش تماس بوده و شركت طراح آنها نيز SIM-CHEM مي‌باشد. مجموع ظرفيت توليد آنها 3220 تن در روز، (بالاترين رقم توليد در كشور) مي‌باشد. به منظور استمرار توليد وتضمين كيفيت محصول اسيد سولفوريك در تاريخ 8 اسفند ماه 78 مجتمع، با اخذ گواهينامه ISO 9002 ، از شركت SGS موفق به استقرار سيستم مديريت كيفيت براي واحدهاي اسيدسولفوريك گرديد.

واحد توليد اسيد فسفريك

در اين واحد، خاك فسفات وارداتي با تغيير مسير جديد ورود آن به واحد در مخازن با اسيدسولفوريك مخلوط و در اثر واكنش‌هاي شيميايي، اسيد فسفريك و گچ بوجود مي‌آيد. اسيد فسفريك در صافي‌هاي مخصوص جدا شده و گچ باقيمانده به عنوان ماده زائد جدا مي‌شود در اين روش كه DEHYDRATE ناميده مي‌شود، اسيد فسفريك 30% توليد مي‌گردد و در قسمت تغليظ‌كننده‌ها به غلظت نهايي 54% مي‌رسد كه قسمت اعظم آن در تهيه كودهاي فسفاته به نام دي‌آمونيم فسفات (DAP) به كار رفته و اسيد مازاد بر احتياج به بازارهاي داخلي عرضه مي‌شود طراحي اين واحد را شركت PRAYON برعهده داشته است. اسيد فسفريك در ايران منحصراً در مجتمع پتروشيمي رازي توليد مي‌گردد.

واحدهاي توليد دي‌آمونيم‌فسفات (D.A.P) و كود مخلوط

كود شيميايي دي‌آمونيم فسفات يكي از كودهاي مهم و پرمصرف كشاورزي در ايران مي‌باشد. اين كود از تركيب مستقيم اسيد فسفريك وآمونياك بدست مي‌آيد. فرآيند جهاني توليد آن به دو صورت است:

1- CONVENTIONAL

2- PIPEREACTOR فرآيند توليد واحد D.A.P شماره 1 پتروشيمي رازي از نوع رديف اول مي‌باشد و ظرفيت اوليه توليد آن 300 تن در روز بود، در طرح توسعه به 700 تن در روز افزايش يافته است. طراحي اين واحد شركت آمریکایی T.V.A مي‌باشد . فرآيند توليد واحد D.A.P شماره 2 مجتمع از نوع رديف دوم مي‌باشد كه از انواع پيشرفته آن در دنياست اين واحد يكي از طرح‌هاي وزارت نفت بود كه در سال 1369 به دنبال عمليات ساختمان و نصب چهارساله با ظرفيت 800 تن در روز راه‌اندازي گرديد.طراحي واحد جديد را شركت هلندی TAMICARBON به عهده داشت،‌نصب و راه‌اندازي آن به وسيله نيروهاي متخصص داخلي انجام گرفت.

حسب درخواست و نياز وزارت كشاورزي خط توليد واحدهاي فوق با مصرف اسيدسولفوريك به توليد سولفات و فسفات آمونيم (كود مخلوط) تغيير يافته، عمليات فرآيندي توليد جديد توسط واحد تحقيق و توسعه و با همكاري نيروهاي متخصص و علاقمند مجتمع با موفقيت به اجرا درآمده است.

واحدهاي كود اوره

كود اوره مهمترين كود ازته در جهان بشمار مي‌رود. اين كود از تركيب آمونياك با گازكربنيك توليد مي‌شود محصول در ابتدا به صورت مايع غليظ مي‌باشد، پس از عمل تغليظ‌سازي و جداسازي آب و عبور از برج دانه‌كننده به شكل دانه‌هاي سفيد جهت كيسه‌گيري به وسيله تسمه نقاله به واحد بسته‌بندي محصولات ارسال مي‌گردد. در مجتمع پتروشيمي رازي دو واحد اوره فعال است. فرآيند توليد آنها از نوع TOTAL-RECYCLE بوده كه طراحي اوره شماره 1 شركت UREA-CASALLE و واحد شماره 2 را شركت STAMICARBON انجام داده است اوره شماره 2 يكي از واحدهاي طرح توسعه مجتمع بود كه با ظرفيت 1500 تن در روز به بهره‌برداري رسيد. اوره شماره 1، در برنامه بهينه‌سازي واحدهاي توليدي، فرآيند توليد آن از نوع قديمي PARTIAL-RECYCLE به نوع جديد TOTAL-RECYCLE تبديل شده و ظرفيت توليد اين واحد از 700 تن به 875 تن در روز افزايش يافته است.

