دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید در کارگاه تولیدی چرخدنده

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،
می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1 دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2 دنده زنی تا قسمت نهایی

3 ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4 ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.

  روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :

1 بطریقه ریخته گری

2 بطریقه متالورژی پودری

3 بطریقه رولینگ

4 بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار
می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی
 ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ 

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :

1 اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2 کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3 جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1 چکش کاری یا آهنگری

2 آهنگری حدیده ای

3 مهرش

4 پرچ کاری گرم

5 فورجینگ غلطکی

6 فورجینگ قرار

1 چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار  

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام
 می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف
 می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد. 

لازم به يادآوري است كه كليه اين مراحل در زماني كمتر ازدو دقيقه انجام مي پذيرد زيرا بايستي تا زمانيكه قطعه فورج داغ است اين مراحل بپايان برسد.

آشنایی با دستگاههای موجود در واحد چرخدنده و کنترل قطعات

نام ماشين : جورج فيشر GEORGE FISCHER

تعداد ماشين : هشت دستگاه

شماره ماشين : 09001, 09002 , 09003 , 09004

08901 , 08902 ,08903 , 08904

نوع عمليات : تراشكاري

ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام )

داده قطعه به : ماشين هاي دنده زني PFAUTER

با توجه به شماره هاي مندرج در بالا ماشين هاي فوق را مي توان بطور تكميل تر جدول بندي كرد :

با توجه به شناخت و اطلاعاتي كه عموم مردم از عمليلات تراشكاري ( وضعيت و حالت گردش ، دسته بندي كارهاي تراشكاري ، فرمهاي تراش معمولي و ... ) دارند تاكيد زيادي روي آن نشده است و فقط بحث ما روي ماشينهاي CNC است كه كارهاي تراش با تكنولوژي مدرن و برتر روي آنها انجام مي شود.

در ماشينهاي CNC مورد استفاده و در قسمت تراش بسته به نوع كاربرد مي توان قطعه كار را در يك زمان از دو قطعه نيز ماشينكاري نمود و دو محور حامل ابزار هم در اين مورد مسقلاً كنترل مي شوند و در مواقعي كه قطعات توليدي به مدت زمان زيادي براي ماشينكاري نياز دارند اين يك مزيت است چون هر دو حامل ابزار به طور مجزا دو عمليات متفاوت را در يك زمان انجام مي دهند.

شکلهای زیر نشان دهنده دو حامل ابزار و محور قطعه کار می باشند.

بطور كلي قبل از اينكه دنده ها طي برنامه ريزي تعيين شده به كارگاه دنده زني وارد شوند از انبار مواد به قسمت كنترل مواد خام ارسال مي شوند و بعد از كنترلي كه بصورت راندم ( Random ) انجام مي شود يعني يكسري قطعات را بصورت كاملاً تصادفي انتخاب كرده و بعد از مطابقت با اندازه هاي نقشه در صورت مورد قبول بودن آنها ، قطعات تحت نظر قسمت برنامه ريزي وارد كارگاه مي شوند كه البته قبل از ورود قطعات به كارگاه اقداماتي نيز در حال انجام است كه به قرار زير مي توان عنوان نمود :

1ـ مدارك لازم جهت ماشين كاري از مسئول رسيدگي به مدارك فني تحويل گرفته مي شوند.

2- به استناد مدارك process sheet ، فيكسچرها و وسايل كنترل از انبار ابزار درخواست مي شود.

3- به استناد مدارك process sheet & setting sheet ، ابزارهاي برشي از قسمت ست ابزار درخواست مي شوند.

4- برنامه توسط نوار برنامه به ماشينLoad مي شود.

5- اطلاعاتي مربوط به Zero point & Tool offset به ماشينLoad مي شود.

( Tool offset يعني اطلاعات ابزاري ماشين و Zero point يعني اطلاعات انتقال صفر ماشين به يك مبداء مشخص ، طبق تعيين برنامه نويس )

فيكسچرهايي كه به استناد مدارك از انبار ابزار درخواست مي شوند در برگ درخواست كالا از انبار نوشته شده و پس از امضاء قسمت درخواست كننده و تائيد كننده از انبار ابزار تحويل گرفته مي شوند.

