دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کان رود سازه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران  سهروردی شمالی -شهید قندی - پلاک 110  واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این کارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی  و با مشارکت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال        می باشد .

سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ

وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارک 120 آمپر پیشتازان کوره آبکاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار 120 تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ،  دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .

از جمله مواد اولیهای که در این کارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیکی مانند پلی کربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .

تعداد پرسنل و افراد مشغول به کار حدوداً 45 نفر می باشد که شامل مهندسین ، تکنسینها و کارگرها می باشند .

ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کار آموز :

در این کارخانه مهمترین بخشی که مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود که شیوه ساخت یک قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار کردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یکدیگر و تشکیل یک قالب کامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت کار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .

ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :

ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم .

این کاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را که برای خود انتخاب کرده ایم بازتر کرد .

در اولین روزی که وارد این کارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل کارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف کارخانه و چند سوله آن دیدن کردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم که مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، که مراحل ساخت قالب را برایم تشریح کرد .

طراحی قالب

مقدمه

به مجموعه عملیات فرم دادن و به شکل دلخواه در آوردن ورق ((کار روی ورق فلزات )) گفته می شود .

امتیازی که این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شکل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبکی و استحکام قطعات ساخته شده .

امکانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :

جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشکله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .

قبلاً قالب ها و به طور کلی افزار ها بدون دخالت یک سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر کارخانه ها و کارگاه ها یک دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .

ماشین های پرس

ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی

هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .

پرس های مکانیکی یک ضربه ای

پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند :

پرس های دستی

 پرس های اصطکاکی

 پرس های لنگی

 پرس های میل لنگی

 پرس های زانویی

پرس های دستی

طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند .

پرس های اصطکاکی

طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده  می کنند .

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .

طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد .

این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر       می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش       می دهد.

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته      می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .

پرس های مکانیکی دو ضربه ای

این پرس ها دارای 2 حرکت بوده ، فقط برای کارهای کششی به کار        می روند و خود نیز بر دو نوع اند  الف) پرسهای با فشار انداز متحرک و       ب ) پرسهای با میز متحرک

الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک

بدنه این پرسها هم به صورت بوته جقه ای ساخته می شود و هم به صورت ستون دار. فرمان فشار انداز یا توسط ((کام)) و یا توسط زانویی انجام        می گیرد . زمانیکه کشویی کشش پایین می آید کشویی فشار انداز از حرکت باز می ایستد .

ب ) پرسهای با میز متحرک

بدنه این پرس ها از نوع ستون دار ساخته می شود . میز این پرسها در ستون ها هدایت شده و توسط دو کام فرمان می گیرند و شبیه کام هایی هستند که کشویی پرس با فشارانداز را به حرکت در می اورد .کشوشی کشش به وسیله یک شاتون به حرکت در می آید .

7- پرس های هیدرولیک

این پرس ها به صورت یک ضربه ای و یا دو ضربه ای با بدنه ستون دار و یا بوته جقه ای ساخته می شوند . حرکت و نیروی کشویی توسط یک پیستون و در داخل یک سیلندر و تحت فشار مایع انجام می گیرد امتیاز این پرسها آن است که می توان فشار روغن را تنظیم کرده لذا فشارلازم را بدست آورد و هر لحظه آن را کنترل کرد .

چگونگی انتخاب دستگاه پرس

انتخاب پرس به نوع کاری که باید انجام دهد نیروی لازم ابعاد قالب ، کورس مورد احتیاج و روش کار پیش بینی شده (تک ضربه ای و یا با ضربه های متوالی ) بستگی دارد.

کارهای برشی می توانند روی انواع پرس های یک ضربه ای انجام گیرند. کارهای خمشی روی پرسهای لنگی ، اصطکاکی و یا پرس های مخصوص خم کاری انجام می گیرد کارهای کششی عمیق از ورق نازک نیاز به پرس های دو ضربه ای با میز متحرک دارد . برای کارهای کششی که به نیروی زیادی در انتهای کورس نیاز دارد ، از پرس های دو ضربه ای با فشار انداز متحرک استفاده می شود .

برش

واژه شناسی برش

الف ) برش : قیچی و برداشت قطعه ای از یک نوار فلز به صورت مسطح با محیط غیر مشخص که به آن پولک می گویند .

ب ) سوراخ کاری : برش سوراخ گرد با ابعاد کوچک .