پروژه اوره گرانول ( واحد اوره شماره 2 )

حضور در عرصه رقابت جهاني ايجاب مي‌نمايد كه كيفيت محصول اوره توليد مجتمع تا حد استانداردهاي بين‌المللي ارتقاء يابد. براي اولين بار در كشور طرح اوره گرانول در رازي با هدف افزايش ظرفيت توليد واحد فوق و به منظور بهبود كيفيت دانه‌بندي،‌ افزايش مقاومت مكانيكي دانه، كاهش ضايعات و نهايتاً افزايش ارزش افزوده اين محصول توسط شركت ايراني مديريت توسعه پتروشيمي در دست اجرا قرار گرفته است.

واحدهاي آمونياك

خوراك اصلي واحدهاي آمونياك گازهاي شيرين (متان) و ازت هوا است. گاز متان پس از اختلاط با بخار و فعل و انفعال در قسمت ريفرمر اوليه به هيدروژن، منواكسيدكربن (CO) و دي‌اكسيدكربن (CO2) تبديل مي‌گردد. واكنش ريفرمينگ با تزريق هوا در ريفرمر ثانويه تكميل شده و همزمان با آن، ازت مورد نياز براي واكنش آمونياك‌سازي نيز از طريق هوا وارد چرخه فرآيند مي‌گردد. منواكسيدكربن همراه گاز پروسس در مراحل بعدي به CO2 تبديل مي‌شود و مخلوط حاصله، جهت خالص‌سازي، به بخش جذب CO2 هدايت مي‌گردد. گاز CO2 محصول فرعي واحدهاي آمونياك‌سازي است كه پس از جداسازي، بعنوان خوراك به واحدهاي اوره ارسال مي‌گردد. مخلوط گاز ازت و هيدروژن، اصطلاحاً گاز سنتز ناميده شده كه پس از تراكم، تحت شرايط خاص دما و فشار در مجاورت كاتاليست در راكتور، سنتز به آمونياك تبديل مي‌گردد. عمده آمونياك توليدي به مصرف تهيه كودهاي اوره و دي‌آمونيم فسفات در مجتمع رسيده و آمونياك مازاد بر احتياج جهت فروش به بازارهاي بين‌المللي عرضه مي‌گردد. در مجتمع دو واحد آمونياك مشابه يكديگر هر كدام با ظرفيت توليد 1000 تن وجود دارند و از نظر فرآيندي نسبت به ديگر واحدهاي توليدكننده، از تكنولوژي پيشرفته و پيچيده‌اي برخوردارند فرآيند توليد هر دو واحد از نوع HABER-BOSCH بوده و طراحي آنها توسط شركت KELLOGG انجام شده است. بهينه‌سازي واحدهاي آمونياك از سال 1374 آغاز شد و عمليات مدرنيزه نمودن اين واحدها در سال 1379 به اتمام رسيد.

واحدهاي سرويس‌دهنده

(برق ـ بخار ـ تصفيه آب صنعتی)

الف) توليد برق:

پنج دستگاه توربين گازي برق هركدام با ظرفيت 12 مگاوات نيمي از مجموع قدرت آنها مصرف مجتمع مي‌گردد، با افزايش ظرفيت واحدهاي توليدي، بهينه‌سازي و پايداري شبكه برق با نصب سيستم‌هاي حفاظتي نظير سيستم (LOAD,SHEDDING,DAS) و رله‌هاي جديد در اين شبكه بكارگرفته شده است ب) توليد تصفيه آب صنعتي:

سه واحد تصفيه آب هر يك با ظرفيت 225 مترمكعب در ساعت آب بدون املاح (آب صنعتي) مورد نياز مجتمع را تامين كرده است اين واحدها از روش مداوم ASAHI استفاده نموده و توسط شركت (DEGREMOND) فرانسه طراحي شده‌اند اما بدليل فرسودگي و تغيير مشخصات آب ورودي به مجتمع ظرفيت رسمي قابل دسترس نبوده و جهت جبران نياز، واحد جديد تصفيه آب با روش REVERS/OSMOS و ظرفيت 400 مترمكعب در ساعت در سال 1375 احداث و مورد بهره‌برداري قرارگرفت. . پ) توليد بخار:

در بيشتر واحدها حرارت حاصل از فعل و انفعالات موجب تهيه بخار مي‌شود با اين وجود براي جبران كمبود بخار در راه‌اندازي‌ها و عمليات عادي، 5 ديگ بخار با ظرفيت هر كدام 6/72 تن در ساعت موجود بوده، ديگ بخار شماره 6 نيز با ظرفيت 4/137 تن در ساعت نصب شده است و ديگ بخار شماره 7 نيز با ظرفيت 5/73 تن در ساعت توسط شركت آذرآب نصب و در سال 1377 راه‌اندازي گرديده است. واحد زلال‌كننده آب خام ورودي، (آب مصرفي برج‌هاي خنك‌كننده) نيز از پروژه‌هاي بهينه‌سازي بوده است كه با ظرفيت تصفيه 1830 مترمكعب در ساعت روزانه 22 تن از املاح و مواد معلق رسوب‌گذار در آب خام ورودي به مجتمع را جدا نموده و در بهبود عملكرد مبدل‌هاي حرارتي واحدهاي توليدي و همچنين بهبود محيط زيست تاثير بسزايي دارد.

ساير تاسيسات مجتمع ) تاسيسات كشتيراني و بسته‌بندي محصولات(

1- اسكله

مجتمع مجهز به 3 اسكله عظيم بارگيري جهت صادرات و واردات مي‌باشد. صادرات گوگرد، آمونياك و كود اوره توليدي مجتمع و نيز تخليه خاك فسفات وارداتي از طريق اين اسكله‌ها انجام مي‌گيرد.

ظرفيت بارگيري و تخليه و ابعاد پهلوهاي اسكله به شرح ذيل مي‌باشد:

ظرفيت بارگيري آمونياك 250 تن در ساعت يا 6000 تن در روز

ظرفيت بارگيري گوگرد، 200 تن در ساعت يا 4800 تن در روز

تخليه خاك فسفات، 7000 تن در روز

تاسيسات جديد بارگيري اوره در اسكله 400 تن در ساعت (آبخور اسكله بين 34 تا 42 فوت است و توان پهلوگيري كشتي‌ها با ظرفيت حداكثر 50 هزار تن مي‌باشد.) تاسيسات كشتيراني موجود نقش بسزايي در صدور توليدات گوگرد، امونياك،كود اوره و اسيد سولفوريك توليدي اين مجتمع را داشته و ساير فرآورده ‌هاي مجتمع ‌ها ي پتروشيمي کشور و واردات مواد مصرفي صنايع پتروشيمي نيز از طريق تاسيسات بندري مذكور انجام مي‌گيرد . با راه‌اندازي پتروشيمي خراسان ، كشور از جهت توليد كود شيميايي اوره خودكفا شده و ساليانه 200 هزار تن اوره مازاد بر مصرف داخلي كشور از طريق تاسيسات جديد بارگيري به خارج از كشور صادر مي‌گردد. اين مجتمع هر سال 000/180/1 تن كودهاي شيميايي اوره و دي‌آمونيم فسفات جهت مصارف داخلي توليد نموده كه از اين رهگذر صرفه‌جويي ارزي قابل توجهي متوجه مملكت مي‌گردد.

