دانلود گزارش کارآموزی شرکت آرمین فلز یکتا

شرکت آرمین فلز یکتا در سال 1354 به نام شرکت تراشکار و قالبسازی سعیدی و شکا با هدف توسعه صنایع مادرکه عمده ترین آن صنعت قالبسازی می باشد، تاسیس گردید. عمده فعالیتهای شرکت از بدو تاسیس ساخت انواع قالبهای اکستروژن و دستگاههای صنعتی خاص بوده و سپس با کسب دانش فنی لازم به سوی ساخت انواع قالبهای سردکار و فورج نیز قدم برداشته است. در سال 1387 تغیر نام شرکت به آرمین فلز یکتا حاصل گردید.

توانمندی های شرکت :

به طور کلی توانمندی های شرکت را می توان در دو زمینه خلاصه کرد :

الف : طراحی و مهندسی

 ب: ساخت و تولید

الف: در قسمت ساخت و تولید: این شرکت با استفاده از مهندسان مجرب و همینطور با بهره گیری از امکانات نرم افزاری و سخت افزاری مناسب و به روز، توانایی طراحی خطوط تولید، دستگاههای خاص و قالبهای صنعتی را دارد. یافتن تکنولوژی های جدید و طراحی روشهای تولید از ویژگی های منحصر به فرد این شرکت می باشد.

ب : در زمینه ساخت و تولید با بهره گیر از ماشین الات پیشرفته نظیر wirecut و CNC ساخت قالبهای قطعات صورت می گیرد. مدل سه بعدی توسط نرم افزار ساخته می شود. نقشه های دو بعدی و پلان ها از آنها تهیه شده و بعد از تلرانس گذاری به صورت نقشه های ساخت به اپراتورهای دستگااها داده می شود. طراحی و ساخت انواع قالبهای پروگرسیو از فعالیتهای اخیر شرکت می باشد.

تجهیزات و ماشین آلات:

این شرکت اقدام به خرید یک دستگاه وایرکات 5 محوره نموده است. توان مخروط تراشی و همچنین برش قطعه با دو مقطع مختلف با سرعت و صافی سطح بالا از خصوصیات این دستگاه می باشد. در همین زمینه برنامه آینده شرکت خرید ماشین آلات CNC و آموزش نرم افزارها در دستور کار قرار دارد.

ماشین الات مورد استفاده در واحد قالبسازی شامل دستگاه تراش، فرز، صفحه تراش، دریل ستونی، اره لنگ، اسپارک، وایرکات و سنگ مغناطیسی می باشد که واحد کاملی را شامل می شود. با توجه به دامنه فعالیت در قالبهای سردکار، واحد پرسکاری این شرکت نیز جهت ساخت قطعات پرسی فعال می باشد که شامل دستگاههای پرس ضربه ای از 6 الی 100 تن و هیدرولیک 120 تن می باشد.

پروژه های کاری صورت گرفته :

بطور کلی با شرکتهایی نظیر ارج، آلومتک، آلومکث، آلوپن، ایرالوم، آلومینیوم البرز، ساپیا پیستون گلپایگان، بهران محور، ماشین کاران اراک، ماشین سازی اراک، کمباین سازی اراک، آونگان  و ... در زمینه ساخت قالبها، دستگاهها و قطعات صنعتی افتخار همکاری داشته است.

آدرس این واحد در خمین، قطب صنعتی، خیابان شهید بسارده، مقابل سنگ بری ارم قرار دارد.

فصل دوم :

بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

بخش اول:

ایمنی کار

مقدمه

در زبان عامیانه کار به صورت آنچه که فرد به عنوان یک شغل انجام می‌دهد تا درآمدی داشته باشد تعریف می‌شود. ولی به عبارت دقیق‌تر، کار عبارتست از استفاده از جسم و فکر یک فرد برای انجام یا ساختن چیزی بشرط آنکه جنبه استراحت و بازی نداشته باشد (1). طبیعی است که بشر در انجام هر کاری هدفِ بدست آوردن نتیجه بیشتر و بهتر و مرغوبتر را دنبال می‌کند. وقتی از فکر و جسم انسان به خوبی و به درستی استفاده شود نتیجه کار بهتر و بیشتر و مورد پسندتر خواهد بود. اگر تجهیزات و ابزاری که برای سرعت بخشیدن به انجام کار و ممکن ساختن کار‌های عظیم مورد استفاده انسان قرار می‌گیرند بخوبی نگهداری شده و همواره آماده ارائه خدمات باشند نتیجه حاصل از کار را برای زمان‌های طولانی تداوم بخشیده و ازدیاد آنرا میسر می‌سازند. دقت در انتخاب و کیفیت مواد و مصالح مورد استفاده در انجام کار و همین طور دقت در کیفیت انجام خودِکار و محصول بدست آمده درجه تقاضا و مقبولیت محصول را افزایش می‌دهد. به همین دلیل امروزه مسایل و موضوعات مختلفی چون نیروی کار (شامل انتخاب، دانش، آموزش، مهارت و تواناییهای جسمی و ذهنی و . . .)، روش‌های کاری (مطالعه و تغییر روش‌ها به منظور دستیابی به روش‌های ساده، ممکن، کارآ و کم هزینه و . . .)، تجهیزات و ابزار کار (شامل طراحی و ساخت مناسب، روش‌های استفاده بهینه، برنامه های تعمیر و نگهداری و . . . .) و کیفیت (شامل کیفیت مواد مصرفی، میانی و محصول، کیفیت انجام کار و . . .) بسیار مورد توجه قرار گرفته و به صورت رشته های خاص مورد مطالعه پیوسته انسان می‌باشند.

اما نکته ای که قابل ذکر است اینکه وقتی انسان در انجام کار به میزان بسیار ناچیزی از درستی انجام کار دور می‌شود (که در بسیاری از موارد این دور شدن کاملا غیرعمد و بعضا به دلایلی اجباری است) نتیجه کار لطمه بزرگی می‌خورد و آنطوریکه باید بهتر و بیشتر و مورد پسندتر باشد نمی‌گردد. یا اینکه وقتی در انتخاب مواد اولیه و کیفیت آنها دقت کافی مبذول نمی‌گردد (که می‌تواند بدلایل اقتصادی، جغرافیایی، سیاسی و . . . باشد) منجر به پایین آمدن کیفیت محصول و نتیجه کار می‌گردد. مواقعی که ابزار و تجهیزات کار بخوبی نگهداری نشده و بدرستی مورد استفاده قرار نگیرند ضمن کوتاه شدن عمر کاری آن‌ها در بعضی مواقع شکستگی، فرسودگی و از کار افتادگی زودرس پیش آمده و باعث لطمه وارد شدن به اهداف انسان می‌گردد. همه این اتفاقات یعنی پایین آمدن کیفیت محصول و نتیجه کار و کم شدن آن نسبت به تلاشی که برای انجام کار مبذول شده، از همان ابتدا که بشر شروع به کار نموده وجود داشته است و به همین دلیل یکی دیگر از موضوعاتی که مورد توجه انسان قرار گرفته ایمنی کار می‌باشد.

از همان آغاز بشر به فکر این بوده که در انجام هر کاری جنبه ایمنی آنرا مورد مطالعه قرار داده و از اتفاقاتی که منجر به کاهش میزان محصول یا نتیجه کار و پایین آمدن کیفیت آن و هدر رفتن نیرو و تلاش‌های فراوان صرف شده برای انجام کار میگردند جلوگیری نماید. مثال زیر توجه انسان اولیه به ایمنی کار را بخوبی نشان می‌دهد.

بشر اولیه وقتی تلاش نمود که سنگی را با کمک نیروی بازو طوری بشکند یا باصطلاح امروزی طوری بتراشد که لبه نسبتا نازک و تیزی داشته باشد تا بتواند مثلا بدن حیوان شکار شده را ببرد خیلی زود متوجه شد که پس از انجام کار، آن قسمت از سنگ که بدست گرفته بود باعث وارد شدن صدمه به دست او شده است و لذا با پیچیدن برگ درخت به دور آن میزان صدمه وارده به دست را کاهش داد. این همان فکر و توجه به ایمنی کار می‌باشد.