ج ) سوراخ گیری : برش سوراخی با شکل غیر مشخص به ابعاد نسبتاً بزرگ

د ) شیارسازی : برش یک شیاردر لبه و یا محیط یک قطعه

ه ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری که قطعه بریده شده از هم جدا نشود

و ) لبه گیری : برش لبه صاف و یا  نا صاف یک قطعه فرم دار

ز) دور بری : برش بیش از یک مرحله برای بدست آوردن قطعه ای با ابعاد دقیق‏

اصول کار

قالب از یک سنبه و یک ماتریس تشکیل شده که مقطع سنبه به شکل جسم مورد برش می باشد . ماتریس سوراخی دارد که سنبه در آن حرکت می کند و قطعه بریده شده از ان به بیرون می افتد . هنگامی که سنبه پاین می آید ورق فلز  را به ماتریس چسبانده و آن را به فرم سنبه در سوراخ ماتریس      می برد . در این حالت تغییر شکل پلاستیکی ای از دو طرف روی ورق فلز به وجود امده و از انجا خطوط خارجی شکل می گیرد و بنابراین می توان عمل برش را به قیچی شدن تشبیه کرد .

خطوط پارگی که در دو طرف ورق با فرود آمدن سنبه ایجاد می شود باید همدیگر را قطع کنند تا مقطع بریده شده ورق صاف و بی عیب باشد. البته در صورتی این عمل امکان پذیراست که محل شروع پارگی در دو طرف ورق روی یک خط قرار گرفته باشد ، اگرسنبه و ماتریس فاقد لقی باشند ، پارگی در دو طرف ورق روی یک خط قرار نمی گیرد . بنابراین باید لقی به سنبه و ماتریس داده شود تا پارگی ها روی یک خط قرار گیرد .

3 ) حالت مقطع بریده شده یک جسم

با بررسی مقطع بریده شده (قیچی شده) جسم می بینیم که :

نوار شفاف با یک قوس به سطح بریده شده مربوط است .

 نوار زبر و غیر شفاف تحت زاویه تیز با سطح دیگر جسم ارتباط دارد . جهت این سطح زبر (پلیسه دار ) در نوع استفاده جسم اهمیت بسیاری دارد و بنابراین باید شرایط برش را کاملاً در نظر گرفت .

4) لقی بین سنبه و ماتریس (تلرانس)

4) لقي بين سنبه و ماتريس (تلرانس)

همانطور كه در قسمت قبل خوانديم به علت وجود لقي بين سنبه و ماتريس و سنبه سوراخ كن و ماتريس ، جسم بريده شده از قالب خارج مي شود .

اين تئوري به روشني ثابت مي كند كه براي كليه عمليات برش ، سوراخ ماتريس ، ابعاد خارجي جسم را به خود مي گيرد در صورتي كه براي سوراخ كاري بايد قطر سنبه با قطر سوراخ جسم برابرباشد . بنابراين چنين داريم :

براي برش و لبه گيري مقدار لقي را از ابعاد سنبه كم مي كنيم (ماتريس ثابت است ) و به ماتريس اضافه مي كنيم . براي سوراخ كاري – سوراخ گيري و شيار سازي ، سنبه ثابت است .

براي جا سازي نسبت محل مورد نظر ، مقداري لقي به سنبه و ماتريس داده مي شود .

براي دور بري هيچگونه لقي در نظر گرفته نمي شود .

مقدار لقي بيش از هر چيز به ضخامت و سختي فلز مورد نظر بستگي دارد.

براي مواد با ضخامت كم مانند ورق قلع يا ورق كاغذ سنبه بايد بدون لقي كار كند در غير اين صورت دور بريده شده جسم مسطح نمي شود . اما براي مواردي كه داراي ضخامت كم و يا زياد هستند بايد كمي لقي در نظر گرفت كه البته مقدار آن بستگي به ضخامت جسم و اندازه سختي آن دارد . از طرف ديگر لقي اي كه به سنبه و ماتريس براي مواد با ضخامت زياد داده مي شود خطر شكستن شاتون پرس را كاهش داده ، نيروي برش را نيز كم مي كند .

5) نيروي برش

براي محاسبه نيروي كلي برش آن را به نيروهاي كوچكتر زير تفكيك مي كنيم .