بعد از مراحل آماده سازي مراحل بالا ، ماشين آماده set بوده و توسط فورمن ، ماشينكاري اولين قطعة نمونه شروع مي شود البته ماشين داراي سيستمي است كه مي تواند در ماشين كاري قطعات اوليه هر بلوك از برنامه را بصورت تك به تك اجرا نمايد. ( single Block )

مرحله دوم تراش نيز به همان صورت اول ، مراحل آماده سازي را طي خواهد كرد تا قطعه نمونه ماشين كاري شود. لازم به توضيح است كه بسته به نوع تكنولوژي انتخابي در شركت ، قطعات در دو مرحله به تراش مي رسند كه مرحله اول توسط فكهاي ناخني و سخت كه از قسمت خام قطعه كار را مي گيرند و نصف قطعه را كاملاً تراشكاري مي كنند. ( بجز قطر داخلي در چرخ دنده ها كه مقداري Allowance يا گوشت اضافي براي مرحله دوم در نظر گرفته شده است ) و بقيه كار با گرفتن فكهاي نرم در مرحله دوم به اتمام مي رسد. توضيحات ارائه شده براي قطعاتي بود كه قبلاً راه اندازي و طراحي شده بودند . كليه اطلاعات به صورت كتبي و مدون در دست بود ولي مواقعي كه براي اولين بار قطعه اي ماشينكاري مي شود كارهايي بقرار زير انجام مي گيرد :

1- انتخاب ابزار براي تراشكاري قطعه نمونه :

بسته به نوع كاربرد هر ابزار ، ابزار مورد لزوم انتخاب و اگر ابزار مورد نظر درليست كل ابزارها نباشد از كاتولوگ استخراج و سفارش داده مي شود و براي آن نيز بصورت يك مجموعه شامل هلدر اصلي ( Base Holder ) نگهدارنده تيغچه ( Insert ) بنام Setting sheet در نظر گرفته مي شود.

2- برنامه ماشين كاري براي قطعه نوشته مي شود

3- فيكسچرها و فكهاي مورد نياز طراحي و براي ساخت آنها اقدام مي شود.

4- با توجه به تكنولوژي ساخت در نظر گرفته شده و ابزار آلات انتخابي و برنامه نوشته شده تكنولوژي بصورت كاملاً مشخص و آشكار بصورت اجمالي تحت عنوان Process sheet تهيه مي شود.

يك Process sheet شامل موارد زير است :

مجموعه اي است از اطلاعات كامل در مورد تكنولوژي ساخت ، زيرا نقشه داراي اطلاعات پاياني قطعه مي باشد و براي رسيدن به قطعه نهايي مسير زيادي را بايد پيمود و طي اين مسير عمليات ، كلاً در اين برگه ها مي آيد و حاوي مطالبي است كه مشخص كننده شماره قطعه ، شماره قطعه خام ، شماره عمليات انجام گرفته شده و شماره ماشين كه قطعه روي آن ماشين كاري خواهد شد ، زمان تنظيم ماشين ، زمان هر سيكل ماشينكاري ، توضيحات مربوط به عمليات ، توضيحات مربوط به ابزارها و تعداد آنها و تجهيزات بكاررفته خواهد بود.

براي كامل كردن اطلاعات ابزاري يكسري برگه هايي تحت عنوان Setting Sheet موجود است كه حاوي مطالبي است در مورد شماره قطعه ، شماره عمليات بكار رفته ، شماره ابزار در مقر ابزار گير ، و مشاره درج شده در اطلاعات ابزاري به همراه شعاع و نوك ابزار تا صفر ابزار گير در جهت . X , Z

با در دست بودن موارد فوق روي ماشين با احتياط بيشتر و همه جانبه نسبت به كارهايي كه قبلاً انجام شده بود ماشينكاري قطعه نمونه انجام مي شود و تغييرات لازم در صورت نياز در ابزار و فيكسچر و حتي Process sheet داده مي شود. ( كه بعداً بصورت تكميل و بدون قلم خوردگي ، دوباره مدارك جديد و تغيير داده شده و ارائه مي شود ).

نمونه اي از برگ Setting Sheet در صفحه بعد آمده است.

G.F + SETTING SHEET

TOOL LIST

نام ماشين : وراگ WERAG

تعداد ماشين : يك دستگاه

شماره ماشين : 45530

نوع عمليات : FACE CENTERING

ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام )

داده قطعه به : كليه دستگاههاي تراش محور

ترتيب و مراحل ساخت شفتها :

بطور كلي كليه اقداماتي كه براي ساخت دنده انجام مي گيرد براي شفت نيز انجام مي گيرد بجز يك مرحله اضافي مربوط به ايجاد جاي مرغك در دو سر شفتها.