2- انبارها، مخازن و تاسيسات بارگيري در اسكله

نوسانات توليد و بازار مصرف وجود مخازن و انبارهاي بزرگ در مجتمع را ضروري مي‌سازد. بااجراي طرح توسعه، ظرفيت نگهداري محصولات به مقدار زيادي افزايش يافته و ظرفيت نهايي آن به شرح ذيل است:

انبار دي‌آمونيم فسفات 54 هزار تن

مخازن اسيدسولفوريك 22 هزار تن

مخازن اسيدفسفريك (P2O5) 307/26 هزار تن

انبارهاي گوگرد 150 هزار تن

دستگاه هاي کيسه پرکني و بارگيري-3

در طرح توسعه مجتمع يک سيستم جديد و مجهز که داراي 11 خط کيسه زني مي باشد ، نصب

گرديده که اين سيستم مي تواند همزمان 11 کاميون را بارگيري نمايد . در ضمن تسهيلاتي فراهم

شده که 5 واگن قطار را نيز همزمان بارگيري گردد . ظرفيت کيسه زني و بارگيري هر دستگاه

حدود 20 تن در ساعت مي باشد

صادرات اسيد سولفوريک توليدي شرکت جهت مصارف داخلي کشور از پايانه هاي بارگيري کاميون

و راه آهن موجود در مجتمع صورت مي گيرد . سکوي بارگيري اسيد سولفوريک با ظرفيت روزانه

تن در روز از طريق راه آهن جهت ارسال به منابع مصرف داخلي کشور آماده بارگيري است. 250

پروژه هاي به ثمر رسيده و در دست اجراي مجتمع

جهت تحقق اهداف صنايع پتروشيمي در برنامه هاي توسعه اقتصادي کشور ، مديريت مجتمع در

سال 1372 طرح هاي پيشنهادي در دو مرحله به مديريت شرکت ملي صنايع پتروشيمي ارائه نمود

که به تصويب وزير محترم نفت رسيد و عمليات اجرايي از نيمه دوم سال 1372 شروع گرديد.

طرحهاي انجام شده تضمين استمرار توليد 1)

واحدهاي توليدي مجتمع بشرح ذيل

مي باشند:

(D.M) طرح احداث واحد جديد توليد آب صنعتي 1-1)

طرح نصب و راه اندازي بويلر شماره 7 1-2)

طرح بازسازي و راه اندازي واحد اسيدسولفوريک شماره 1 1-3)

طرح مسقف کردن انبار خاك فسفات 1-4)

طرح سيستم حفاظت کاتديک اسکله هاي مجتمع 1-5)

طرح مدرنيزه کردن سيستم تخليه خاك فسفات 1-6)

طرح پايداري شبکه برق 1-7)

طرح گسترش ايستگاه برق شماره 3 1-8)

طرح بازرسي داخلي و خارجي خط لوله انتقال گاز ترش 1-9)

به منظور حفاظت محيط زيست و بالا بردن توانايي رقابت در صادرات ، پروژه هاي 2)

ذيل مورد بهره برداري قرار گرفتند :

احداث مخازن آب خام 2-1)

احداث واحد زلال کننده آب خام 2-2)

احداث واحد تفکيک مايعات گازي 2-3)

احداث واحد دانه بندي گوگرد 2-4)

بازسازي دودکش واحدهاي گوگردسازي 2-5)

شرقي مجتمع OUT FALL احداث 2_6)

شرقي OUT FALL انتقال جيپسم واحد اسيدفسفريک به 2-7)

احداث 10 هکتار فضاي سبز در سطح مجتمع 2-8)

پروژه هاي آتي مجتمع

جهت تکميل اهداف پروژه هاي بهينه سازي و همچنين افزايش توان صادراتي و در 3)

نتيجه افزايش ظرفيت اسمي توليد پروژه هاي در دست اجراي مجتمع به شرح ذيل مي

باشند

طرح جامع تصفيه پساب هاي صنعتي و بهداشتي مجتمع 3-1)

طرح بهينه سازي و افزايش ظرفيت اوره 2 3-2)

شماره 2 D.A.P طرح بهينه سازي واحد 3-3)

برنامه هاي افزايش ظرفيت براي واحدهاي آمونياك 1 و 2 3-4)

( پروژه احداث واحد جديد آمونياك (آمونياك سوم 3-5)

پروژه نصب توربين بخاري و برق 3-6)

شماره 1 D.A.Pطرح بهينه سازي واحد 3-7)

طرح بهينه سازي واحد اسيدفسفريک 3-8)

12A 12B طرح بهينه سازي واحدهاي اسيد سولفوريک 3-9)