الف ) نيروي لازم برش براي قيچي شدن (بريدن) مواد

ب ) نيروي خروج سنبه از سوراخ ايجاد شده در نوار فلز

ج) نيروي بيرون انداز براي بيرون انداختن فلز بريده شده به خارج از ماتريس

كار برش

حاصل ضرب نيروي وارد بر يك جسم در مسافتي كه آن جسم طي مي كند كار گفته مي شود . در اين جا كار انجام شده عبارت است از حاصل ضرب نيروي وارده (برش ) در ضخامت ورق مورد برش .

Td = Ed.e

كه در آن :

Td = كار برش بر حسب (كيلوگرم بر ميليمتر مربع)

Ed = نيروي برش بر حسب (كيلو گرم )

e = ضخامت ورق بر حسب (ميلي متر )

توضيح آنكه اگر نيروي برش را بر حسب تن و ضخامت ورق را كما كان به ميليمتر در نظر بگيريم كار حاصل بر حسب Kg/m مي شود . در عمل ، چون براي بريدن يك قطعه از ورق فلز ، سنبه كمتر از كل ضخامت ورق وارد مي شود بابراين كار حاصل كمتر از كاري است كه از فرمول بالا بدست مي آيد.

نيروي خروج ينب از سوراخ ايجاد شده در نوار فلز (Eex)

بعد از عمل ربش سوراخي كه در نوار فلز ايجاد شده باعث مي شود كه نوار دور سنبه باقي بماند لذا براي بيرون كشيدن سنبه از داخل اين سوراخ نيروني لازم است ، كه با بزرگي و كوچكي سوراخ حاصل نسبت مستقيم دارد . معمولاً اين نيرو را نسبت به عرض كناره هاي باقي مانده و نيز در صد نيروي برش محاسبه مي كنيم .

برش با كناره هاي زياد

برش با كناره هاي بيش از 3 برابر ضخامت ورق

برش با كناره هاي معمولي

اهميت تعيين اين نيروها

محاسبه نيروي كار برش به ما اين مكان را مي دهد كه ماشين پرس لازم را (با نيرو و توان مورد نياز ) انتخاب كنيم . محاسبه بيرونانداز و هم چنين نيروي خروج سنبه در صورتي است كه اصولاً قالب مربوط داراي بيرون انداز و يا جدا ساز باشد البته از اين نيروها براي محاسبه قطر سيم و تعداد فنرهاي و احياناً ابعاد و وع لاستيك بيرون انداز استفاده مي شود .

توضيح : در قالب هايي كه بيرون انداز دارند ،براي تعيين قدرت پرس نوع نيروهاي برش و بيرون انداز را محاسبه مي كنند .

قالب برش

طبقه بندي قالب ها

قالب هاي برش را مي توان نسبت به شكل و طرز كارشان طبقه بندي كرد :

الف ) قالب روباز

ب ) قالب رو بسته

ج ) قلب ستون دار (با گايد و كفشك)

د ) قالب اتوماتيك

الف ) قالب روباز

اين قالب تاز يك سنبه و يك ماتريس تشكيل شده كه از فولاد آب داده ساخته مي شود . در اين نوع قالب ها ماتريس روي پايه اي فولادي سوار مي شود.

مزايا : اين نوع قالب ارزان تمام مي شود و براي ساختن آن زمان كمي لازم است . با اين قالب ها مي توان عمل برش را در نوار و يا روي دورريزبعضي از نوارهاي انجام دارد.

معايب : به علت نبود قطعه راهنماي سنبه (روبنده) بايد اين نوع قالب ها روي پرس هايي سوار شوند كه كشويي آن هيچ لقي نداشته باشد . از طرف ديگر چون نوار فلز هدايت نمي شود لذا اين قالب نمي تواند براي ساخت تعداد زيادي قطعه مقرون به صرفه باشد . هم چنين به علت نبود جداساز (ورق گير) ، در هر برش بايد با دست نوار را از سنبه خارج كرد . ضمناً ساخت هر قطعه وقت بيشتري مي گيرد . اين قالب ها ب علت نداشتن وسيله حفاظتي ، براي انسان خطر دارند .

ب) قالب روبسته

قالب تشكيل شده از يك سنبه از فولاد آب داده كه به صفحه (توپي گير) توسط صفحه سنبه گيري متصل مي شود . بين اين دو قطعه ديگري قرار دارد كه از فولاد آب داده ساخته مي شود و به ان صفحه پشت سنبه مي گيوند . اين صفحه مانع خرابي ته سنبه و اثر گذاري آن به صفحه توپي گير است .