براي انجام اين كار از ماشين WERAG به شماره فني 45530 ( اولين دستگاه خط محور ) استفاده ميشود كه داراي امتيازات برتري در ايجاد جاي مرغك مي باشد. اين ماشين نيز CNC بوده و طبق شكل زير از دو واحد كنترل و يك دستگاه ورودي يا مونيتور و قسمت گيره يا فك قطعات تشكيل شده است.

اين ماشين قادر است در دو سر شفتها در يك مرحله عملياتي ، پيشاني قطعات را ماشينكاري نموده و در آن جاي مرغك را ايجاد نمايد و نيز قادر است نا اندازة محدودي قسمت سر آنها را رو تراشي نمايد. ( در صورت نياز ، بسته به تكنولوژي انتخابي ) و حتي قادر است پخهاي خارجي در قسمت انتهاي شفتهاي معمولي و پخ هاي داخلي در شفتهاي ورودي گيربكس ها كه داراي سوراخ داخلي هستند ايجاد نمايد.

از امتيازات برتر اين ماشين همانطور كه اشاره شد اين است كه جاي مرغك را با دقت بسيار زيادي از لحاظ هم محور بودن دو جاي مرغك در يك عملياتي انجام مي دهد كه اين دقت جاي مرغك تا انتهاي ماشين كاري شفتها منتقل مي شود و در صورت وجود دقت ناكافي در ايجاد جاي مرغك ، در بقيه مراحل با اشكال عمده و غير قابل اصلاح روبرو خواهد شد.

از ديگر امتيازات اين دستگاه ، سرعت عمل بالاي اين دستگاه مي باشد زيرا كه بايستي كليه شفت هاي توليدي اين مرحله عملياتي را بگذرانند و رل اساسي تغذيه محور بعهده اين دستگاه مي باشد البته ازدلايل سرعت عمل ماشين مي توان به سيستم ابزار برنده و كار دو محور بطور همزمان و باز وبسته شدن قطعه و درب ماشين بصورت اتوماتيك اشاره كرد.

اين ماشين داراي دو NC يا واحد كنترل مجزا مي باشد كه با حروف NC2 , NC1 در شكل قبل نشان داده شده است و داراي دو SPINDLE و گيره V شكل براي گرفتن شفتها مي باشد و اين دو واحد بطور مجزا قابل كنترل و تنظيم مي باشند. اين دو واحد مي توانند مسير مشخصي را با سرعت پيشروي تعيين شده طي نموده و توانايي كنترل عمليات كمكي مانند روشن و خاموش شدن اسپيندل و آب صابون و روغنكاري و ...

را بطور مجزا دارند و از همه مهمتر مي توانند بصورت همزمان برنامه طرح ريزي شده را اجراء نمايند.

نوع براده برداري اين ماشين كاملاً متفاوت با ماشينهاي ديگر تراشكاري مي باشد بطوريكه در تراشكاري قطعات هميشه قطعات در حال چرخش هستند و ابزار كار معمولاً با يك حركت يا قوسي به قطعه كار نزديك مي شود و قطعه را به فرم دلخواه در مي آورد ولي در اين ماشين قطعه كار يا شفت ثابت است و ابزار برشي كه روي كله گي SPINDLE دستگاه سوار شده است با يك حركت خطي و چرخشي به طرف قطعه كار حركت كرده و تا يك حد تعيين شده جلو رفته و بعد به محل اوليه باز مي گردد و در اين حركت رفت و برگشت كليه سطوح مورد نظر درخواستي را تراش مي دهد.

ابزارهاي برشي كه در اين دستگاه استفاده مي شوند از نوع هولدرهاي ( HOLDERS ) چند پارچه اي مي باشند كه نسبت به محل تراش و فرم مورد نياز روي اسپيندل مخصوص دستگاه تعبيه و تنظيم مي شود و تيغچه ها يا مته سنتر روي اين هولدر سوار مي شوند.

سيستم كلمپ اين ماشين با استفاده از چهار عدد فك V شكل كه مي توانند قطعات با قطرهاي متفاوت را بگيرند بصورت دوبدو در مقابل هم قرار گرفته و مي توانند در فواصل معين از همديگر داشته شوند قطعه كار را از دو طرف توسط سيستم كلمپ پنيوماتيك محكم مي گيرند.