ایمنی کار

همانطوریکه در مقدمه اشاره شد ایمنی کار یعنی تلاش برای جلوگیری از آنچه که باعث کاهش میزان محصول یا نتیجه کار و پایین آمدن کیفیت آن و هدر رفتن نیرو و تلاش‌های صرف شده در انجام کار میگردد. امروزه ایمنی کار به صورت‌های مختلفی چون پیشگیری از حوادث یا داشتن سطح قابل قبول ریسک‌های مختلف موجود در انجام کار تعریف شده است. یکی از بهترین تعاریف عبارتست از میزان یا درجه فرار از خطرات (Degree of freedom from hazards) قسمت اصلی در این تعریف، فرار از خطرات می‌باشد و کلمه میزان یا درجه برای تعیین محدوده و مرز بکار رفته است. به مثالی که در مورد بشر اولیه در مقدمه اشاره شد توجه کنید. بشر اولیه می‌توانست برای جلوگیری یا کاهش میزان صدمه به دست یک یا چند برگ درخت را روی دسته سنگ بپیچد. طبیعی است که هرچه تعداد برگ‌های درخت پیچیده شده بیشتر باشد میزان صدمه به دست در حین انجام کار کمتر می‌شود. از طرف دیگر زیاد شدن تعداد برگ‌های پیچیده شده مانعی در انجام راحت و درست کار به شمار می‌آید. بنابراین به خود آن انسان اولیه بستگی داشت که تصمیم گرفته و از یک یا چند برگ درخت استفاده نماید. اگر دست‌هایش بزرگ و قوی بود بخوبی از عهده گرفتن دسته سنگ با چند لایه برگ برمی‌آمد و برعکس. پس می‌توان گفت که هر شخص، هر صنعت، هر کارخانه، هر سازمان و هر کشوری باید خود تصمیم بگیرد که میزان یا درجه فرار از خطرات یا ایمنی چقدر باشد. این بستگی درجه یا میزان ایمنی به خود هر سازمان و کشور یکی از عمده ترین دلایلی است که موجب شده تا امروزه ایمنی نتواند، همانند کیفیت و محیط زیست به صورت استاندارد‌های بین المللی مطرح شود. تصمیم گیری در مورد این میزان یا درجه ایمنی به عوامل مختلفی مربوط می‌شود که عبارتند از :

1) دانش و آگاهی : هرچه سطح دانش و آگاهی یک فرد، صنعت یا سازمان بالاتر باشد بیشتر تمایل خواهد داشت که میزان ایمنی را بالاتر ببرد. مثلا اگر در صنعتی میزان صدای موجود بالا باشد و افراد مشغول به کار و مسئولین صنعت، به موضوع آلودگی صدا و اثرات آن در سلامتی انسان‌ها و حد مجاز قرار گیری در معرض صدا در طول ساعات کار، آگاهی داشته باشند طبیعی است که به فکر رفع و کنترل صدا خواهند بود. در غیر این صورت اصلا به وجود صدا پی نخواهند برد.

2) توانایی‌های مختلف : اگر صنعت مورد نظر، امکانات مالی خوبی نداشته باشد با وجود تمایل مسئولین و افراد مشغول به کار در آن صنعت برای رفع و کنترل خطر آلودگی صوتی امکان انجام کار مهمی ممکن نخواهد بود. به همین ترتیب سایر امکانات نظیر امکانات فیزیکی، اجتماعی، سیاسی و تکنولوژیکی به صورت مانعی در بالا بردن درجه فرار از خطر خواهند بود. میزان یا درجه ایمنی، نشانگر آن است که ایمنی قابل اندازه گیری است. با تعیین مقدار آن هم می‌توان وضعیت ایمنی یک صنعت یا سازمان را در یک زمان خاص معین ساخت و هم با مقایسه وضعیت ایمنی موجود در دو زمان مختلف در مورد برنامه های ایمن سازی و ارتقاء سطح یا درجه ایمنی صنعت یا سازمان در دوره محدود به دو زمان مزبور اظهار نظر نمود.