ماتريس كه از جنس فولاد آب داده است روي يك پايه ثابت مي شود . روي ماتريس صفحه راهنماي سنبه (روبنده) قرار دارد كه كار جداساز را هم انجام مي دهد . بين اين دو قطعه ، قطعه ديگري از فولاد به شكل تسمه قرار گرفته كه صفحه راهنماي ورق (ورق راهنما)يك پارچه ساخته شود و سرانجام بر روي ماتريس ،مانع مخصوص پيش روي (استوپ) قرار مي گيرد.

مزايا : سنبه و نوار هر دو هدايت شده و پيش روي نوار با فواصل منساوي توسط استوپ انجام مي شود و قابل روئت است .

معايب : كارگر نمي تواند كاري را كه انجام ميدهد ببيند .

ج ) قالب ستون دار :

اين قالب تشكيل شده است يك بدنه (كفشك) فوقاني كه عموماً از چدن ساخته مي شود ولي مي توان آن را از فولاد ريخته گري نيز ساخت . سنبه روي اين بدنه ثابت و با چند پين بي حركت مي شود ماتريس در فرروفتگي بدنه (كفشك) تحتاني كه به ابعاد ماتريس ساخته شده جاي مي گيرد و با چند پيچ و پين ثابت مي شود جداساز بر روي بدنه فوقاني و بدور سنبه با 3 تا 6 پيچ سوار مي شود و عمل خروج نوار را از سنبه انجام مي دهد .

4 ستون (گايد) كه از فولاد آب ديده ساخته مي شود روي كفشك تحتاني ثابت شده بدنه فوقاني را هدايت مي كند .

مزايا : به علت هدايت كامل سنبه عمل قالب بيشتر و قطعات بريده شده دقيق تر مي باشد .

د) قالب اتوماتيك :

اين قالب ها را روي كفشك سوار مي كنند سنبه در اين نوع قالبها روي كفشك تحتاني سوار شده و ماتريس و سنبه هاي سوراخ كن روي كفشك فوقاني جاي مي گيرند .

ماتريس بسته به جسم مورد برش از يك يا چند قطعه ساخته مي شود يك سنبه پولك جدا كن جسم بريده شده را كه به ماتريس چسبده است جدا مي كند و در اين هنگام جسم برديده شده با هواي فشرده به پشت قالب پرتاب مي شود لذا ورق توسط سه پين كه دوتاي آن روي كفشك ثابت شده وسومي را روي بيرون انداز سوار مي كنند هدايت مي شود .

در زير پين سوم يك فنر تيغه اي قرار مي دهند تا اين پين بتواند در سوراخ خود حركت كند مانع مخصوص پيش روي (استوپ) هم به همين ترتيب يعني با قرار داردن يك فنر تيغه اي در زير آن ساخته مي شود معمولاً سطح مانع از پيرامون برش را براي تكيه دادن نوار به پشت آن انتخاب مي كنند چون اين سطح با استوپ تماس پيدا مي كند بنابراين با فشار دادن نوار به جلو نوار به طرف پين هاي راهنما كشيده شده و به آنها تكيه مي كند اگر در اطراف مورد برش سطح مانع نباشد مي توان جسم را به طور مايل در نوار قرار داد از طرفي ديگر خود نوار هم بايد نسبت به محور قالب مايل (با زاويه 45 درجه) باشد و امتياز اين عمل آن است كه كارگر مي تواند كار را بهتر ببيند .

كفشك استاندارد

امروزه تقريباً بيشتر قالب ها روي كفشك سوار مي شوند و به همين دليل عموم سازندگان قالب از كفشكهاي استاندارد استفاده مي كنند اين كفشكها را معمولاً از چدن خاكستري مخصوص و گاهي نيز بنابر سفارش از فولاد ريخته گري مي سازند از انواع متداولي كه اين كفشكها دارند چند نوع آن را كه بيشتر كاربرد دارند انتخاب كرده نام مي بريم .

كفشك با صفحه راهنما كه تنها براي قالب هاي برشي از آن استفاده مي شود .

كفشك بيضي شكل كه براي قالب هاي اتوماتيك از آن استفاده مي شود .

كفشك گرد با ستون هاي خلفي از اين كفشكها براي خم كاري استفاده مي كنند . چون ستون (گايدها) عقب قرار دارند فضاي بيشتري براي خم كاري وجود دارد .

كفشك مستطيل شكل با ستون هاي خلفي داراي همان مشخصات كفشك قبلي است .