لازم به يادآوري است كه اين سيستم طوري طراحي شده است كه قطعات را در امتداد محور ماشين نگه دارد.

با توجه به توضيحات ارائه شده اهميت اين دستگاه در خط توليد محور كاملاً آشكار است زيرا كه ميبايستي كليه شفتها اين مرحله FACE CENTERING را بگذرانند و با توجه باينكه ازاين نوع ماشين فقط يك دستگاه موجود بوده و ماشينهاي تراش محور چهار دستگاه مي باشند ( مي بايستي تغذيه آنها را در زمان مقرر انجام دهد ) باين دليل بايستي در صورت وجود خرابي سريعاً در صدد تعمير آن بر آمده و از اتلاف زمان ناشي از تعمير آن كاست زيرا كه نه تنها ماشينهاي تراش محور از كار خواهند افتاد بلكه كليه مراحل بعدي نيز براي ادامه عمليات قطعه اي نخواهند داشت.

توضيح بيشتر در مورد اين دستگاه اينكه اپراتور قطعه را با دست يا به كمك قلاب هاي مخصوص به كمك تجهيزات جرثقيل در محل خود قرار داده و با زدن دگمه مربوطه بصورت اتوماتيك به ترتيب زير انجام مي شود :

درب ماشين بسته شده و كلمپ دستگاه قطعه را محكم گرفته و ماشين شروع بكار مي كند و بعد از عمل FACE CENTERING قسمت كلمپ قطعه را رها كرده و درب ماشين باز مي شود و اپراتور مي تواند قطعه را با قطعه خام ديگر تعويض نمايد.

كنترل قطعات :

كنترل قطعات در اين مرحله به اين صورت انجام مي شود كه طول كلي قطعات كه طول پاياني مي باشد توسط كوليس بزرگ و يا به كمك كوليس خط كش پايه دار ديجيتالي اندازه گيري مي شود و ميزان فرو رفتن مته مرغك در قطعه نيز توسط TEXT FIXTUR ( فيكسچر كنترل ) به شماره فني CPOI 184 256 برابر استاندار تعيين شده انجام مي شود.

نام ماشين : GEORGE FISCHER

تعداد ماشين : 4 دستگاه

شماره ماشين : 08911 – 08912 – 09012 – 09011

نوع عمليات ماشين : تراشكاري

ستاده قطعه از : ماشين ( WERAG )

داده قطعه به : ماشينهاي دنده زني : Pfauter

كل قطعات ستاده ازماشين WERAG در چهار ماشين اختصاص داده شده به شفت ماشينكاري مي شود كه مي توان آنها را بصورت تكميل تر ذيل جدول بندي كرد :

براي تراش محور ها نيز مراحل و شرايط با شرايط ماشين كاري دنده ها يكسان است.

يعني :

- مدارك لازم جهت آماده سازي ماشين از مسئول مدارك فني تحويل گرفته مي شود.

- به استناد مدارك ، فيكسچرها و وسايل كنترل از انبار ابزار درخواست مي شود.

- به استنادمدارك ، ابزارهاي برشي از قسمت ست ابزار در خواست مي شود.

- برنامه توسط نوار برنامه به ماشين Load مي شود.

- اطلاعات مربوط به Tool offset و Zero point به ماشين Load مي شود.

قطعه نمونه توسط فورمن ، ماشينكاري شده و به كنترل جهت اندازه گيري ابعادي و Run out ( لنگي ) ارسال مي شود و بعد در صورت تاييد كنترل به توليد انبوه خواهد رسيد و در صورت وجود انحراف بايستي اصلاحات لازم انجام و دوباره جهت تاييد به كنترل ارسال شود.

يك نمونه از نحوه قرار گرفتن شفت در روي ماشين در شكل صفحه بعد نشان داده شده است.

در اين ماشينها نيز بسته به نوع شفت ( معمولاً شفت هاي اصلي را در صورت وجود فيكسچر و ابزارهاي كافي و خاص مي توان در يك مرحله ماشينكاري نمود ) و تكنولوژي انتخابي در يك يا دو مرحله ماشين كاري مي نمايد و لازم به ياد آوري است كه تنوع اندازه ها و كارهاي تراشكاري انجام شده نسبت به دنده ها زيادتر است .