طرح احياء و بازسازي واحدهاي تصفيه گاز 3-10)

طرح بهينه سازي واحد جذب آب مسجدسليمان 3-11)

پيش بيني پروژه هايي در جهت بازسازي و نوسازي واحدهاي آب و برق و بخار 3-12)

مکانيزه شدن سيستم ها

عمليات مکانيزه شدن سيستم ها ، بخشي از پروژه هاي تکميلي بهينه سازي است که نمونه هاي

آنها به شرح ذيل در مجتمع مورد بهره برداري قرار گرفته اند

(WWW.RAZIP.COM) شبکه اينترنت-1-

پتروشيمي رازي به شبکه اينترنت متصل مي باشد ، اين ارتباط از طريق شرکت داده پردازي ايران

به طريق اتصال نامتقارن انجام گرديده است ، دريافت اطلاعات از طريق آنتن ماهواره با حجم 6/51

از ويژگي هاي اين شبکه مهم LEASD LINE گيگابايت و ارسال اطلاعات از طريق خط

ارتباطي در مجتمع مي باشد.

سيستم خبره عيب ياب-2

دانش امروزه در پهنه صنعت جهت جلوگيري و رفع اشکال از حوادث فرآيند توليد به ويژه درصنعت پتروشيمي با توجه به تجربيات افراد متخصص از سيستم مذکوراستفاده بهينه مي گردد.

سيستم عيب ياب خبره در پتروشيمي رازي با همکاري اساتيد دانشگاههاي کشور و کارشناسان

مجتمع با توانايي هايي از قبيل :اخذ ، ضبط ، تراکم ، بسته بندي و بازاريابي مستمر در خطوط

توليد ، دادن مشاوره ، مصون بودن از خطاهاي معمول نيروهاي انساني ، فراهم کردن تسهيلات

اطلاعاتي ، ايجاد تسهيلات مطالعه و پيشينه آماري در واحد اوره 2 به عنوان يک مهندس خبره فعال مي باشد.

موفقيت مجتمع در اخذ گواهينامه هاي بين المللي ايزو

اين مجتمع با درك جهت گيري هاي استراتژيک شرکت ملي صنايع پتروشيمي و جهت حضورفعال در بازارهاي جهاني ، خط مشي خود را براساس استانداردهاي کيفيت ، محيط زيست وبهداشت ايمني برنامه ريزي نمود که با تلاش و همت مسئولين و پرسنل مجتمع و پس از طي مراحل لازم ، در آبان ماه 1381 موفق به اخذ استانداردهاي کيفيت (ایزو 9001 )

براي کليه ( OHSAS - 2000 ، محيط زيست ( 14001 - ايزو ) و بهداشت – ايمني ( 18001

. گرديد SGS واحدهاي اين مجتمع ، از شرکت

(IMPACT-T.P.M) سيستم مديريت تعميرات-3

پتروشيمي رازي براي اولين بار درکشورطي قراردادي با شرکت هندي هافین سافت) موفق به اجراي سيستم مديريت جامع برنامه ريزي تعمير تجهيزات روي پکيج نرم افزاري شبکه اي گرديده است . پتانسيل بالاي اين سيستم ، بکارگيري بانک اطلاعاتي پيشرفته جهت کنترل صحيح و مطمئن 128 فايل اطلاعاتي و ارتباط منطقي بين فايل ها قالب 8 مدل ابداعي برنامه ريزی مي باشد . با اين بانک اطلاعاتي ، جهت تصميم

گيري مديريت در حل مسايل تعميراتي ، به کمک رابط پيشرفته ارائه گزارش هاي سريع و متنوع ( گرافيکي ، متني ، آماري و ، OPERER 2000 DEVEL

جدول ) ، دسترسي با سرعت و سهولت به اطلاعات و سوابق فني دستگاه ها ، وضعيت موجودي

انبارها و تدارکا ت اسناد فني و نقشه ها از طريق شبکه کامپيوتري برنامه ريزي تعميرات امکان پذبر

است

با ايجاد شبکه کامپيوتري جامع مجتمع ، امور مالي ، امور اداري و پرسنلي ، انبارها و تدارکات ،