جزئيات ساخت قالب

سنبه

براي ساخت اجسام كوچك معمولاً سنبه را يك تكيه اي مي سازند و براي ساخت قطعات با ابعاد متوسط ممكن است سنبه از دو قطعه ساخته شود كه عبارتند از يك كف فولادي آب داده كه با چند پيچ و چند پين به بدنه سنبه (قطعه دوم) كه از فولاد نيم سخت ساخته شده متصل مي شود . اين روش ساخت سنبه را آسان و تغيير شكل سنبه هنگام آب دادن را كاهش داده و در استفاده از فولاد سخت صرفه جويي مي شود براي اجسام با ابعاد بزرگ سنبه ها معمولاً از يك بدنه چدني يا فولاد نيمه سخت ساخته مي شود در قسمتي كه سنبه بايد كار كند تيغه هايي از فولاد آب داده قرار مي دهند به علت تغير شكل در هنگام آب دادن طول اين تيغه ها نبايد از 250 ميليمتر تجاوز كند ارتفاع سنبه هاي انتخابي براي قطعه مورد نظر با ارتفاع قطعه يكسان و يا حداكثر 15 تا 20 ميليمتر بيشتر است .براي اينكه سنبه هاي گرد با اقطار كوچك هنگام بار تحت نيروي كمانش قرار مي گيرند سنبه كه ابعاد مورد لزوم را دارد تا ارتفاع 8 تا 10 ميليمتر ساخته مي شود و بقيه طول سنبه داراي قطر و يا ضخامت بيشتري است از طرفي ديگر اين سنبه ها را مي توان دو تكيه اي ساخت به اين صورت كه يك قطعه خود سنبه ايت كه داراي اندازه هاي لازم مي باشد و قطعه ديگر پوششي است براي ان كه سنبه در روبنده هدايت شود در عمل براي اينكه سنبه نشكند حداقل قطر آن را برابر با ضخامت ورق مورد برش در نظر مي گيرند .

اتصال سنبه

اگر تمام طول سنبه داراي فرم باشد انتهاي آن را در پخي كه در صفحه سنبه گير ساخته شده پرچ مي كنيم ولي اگر قسمتي از طول سنبه فرم داشته باشد آن را با چند پيچ و پين به صفحه سنبه گير وصل مي كنيم .

ممكن است قسمت انتهايي سنبه هاي گرد پله بخورد و در جاسازي مخصوص سوار شود براي اينكه سنبه به دور خود نچرخد قسمتي از پله را تخت كرده به لبه جاسازي تكيه مي دهند براي سنبه هاي با ابعاد بزرگ مي توان آن را مستقيماً با توپي كه به انتهاي سنبه مي دهند به پرس متصل كرد توضيح آنكه اتصال سنبه به وسيله سرو ماتريس نيز انجام مي گيرد .

ماتريس

ماتريس ها در سه نوع ساخته مي شوند :

يك تكيه اي

با پايه جداگانه

تيغه اي

زاويه آ‎زاد ماتريس

سوراخ ماتريس تشكيل شده است از يك قسمت استوانه اي شكل فوقاني و يك قسمت مخروطي شكل تحتاني زاويه دار كه به آن زاويه آزادمي گويند ارتفاع سوراخ استوانه اي ماتريس برابراست باسه تا چهار برابر ضخامت فلز (تا ضخامت 2 ميليمتر ) و 5/1 برابر ضخامت فلز براي روق هايي كه ضخامتشان ببيشتر از 2 ميليمتر است . اگر قالب براي ساخت و برش تعداد زيادي قطعه در نظر گرفته شود ارتفاع قسمت استوانه اي سوراخ ماتريس را نسبت به قشري كه درهر بار تيز كردن ماتريس برداشته مي شود با تعداد قطعات مورد برش در فاصله دو نوبت تيز كردن ماتريس چنين محاسبه مي شود .

H =

15/ 0 ميليمتر قشري است كه در هر بار تيز كردن از زاويه ماتريس برداشته مي شود . 30000 تا 50000 تعداد قطعاتي است كه در فاصله دو بار تيز كردن از قالب به دست مي آيد . مقدار زاويه آزاد بين 10 تا 30 درجه متغير است گاهي زاويه آزاد را تا لبه و سطح ماتريس ادامه مي دهد در اين صورت مقدار زاويه نبايد از 30 درجه تجاوز كند .