كنترل قطعات

كنترل شفتها نيز كاملاً شبيه كنترل دنده ها مي باشد البته با مقداري وسعت بيشتر ، قطعه اول بعد از اينكه ماشين كاري شد با وسايل كنترل عمومي مانند ميكرو متر و كوليس و كوليس خط كش ديجيتالي اندازه هايي كه براي setter قابل كنترل هستند ، كنترل و تغييرات لازم اعمال مي شود و بعد ازآن قطعه جهت كنترل اصلي به قسمت كنترل ارسال مي شود تا در صورت وجود مغايرت ، تغييرات لازم اعمال شود.

در توليد انبوه شفتها نيز توسط گيج هاي مخصوص همانطوريكه در قسمت كنترل دنده ها به آن اشاره شد سريعاً ابعاد قطعه كنترل مي شود ( قسمت كنترل كيفي بصورت راندوم قطعات را كنترل مي نمايد ) البته كار بدينجا ختم نمي شود و بايستي توليد حتماً نظارت بر توليد صحيح قطعات انجام گيرد و در صورت بروز اشكال در حين پروسه سريعاً از ادامه آن جلوگيري كرده و بعد از رفع اشكال و تاييد دوباره كنترل كيفي به كار ادامه داد.

نكته قابل توجه اين كه بايستي مدارك مورد استفاده به روز و منطبق با مدارك تغيير يافته جديد باشد.

نام ماشين : PFAUTER

تعداد ماشين : هشت دستگاه

نوع عمليات ماشين : دنده زني

شماره ماشين : PE 300 ( 5460 – 54671 – 53460 )

PE 250 ( 54780 – 54781 – 54782 )

PE 150 ( 53465 – 53466 )

قطعه ستاده از : تراش ( GF ) شيپ ( LORANZ )

قطعه داده به : شيپ ، روشاد ، SU سمپوتن سيلي

كار و مشخصات دستگاه :

از دستگاههاي فوق براي خشن كاري چرخ دنده ها براي مراحل شيو يا سنگزني دنده استفاده مي گردد. در اين مرحله بار اضافي نسبت به نوع عمليات بعدي دندانه ها ( از لحاظ شكل پروفيل و ليد ) نگه داشته مي شود.

با توجه به نوع دنده ها ( چرخ دنده و شفت ) سيستم كلمپ دستگاه ها و دامنه كاري انها با هم متفاوت مي باشد. تعداد سه دستگاه PE 300 و تعداد دو دستگاه PE 150 براي هر چرخ دنده در رنج هاي مختلف بكار مي رود. و تعداد سه دستگاه PE 250 موجود مي باشد كه براي قطعات شفت بكار مي رود.

دستگاههاي موجود براي دنده بصورت عمودي و دستگاههاي شفت بصورت افقي ماشينكاري مي نمايند. سيستم كلمپ در دنده ها پس از قرار دادن قطعه در ماندرل مخصوص ( تعداد قطعه بسته به طراحي ماندرل دارد كه مي توان يك ، دو ، سه و چهار قطعه را همزمان قرار داد ) از قسمت بالا مرغك دستگاه به پايين آمده و توسط صفحه فشار دهنده از طريق ميله كشش بر روي قطعه فشار وارد مي كند و قطعه كار در بين دو سطح فشرده مي شود و عمليات دنده زني توسط ابزار هاب انجام مي گردد.

در دستگاههاي شفت پس از قرار دادن شفت بين دو مرغك ، قطعه توسط دستگاه مرغك بداخل رانده شده و قسمتي از قطعه كه استوانه مي باشد در داخل كلت هم اندازه قطر خود قرار مي گيرد و توسط كلت قطعه كلمپ مي شود. عمليات دنده زني توسط ابزار هاب صورت مي گيرد.

دنده اي كه توسط دستگاههاي فاتر توليد مي شود بصورت GENERATING مي باشد و ايجاد پروفيل در روي دنده توسط چرخش ابزار هاب و قطعه بصورت سنكرون بدست مي آيد.

بعد از تنظيم دستگاه ، اولين قطعه توليدي به هوفلر ارسال مي شود تا از لحاظ ليد LEAD ، پروفيل PROFILE و لنگي ( RUN OUT ) كنترل گردد تا نتيجه حاصل مورد قبول براي مراحل بعدي باشد.