شناسایی خطرات (Hazard Identification)

 پس از روشن شدن مفهوم میزان یا درجه در ابتدای تعریف ایمنی به قسمت اصلی آن یعنی فرار از خطرات یا دوری گزیدن از خطرات می‌پردازیم. برای آنکه بتوان از خطرات دوری کرد یا باصطلاح از آن‌ها فرار کرد باید در وهله اول آن‌ها را شناسایی نمود و قبل از هر چیز باید خود خطر را تعریف کرد :

تعریف خطر

شرایطی که دارای پتانسیل یا بالقوه گی وارد آوردن آسیب بدنی و خسارت مالی به انسان باشد را خط می‌نامند. خطر دارای انواع مختلفی است که از آن جمله می‌توان به خطرات زیر اشاره نمود :

1) خطرات فیزیکی (Physical hazards) مانند تغییر فاز، انتقال گرما، تبخیر و ایجاد سرما

2) خطرات شیمیایی (Chemical hazards) مانند قابلیت اشتعال، قابلیت انفجار، ناپایداری و میل ترکیبی فراوان

3) خطرات تهدید کننده سلامتی (Health hazards) هر ماده شیمیایی یا هر جسم دیگری که طبق مدارک علمی موجود می‌تواند در هنگام قرارگیری انسان در معرض آن‌ها اثرات سوء آنی (Acute effects) یا درازمدتی (Chronic effects) در سلامتی انسان داشته باشد. از جمله مواد شیمیایی مزبور می‌توان به انواع زیر اشاره کرد: مواد Carcinogen، مواد سمی (toxic agents) یا reproductive toxins ، مواد تحریک کننده (irritants) مواد خورنده (Corrosives) ، مواد حساسیت زا  (Sensitizers)، موادی که به کبد صدمه می‌زنند (hepatotoxins) ، موادیکه به کلیه ها آسیب می‌رسانند (nephrotoxins)، موادیکه روی سلول‌های عصبی اثر دارند (neurotoxins) ، موادیکه در مکانیسم تولید خون اثر سوء دارند،  مواد آسیب رسان به ریه ها، پوست و چشم‌ها.

بنابراین شناسایی خطرات یعنی شناسایی و تشخیص شرایط موجود در محیط کار یا زندگی انسان. بعضا این شرایط به آسانی قابل تشخیص می‌باشند و متخصصین ایمنی، همانند یک پزشک به هنگام رویارویی با یک بیمار، با مشاهده دقیق یک فعالیت یا یک وضعیت یا محیط کار، بسیاری از خطرات را تشخیص می‌دهند. این نوع شناسایی خطر را اصطلاحا تحت عنوانWalking, talking through method می‌خوانند که درست شبیه ویزیت و معاینه کردن بیمار توسط یک پزشک می‌باشد. بسیاری از شرایط هم هستند که به آسانی قابل تشخیص و شناسایی نبوده و نیاز به استفاده از روش‌های پیچیده، پرهزینه و زمان بر دارند. درست نظیر پزشکی که برای تشخیص بیماری نیاز به نمونه برداری و انجام آزمایش‌هایی دارد، در شناسایی خطرات هم روش‌های مشابهی  وجود دارند. امروزه نزدیک به 127 روش یا تکنیک شناسایی خطرات وجود دارد که به تدریج و با گذشت زمان در جریان توسعه علم ایمنی ابداع و بکار برده شده اند.  بعضی از این تکنیک‌ها خطرات خاصی را مورد شناسایی قرار می‌دهند و بعضی دیگر برای شناسایی خطرات بالقوه یک فعالیت یا دستگاه خاص بوجود آمده اند. در جدول شماره 1   اسامی تعدادی از این تکنیک‌ها ارائه شده است.

جدول 1 اسامی تعدادی از تکنیک‌های شناسایی خطر

نام تکنیک

شرح

موارد کاربرد

تجزیه و تحلیل خطاهای کاری

Action Error Analysis

این تکنیک، تداخل بین انسان و ماشین را بررسی می‌کند و خطاهای بالقوه انسان را در انجام وظایف، شناسایی می‌نماید

در مورد مشاغلی چون جراحان، خلبانان و کنترل کننده های اطاق فرمان صنایع، کاربرد دارد.