خدمات فني و کنترل کميت توليد مجتمع از طريق شبکه سراسري واحدهاي امور مهندسي و

ارتباط برقرار نمايند . (IMPACT) کنترل توليد صنايع پتروشيمي در تهران مي توانند با پکيج

ثبت ماشيني درخواست هاي تعميراتي با ابتکار همکاران در کارگاه (WOMS) سيستم نرم افزار

مرکزي تعميرات مجتمع نيز به اجرا درآمده است

C.M پروژه-4

در وحله اول برنامه نرم افزاري آناليز روغن (Condition-monitoring) جهت بهبود شرايط

سيستم هاي متحرك در کارخانجات اين مجتمع به اجرا درآمده است . سيستم گسترده اين پروژه

در رابطه با تشخيص و برنامه ريزي بررسي دستگاهها در دست اقدام است

پروژه آرشيو نقشه-5

اين پروژه که برنامه آن توسط مهندسي عمومي مجتمع اجرا گرديده در برگيرنده سيستم مکانيزه

مي باشد. شدن سيستم کليه نقشه ها و دسترسي فوري

تحقيق و توسعه

واحد تحقيق و توسعه مجتمع در سال 1379 توانست از طريق جلب مشارکت کارشناسان مجتمع ،

39 عنوان پروژه تحقيقاتي را تعريف نموده و در اختيار دانشگاهها و مراکز تحقيقاتي کشور قرار دهد:

اين واحد با اهداف:

.

- اشاعه فرهنگ تحقيقات و ارتباط سازمان يافته و پيوستن با کليه مراکز تحقيقاتي و دانشگاهي

مرتبط در داخل کشور به منظور بهره گيري از توان علمي ، تخصصي و امکانات تحقيقي آنها .

- کاهش مشکلات فني و تنگناهاي توليد و همچنين هزينه هاي توليد ، افزايش بهره وري ، بهبود

کيفيت محصولات

نيل به خودکفايي

- کاهش آلودگيهاي زيست محيطي و تطابق امر توليد با استانداردهاي بين المللي

- تنوع بخشيدن به محصولات جهت حضور در رقابت بازار جهاني

- کاربردي کردن و به توليد رساندن نتايج فعاليتهاي تحقيقاتي در واحدهاي توليدي

- تدوين دانش هاي فني جديد و مورد نياز

اين واحد تحت خدمت شرکت مي باشد .

فصل اول

آمونیاک

آمونیاک ، مهمترین ترکیب هیدروژنه ازت بوده ، در طبیعت از تجزیه مواد آلی ازت دار حاصل می گردد. این ماده ، گازیست بی رنگ با مزه فوق العاده تند و زننده که اشک آور و خفه کننده نیز می باشد. گاز آمونیاک از هوا سبک تر بوده ، به سهولت به مایع تبدیل می شود.

آمونیاک در آب بسیار محلول است و در منهای ۷,7۷ درجه سانتی گراد منجمد و در منهای ۳۳,۵ درجه سانتی گراد به جوش می آید.

وزن مخصوص محلول اشباع آمونیاک ۰,۸۸ گرم بر سانتی متر مکعب است.

موارد استفاده

در کارخانجات یخ سازی ، در ساخت کودهایی از قبیل نیترات ، سولفات و فسفات آمونیوم ، تهیه اسید نیتریک ، دارو و مواد منفجره بکار میرود.

روشهای تهیه آمونیاک

آمونیاک را می توان اصولا از سه منبع زیر تهیه کرد:

تقطیر زغال سنگ که از آبهای آمونیاکی آن ، ابتدا آمونیاک و سپس سولفات آمونیاک تهیه می کنند.

سنتز مستقیم

تهیه سینامالدئید و سیانوزها

تقطیر زغال سنگ برای تهیه آمونیاک

منظور از تقطیر زغال سنگ استفاده از گازهای سوختنی و یا کک برای صنایع فلزسازی است که بحث مفصلی را تشکیل می دهد و مربوط به این برنامه نیست. لیکن در این جا آن قسمت از عملیات تقطیر که مربوطه به تهیه آمونیاک و سولفات آن است، از نظر تکمیل این مبحث بررسی می شود.