نام ماشين : لورنز ( LORENZ )

تعداد ماشين : پنج دستگاه

شماره ماشين : 50360 – 50365 – 50366 – 50368 – 50369

نوع عمليات : كله زني

ستاده قطعه از : هاب ( PFAUTER )

داده قطعه به : پخ زني ( CHAMFERING )

مشخصات و كار دستگاه :

بطور كلي دستگاههاي LORENZ براي توليد دنده بصورت كله زني در مواردي كه ساخت آن در دستگاههاي هاب بدليل محدوديت آن و برخورد با ساير قسمتهاي دنده امكان ندارد مورد استفاده قرار مي گيرند. نوع عمليات اين ماشين بصورت كله زني يعني رفت و برگشت مستقيم كه فرمان را از يك سيستم لنگ توسط راهنما ( گايد ) ميگيرد ، صورت مي پذيرد.

ماشين داراي پنج محور اصلي است كه بترتيب Z , D , C , Y , Xمي باشد. در شكل پايين حركت هر كدام از محورها نشان داده شده است و بر روي محور D قطعه كار و بر روي محور C ابزار بسته مي شود.

اين دستگاهها بدو دسته تقسيم مي شوند :

1ـ دستگاه توليد دنده

دستگاه توليد دنده نيز شامل دو قسمت است :

الف – دستگاه توليد دنده دستي : در اين ماشين بستن قطعه روي فيكسچر دستگاه ، دستي بوده و بعد از ماشين كاري نيز بصورت دستي از روي آن باز مي شود.

ب – دستگاه توليد دنده اتوماتيك : كه در اين ماشينها قطعات بر روي ريل مخصوص قرار گرفته و تمامي مراحل بصورت اتوماتيك انجام مي گيرد و پس از اتمام ماشينكاري تعويض قطعه بصورت اتوماتيك انجام گرفته و قطعه ماشينكاري شده به كمك ريل به بيرون هدايت مي شود.

2- دستگاه توليد شفت :

اين ماشينها براي توليد قطعات شفت بكار ميروند و نوع عمليات اين دستگاهها همانند توليد دنده مي باشد با اين تفاوت كه در اين ماشينها طول كورس محور Z بيشتر از بقيه دستگاهها مي باشد.

در اين دستگاهها ، مي توان بسته به نوع مورد نياز ، دنده داخلي و خارجي توليد كرد و علاوه بر دنده مي توان بر روي قطعات هزار خار نيز ايجاد كرد.

نام ماشين : روشاد ( ROSCHAD )

تعداد ماشين : يك دستگاه

شماره ماشين : 56010

نوع عمليات : SPLINE MILLING

ستاده قطعه از : لورنز ( LORENZ )

داده قطعه به : هكلر كخ ( HECKLER & KOCH )

كار ومشخصات دستگاه :

دستگاه روشاد يك دستگاه نيمه اتوماتيك بوده و در اين شركت معمولاً براي فرزكاري انواع هزار خار با تقسيمات مختلف استفاده مي شود ، اما مي توان با انجام تغييراتي در آن براي ساير فرزكاري هاي چند ضلعي نيز مورد استفاده قرار داد.

دستگاه روشاد از قسمتهاي زير تشكيل شده است :

1- بدنه دستگاه 2- قسمت برق و الكترونيك

3- قسمت هيدروليك 4- قسمت پنوماتيك

5- قسمت كله گي 6- دستگاه تقسيم

7- دستگاه مرغك 8- تكيه گاهها

9- ميز ماشين 10- سيستم خنك كاري

1- همانطوريكه در شكل ص قبل مشاهده مي شود ساختمان دستگاه بصورتي طراحي گرديده كه قسمتهاي هيدروليك و برق در بيرون و قسمتهاي مربوط به ماشين كاري در داخل آن تعبيه گرديده است. دو درب قابل كنترل در قسمت جلوي آن وجود دارد كه درب سمت راست داراي ميكروسويچ و درب سمت چپ داراي يك جك پنيوماتيكي مي باشد كه در دو حالت دستي و اتوماتيك قابل باز و بسته شدن مي باشد. ريل براده كش در عقب دستگاه نصب گرديده كه توسط الكترو موتور جداگانه اي كار مي كند.

2- قسمت برق والكترونيك درسمت چپ در بغل دستگاه مي باشد كه از طريق پانل جلوي دستگاه به ساير قسمتها فرمان مي دهد.