ردیابی انرژی و تجزیه و تحلیل حفاظ‌ها و موانع

Energy Trace & Barrier Analysis

جریان انرژی‌های مختلف را ردیابی کرده و جریان‌های ناخواسته را مشخص می‌سازد

در کلیه سیستم‌هایی که دارای انرژی هستند کاربرد دارد. مانند فرایندهای شیمیایی

تجزیه و تحلیل علت پیامد

Cause Consequence Analysis

ترکیبی از روش‌های بالا به پایین و پایین به بالا می‌باشد

(Even Trace Fault Trace)

در مواردی ‌که ریسک‌های ترکیبی یک سیستم، ارزیابی می‌شوند کاربرد دارد

تجزیه و تحلیل تغییرات

Change Analysis

اثرات اصلاحات و تغییرات را بررسی می‌کند

در همه سیستم‌ها وقتی تغییری ایجاد شد و نکته اصلاحی انجام شد کاربرد دارد

تکنیک وقایع بحرانی

Critical Incident Technique

روشی جهت شناسایی شرایط ناامن و خطاهای انسانی می‌باشد

کادر بهره برداری وقتی اطلاعات کافی در مورد عملیات را جمع آوری کردند این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد

تجزیه و تحلیل انواع نقص‌ها و اثرات آن‌ها در سیستم

Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

یک تجزیه و تحلیل قابلیت اعتماد سیستم می‌باشد

در مورد سیستم‌های الکتریکی، الکترونیکی هوا فضائی و سخت افزارهای مختلف کاربرد دارد

تجزیه و تحلیل غفلت‌ها و فراموشکاری‌های مدیریتی

Management oversight and Risk Trace Analysis (MORT)

روشی جهت تجزیه و تحلیل حوادث به صورت سیستماتیک می‌باشد

در مورد همه حوادث، قابل اجرا است

ارزیابی خطرات (Hazard Assessment)

پس از شناسایی خطرات برنامه کنترل خطرات اجراء می‌شود تا خطرات شناسایی شده به کلی از بین برده شده  یا به نوعی تحت کنترل در آیند. اینکه برنامه کنترل خطر را باید از کدام خطر یا خطرات آغاز نمود نیاز به تعیین اولویت‌های خطرات دارد. برای تعیین اولویت خطرات، اولین کار محاسبه ریسک آنها می‌باشد. ریسک هر خطر از حاصل ضرب احتمال تبدیل شدن آن خطر به حادثه (احتمال وقوع حادثه) در پی آمد حاصله یا شدت حادثه به دست می‌آید. هم احتمال وقوع و هم پی آمد حادثه هر دو به صورت عدد بیان می‌شوند و معمولا با توجه به گذشته و تاریخچه وقوع حوادث محاسبه می‌گردند. چنانچه در صنعتی حوادث اتفاق افتاده به طور دقیق ثبت نشده و در نتیجه محاسبه احتمال وقوع و پی‌آمد از حوادث امکان پذیر نباشد می‌توان با توجه به آمار صنایع مشابه در نقاط مختلف کشور یا حتی جهان این ارقام را محاسبه کرد. به همین دلیل است که ثبت حوادث و نگهداری اطلاعات مربوطه حائز اهمیت فراوان می‌باشد. آنچه که در محاسبه ارقام مورد بحث مهم است این است که اگر احتمال وقوع در مورد یک حادثه خاص یا در مورد یکی از خطرات شناسایی شده بر حسب مثلا درصد بیان شود باید در مورد بقیه خطرات نیز بر حسب درصد معین شود. پی آمد هم به همین ترتیب است یعنی اگر در مورد یکی از خطرات بر حسب مقدار کل خسارت وارده یا بر حسب تعداد کل روزهای از دست رفته محاسبه شود باید در مورد کلیه خطرات به همین ترتیب عمل شود. در غیر این صورت، ریسک هر خطر به صورت مجزا و یک عدد بیان می‌شود و قابل مقایسه با سایر ریسک‌ها نخواهد بود.

با محاسبه ریسک مربوط به کلّیه خطرات شناسایی شده لیستی تهیه می‌شود که در آن ریسک‌های بزرگتر یا بیشتر در اول و ریسک‌های کوچکتر یا کمتر در آخر لیست قرار می‌گیرند و بدین ترتیب اهمیت و اولویت خطرها نسبت به همدیگر تعیین میگردد. پس از آماده شدن این لیست با توجه به خط مشی ایمنی (Safety policy) صنعت یا سازمان مورد مطالعه به خطرات مختلف ضرایبی داده می‌شود. مثلا اگر خطرات مربوط به یک دستگاه خاص که با ارز خارجی خریداری شده و به دلیل کمبود منابع ارزی از اهمیت خاصی برخوردار است به آن‌ها ضریبی بیشتر از یک (در مقایسه با سایر خطرات و اهمیت آن‌ها) تعلق می‌گیرد. این نوع اهمیت دادن‌ها در خط مشی ایمنی مشخص می‌شود. حالا اگر خطری ضریب 2 داشته باشد ریسک مربوط به آن در 2 ضرب می‌گردد. پس از دادن ضرایب مربوط به تک تک خطرات لیست دقیق اولویتی آن‌ها با توجه به ریسک ضرب شده در ضریب تهیه می‌گردد.