زغال سنگ ، دارای ۱ تا ۱,۵ درصد نیتروژن آلی است و در موقعی که آب را تقطیر کنیم، قسمتی از این نیتروژن ، بصورت آزاد و قسمت دیگری به حالت آمونیاک و ترکیبات آمونیاکی فرار و غیر فرار از دستگاههای تقطیر خارج می شود و در خنک کننده هایی که به همین منظور بعد از قرنهای تقطیر قرار داده اند، مخلوط با قطرانهای زغال سنگی جمع آوری می گردد.

نمکهای آمونیاکی

نمکهای آمونیاکی که از تقطیر زغال سنگ بدست می آیند، بر دو نوعند: نمکهای فرار مانند کربنات آمونیوم(NH4)2CO3 و سولفیدرات SHNH4 و2 S(NH4) که به آسانی بوسیله بخار آب برده می شوند، نمکهای ثابت و غیرفرار مانند کلرید آمونیوم NH4Cl و هیپوسولفیت (NH4)2S2O3 و غیره که بوسیله باز غیر فراری مانند آهک تجزیه میگردند.

ضمنا باید متذکر شد، آمونیاکی که از تقطیر یک تن زغال سنگ حاصل می شود، طبعا با مقدار ازت موجود در زغال متغیر است و این مقدار بین ۱,۴ کیلوگرم تا ۴,۶ کیلوگرم نوسان دارد و به ندرت در بعضی از انواع زغال سنگها این مقدار به ۷,۲ کیلوگرم می رسد.

معمولا هرگاه عمل تقطیر زغال سنگ را در مجاورت ۲,۵ درصد آهک انجام دهند، بهره آمونیاک تا ۲۰ درصد افزایش نشان می دهد و به هر صورت ، آمونیاک و کلیه ترکیبات آمونیاکی را که در بالا نام بردیم، می توان در دستگاههای خنک کننده از قطرانهایی که همراه آنها می باشند، جدا کرد و اصطلاح صنعتی این قبیل محلولهای آمونیاکی را آبهای آمونیاکی می نامند که آنها را ابتدا در ستونی تقطیری وارد می کنند. سپس تحت تاثیر شیر آهک قرار می دهند و در آنجا آمونیاک و املاح فرار آنها بوسیله بخار آب برده می شوند، در حالیکه املاح غیر فرار تحت تاثیر شیر آهک ، تجزیه و به آمونیاک تبدیل می گردند.

خطرات :آتش سوزی و انفجار

آمونیاک ، گازیست قابل اشتعال و حدود اشتعالش ۱۶ تا ۲۵ درصد حجمی گاز آمونیاک در هوا می باشد. حضور مواد نفتی و دیگر مواد قابل اشتعال ، خطر حریق را افزایش

می دهند. محلول غلیظ اکسید نقره از محلول آمونیاک حل شده و تولید فولمینات نقره به فرمول CNOAg می نماید که ماده ای شدیداً قابل انفجار است. همچنین گاز آمونیاک در اثر حرارت از ۴۰۰ درجه به بالا تجزیه شده ، تولید هیدروژن مینماید.

خطرات بهداشتی

سبب تحریکات سیستم تنفسی ،پوست و چشم شده و با آسیب رساندن به ریه ها در اثر مواجهه با حجم زیاد این گاز می تواند سبب مرگ شود. در صورت تماس با آمونیاک مایع ، سوختگی شدید در محل تماس ایجاد میگردد. آستانه مجاز مواجهه با آن ،

ppm ۵۰ است و جهت کمکهای اولیه ، قسمتهای آلوده سطح بدن را با آب و صابون شسته و چشمها را نیز با آب فراوانی شستشو داد و به پزشک مراجعه نمود.

کمک های اولیه:

این گاز خاصیت بی هوش کنندگی دارد و بشدت پوست ، چشم و مجاری تنفسی را تحریک می کند و ممکن است تولید مرگ بنماید . باعث سرفه و عرق شدید می نماید . شخص مسموم یا آلوده را به هوای آزاد منتقل و او را گرم نگهدارید اقدام به شستشوی چشم و پوست و محل های آلوده با آب زیاد بنمائید و البسه آلوده را از تن خارج سازید .لازم به ذکر است که پادزهر این گاز آب لیمو و سرکه می باشد.