براي سوراخ هاي گرد مي توان به جاي زاويه دادن به ماتريس از سطح تحتاني قسمت استوانه اي شكل سر ماتريس سوراخي به قطر برابر يا 2 ميليمتر بزرگ تر از دهانه ماتريس به صورت استوانه اي تا كف ماتريس ساخته مي شود . بهتر است اين سوراخ نيز كمي مخروطي ساخته شود تا قطعات هنگام افتادن در آن گير نكند ناگفته نماند كه قسمت فوقاني اين سوراخ بايد با يك قوس به سوراخ دهانه ماتريس متصل شود تا از هر گونه خطرشكستن يا ترك برداشتن ماتريس اجتناب شود .

ساخت ماتريس ها با پايه هاي جداگانه و ماتريس چند تكه اي به دو صورت انجام مي شود .

الف : معمولي

بدنه ماتريس گير كه از فولاد نيمه سخت ساخته مي شود يك جاسازي دارد كه ماتريس بتواند در ان بنشيند و با پيچ و پين به آن متصل شود قطعه بندي ماتريس (از چند تكه ساختن) براي تسهيل در امر ساخت است از طرفي ديگر براي اينكه ماتريس هنگام آب دادن تغيير شكل نمي دهد بايد توجه داشت كه هيچ گاه ماتريس را از يك گوشه و يا در يك خط تيغه هاي سنبه قطعه بندي نكرد .

براي سوراخ هاي گرد مي توان سوراخ ماتريس را در گوشه هايي كه جنس فولاد سخت آب داده به وجود آورد و سپس بوش را در بدنه ماتريس بدون لقي جا زد .

ب ) ماتريس چند تكه اي

اين ماتريس ها به صورت هاي مختلفي ساخته مي شود . معمولاً ماتريس اجسامي كه داراي فرم هاي غير هندسي و نسبتاً مشكلي از نظر ساخت هستند از دو يا چند تكيه ساخته مي شود زوايايي كه براي تقسيم بندي ماتريس ها انتخاب مي كنيم بايد طوري باشند كه ساخت اين قطعات را آسان سازد (ماتريس هايي كه بااين روش ساخته مي شوند با ماشينهاي مخصوص سنگ الگو سنگ زده مي شوند). گاهي بدنه ماتريس را از آهن و قسمتي را كه كار مي كند از تيغه هاي فولادي آب داده مي سازد و روي آن سوار مي كنند . و گاهي ديگر قسمت برنده ماتريس را از چندين قطعه كه نسبت به هم موازي هستند ساخته در جاسازي بدنه ماتريس جاي مي دهند.

عمر ماتريس

مي توان گفت كه يك قالب خوب مي تواند بين 30000 تا 500000 قطعه را بدون تيز شدن ببرد در هر مرحله تيز كردن قالب قشري به ضخامت 15/. ميليمتر از روي ماتريس برداشته مي شود بنابراين يك قالب مي تواند از 1200000 تا 2000000 قطعه را قبل از اينكه شش ميليمتر از قشر ماتريس برداشته شود ببرد .

صفحه توپي گير و صفحه سنبه گير

اين دو صفحه با پيچ و پين به هم وصل مي شوند . ضخامت اين صفحات 18 تا 23 ميليمتر (20 تا 25 ميليمتر تراش نخورده و نسبت به ابعاد قالب ) مي باشد .

صفحه پشت سنبه

اين صفحه كه براي محافظت كفشكهاي چدني است از فولاد آب داده ساخته مي شود و داراي ضخامت 5/5 ميليمتر است كه بعد از سنگ زدن به 5 ميليمتر مي رسد .

توپي

قطعه استوانه اي شكل است كه به صفحه توپي گير با كفشك فوقاني متصل مي شود و سر ان دركشويي پرس قرار مي گيرد .

سر توپي به شكل استوانه اي بوده معمولاً نسبت به نوع پرس و اتصال آن داراي پخ مايل است و در بدنه توپي به صورت شيار دار يا مخروطي شكل ساخته مي شود . براي اتصال توپي ها قسمت تحتاني آن را پيچ كرده به صفحه توپي گير يا كفشك متصل مي كنند . توپي هايي كه به كفشك چدني متصل مي شود از دو قطعه ساخته مي شود يك قطعه كه به وسيله چند پيچ به كفشك متصل مي شود و قطعه ديگري كه يك سر ان به پرس وصل شده و سر ديگر آن (كه داراي شياري است ) قطعه اول را به خود مي گيرد .