با محاسبه ريسك مربوط به كلّيه خطرات شناسايي شده ليستي تهيه مي‌شود كه در آن ريسك‌هاي بزرگتر يا بيشتر در اول و ريسك‌هاي كوچكتر يا كمتر در آخر ليست قرار مي‌گيرند و بدين ترتيب اهميت و اولويت خطرها نسبت به همديگر تعيين ميگردد. پس از آماده شدن اين ليست با توجه به خط مشي ايمني (Safety policy) صنعت يا سازمان مورد مطالعه به خطرات مختلف ضرايبي داده مي‌شود. مثلا اگر خطرات مربوط به يك دستگاه خاص كه با ارز خارجي خريداري شده و به دليل كمبود منابع ارزي از اهميت خاصي برخوردار است به آن‌ها ضريبي بيشتر از يك (در مقايسه با ساير خطرات و اهميت آن‌ها) تعلق مي‌گيرد. اين نوع اهميت دادن‌ها در خط مشي ايمني مشخص مي‌شود. حالا اگر خطري ضريب 2 داشته باشد ريسك مربوط به آن در 2 ضرب مي‌گردد. پس از دادن ضرايب مربوط به تك تك خطرات ليست دقيق اولويتي آن‌ها با توجه به ريسك ضرب شده در ضريب تهيه مي‌گردد.

امروزه سعي مي‌شود كه پس از تدوين خط مشي ايمني، ماتريس ريسك (Risk matrix) نيز تهيه گردد. در ماتريس ريسك كه نمونه اي از آن در شكل 1 نشانداده شده احتمال وقوع در محور X ‌ها و پي آمد حادثه در محور y ها برده مي‌شود. از جمله نقاط لازم در خط مشي ايمني تعيين سطح يا ميزان ريسك پذيري يا ريسك قابل قبول صنعت يا سازمان مي‌باشد كه به صورت خطي در ماتريس ريسك مشخص مي‌گردد. وقتي ليست ريسك‌هاي خطرات شناسايي شده تهيه شد همه آن ريسك‌ها را به ماتريس ريسك منتقل مي‌كنند. آندسته از ريسك‌هايي كه در پايين خط سطح ريسك پذيري قرار دارند خودبخود از ليست خطرات قابل كنترل حذف مي‌شوند و ريسك‌هاي قرار گرفته در بالاي سطح ريسك پذيري، مورد توجه قرار گرفته و بين خود به همان ترتيب فوق الذكر (با در نظر گرفتن ضرايب اهميت آن‌ها) تعيين اولويت شده و براي اجراي برنامه كنترل خطرات آماده مي‌شوند.

شكل 1 ـ ماتريس ريسك (Risk Assessment Matrix)

برنامه كنترل خطرات (Hazard Control Program)

برنامه كنترل خطرات از چند مرحله زير تشكيل يافته كه به ترتيب آمده اند و بايد در مورد هر خطر به ترتيب عنوان شده، اجراء شوند يعني اول مرحله 1 از اعمال كنترلي مورد توجه قرار مي‌گيرد و اگر خطر قابليت اجراي مرحله اول را نداشت در مورد آن مرحله 2 اجراء مي‌شود.

1) از بين بردن يا حذف خطر (Hazard Elimination)

براي كنترل هر خطر اوّل بايد تلاش شود كه به ترتيبي خطر از بين برده شده يا حذف گردد و معمولا با خطر ديگري جايگزين مي‌گردد. اين كار با تغيير تكنولوژي و فرآيند يا تعويض و جايگزيني مواد عملي مي‌گردد. طبيعي است وقتي فرآيندي تغيير يافت و خطر مورد بحث از بين رفت در فرآيند جديد هم خطر يا خطراتي وجود خواهد داشت كه بايد همواره سعي شود تا انتخاب فرآيند جديد به صورتي باشد كه خطرات جديد از نظر ميزان ريسك در منطقه پايين خط سطح ريسك پذيري مشخص شده در ماتريس ريسك قرار داشته باشند و ديگر نيازي به كنترل مجدد نباشد. به عنوان مثال مي‌توان به تغيير رنگ‌هاي اتومبيل از سيستم حلاّلي مرسوم به سيستم آبي جديد اشاره نمود كه در آن پايه يا base رنگ‌ها از حلال‌هاي آلي به آب تبديل شده و بدين ترتيب خطر حلال‌ها (خطرات تهديد كننده سلامتي) از بين رفته و سيستم جديد ديگر خطري از اين بابت ندارد.

2) محدود سازي خطر (Hazard Limitation)

وقتي امكان از بين بردن و حذف خطر وجود نداشته باشد بايد سعي نمود كه به نوعي خطر محدود گردد. محدود سازي مي‌تواند هم از نظر مكاني (جغرافيايي) و هم از نظر زماني و هم از نظر گروه افراديكه درمعرض خطر قرار دارند عملي گردد. مثلا عدم صدور مجوز صنعتي براي اطراف شهر‌ها و ايجاد شهرك‌هاي صنعتي در كشور نمونه اي از محدود سازي كليه خطرات صنايع به يك منطقه بنام شهرك صنعتي مي‌باشد. ممنوع ساختن ورودافراد متفرقه به داخل انبار مواد شيميايي (فقط انبار دار حق رفتن به داخل انبار دارد) نيز نوعي محدود سازي مي‌باشد و بالاخره اجراي عمليات تعمير و نگهداري در شيفت روز (طبق برنامه نگهداري) نوعي محدودسازي زماني است.

3) استفاده از طرح‌ها و دستگاههاي ايمني (Use of safety devices)

دستگاه هاي ايمني همانطور كه از نام آن‌ها پيداست دستگاه هايي هستند كه ايمني سيستم را فراهم مي‌نمايند و داراي انواع متعددي مي‌باشند كه به عنوان نمونه به چند نوع زير اشاره مي‌شود :

3ـ1) دستگاه هايي كه به خاطر سيستم، از بين مي‌روند (Fail-safe devices : FSD)

اين دستگاه ها به هنگام خطر از كار مي‌افتند يا به عبارت دقيق تر متوقف مي‌شوند و سيستم را در حالت ايمن نگهداري مي‌كنند. به عنوان نمونه مي‌توان به فيوز برق در ورودي ساختمان يا دستگاه اشاره كرد كه به محض بروز اشكال در سيستم برق رساني (خطر مدار كوتاه يا كشيده شدن بار زيادتر از حد) مي‌سوزد و باعث نجات سيستم يا دستگاه مي‌شود. وقتي فيوز عمل كرد برق ساختمان يا دستگاه به كلي قطع و كار دستگاه متوقف مي‌شود. به همين دليل فيوز و امثال آنرا دستگاه هاي FSD از نوع انفعالي (Passive) مي‌نامند. بعضي از اين نوع دستگاه ها هستند كه پس از عملكرد، كار سيستم يا دستگاه را در حداقل سطح ايمن، حفظ مي‌كنند و باعث متوقف شدن كامل كار سيستم نمي‌گردند. آن‌ها را دستگاه هاي FSD از نوع عملياتي (Operational) مي‌نامند.

3ـ2) قفل‌هاي ايمني (Safety Locks)

قفل‌هاي ايمني بر سه نوع مي‌باشند :

الف) قفل‌هاي دروني (Lock-ins) قفل‌هايي كه خطر را در داخل به صورت محبوس نگه مي‌دارند و اجازه نمي‌دهند كه در معرض باشند. مثل قرار دادن سموم در يك هود يا قفسه مخصوص و قفل كردن درب آن. بدين ترتيب هيچكس بجز در مواقع ضروري و افراد با تجربه نمي‌تواند دسترسي به سموم داشته باشد و خطر سموم در داخل قفسه به صورت قفل شده مي‌ماند. قفل پست‌ها و تابلوهاي برق نيز از اين نوع مي‌باشند.

ب) قفل‌هاي بيروني (Lock-outs) قفل‌هايي كه بر عكس نوع اول خطر را در بيرون نگه داشته و اجازه ورود نمي‌دهند. بستن در‌ها و پنجره ها و كلّيه روزنه ها به هنگام آلودگي هوا يا نشت گاز در محوطه صنعتي نوعي Lock-out مي‌باشد كه خطر آلاينده ها را در بيرون نگه داشته و از ورود آن‌ها به داخل سالن و منزل جلوگيري مي‌نمايد. كليد‌هاي برق ضدانفجار نوعي از اين قفل‌ها به حساب مي‌آيند كه در محيط‌هاي داراي گازهاي قابل اشتعال و انفجار نصب مي‌گردند.

ج) قفل‌هاي خودكار (Inter-locks)قفل‌هايي كه بطور خودكار و با بروز يك خطر، جريان بالا دستي يا كار سيستم را در بالا دست متوقف مي‌سازند تا خطري بوجود نيايد. مثلا در ديگ‌هاي بخار اين نوع قفل با كم شدن جريان آب ورودي به ديگ كه خطر انفجار را در پي دارد بطور خودكار شير فلكه گاز ورودي به مشعل را مي‌بندد و از بالا رفتن بيش از حد درجه حرارت در داخل ديگ جلوگيري مي‌نمايد. در ماشين‌هاي تراشكاري به محض باز كردن حفاظ شفاف روي قطعه كار قفل مزبور عمل كرده و برق موتور ماشين تراشكاري را قطع مي‌نمايد تا هيچ بخشي از قسمت‌هاي گردان در دسترس تراش كار نباشد.

3ـ3) دستگاه هاي تن به ضرر كم دادن (Minor Loss acceptance)

اين دستگاه ها باعث مي‌شوند كه با وارد شدن يك ضرر و زيان كم از ضرر و زيان‌هاي بزرگتر جلوگيري شود. مثلا صفحاتي بنام Rupture disk كه در مخازن يا ظروف تحت فشار نصب مي‌شوند و به محض بالا رفتن فشار داخل مخزن از حد مجاز تركيده و فشار را در مسير خاصي آزاد مي‌سازند و بدين ترتيب از انفجار مخزن تحت فشار جلوگيري مي‌نمايند.

3ـ4) مانيتور‌ها (Monitors)

با اينكه بسياري از مانيتور‌ها براي نشاندادن وضعيت يك فرآيند، طراحي و نصب مي‌شوند و در جهت بهبود كيفي كار و محصول آگاهي‌هاي لازم را در اختيار انسان قرار مي‌دهند ولي تعداد زيادي از آن‌ها هم شرايط و موقعيت‌هاي پيش آمده خطرناك را به انسان نشان مي‌دهند تا با اقدامات لازم از وقوع حادثه پيشگيري نمايد. به عنوان مثال كيلومتر شمار اتومبيل در سرعت‌هاي پايين يك مانيتور به منظور اهداف تكنيكي است تا راننده با ديدن سرعت ماشين و موتور به موقع دنده عوض كرده و استفاده بهينه از موتور داشته باشد. ولي همين مانيتور در سرعت‌هاي بالاتر از80 كيلومتر در ساعت به عنوان يك دستگاه ايمني عمل مي‌كند و به راننده پيش آمدن حالت خطرناك را نشان مي‌دهد و هيچگونه كار تكنيكي را دنبال نمي‌نمايد.

3ـ5) دستگاه هاي هشدار دهنده (Warning devices)

از آنجاييكه انسان به دلايل مختلفي نظير فراموشكاري، خواب آلودگي و بي توجهي در بسياري از مواقع به مانيتور‌ها توجه نكرده و حالات خطرناك پيش آمده را متوجه نمي‌شود هميشه در كنار مانيتور‌ها دستگاه هاي هشدار دهنده ضرورتا نصب مي‌شوند تا توجه انسان را به حالات و موقعيت‌هاي خطرناك پيش آمده كه توسط مانيتور‌ها نشان داده مي‌شوند جلب نمايد. مثلا در صنايع شيميايي به محض بالا رفتن مقدار گاز‌هاي خطرناك در داخل دستگاه ها يا در محيط كار و رسيدن عقربه مانيتور به نزديك حالات خطرناك هشدار دهنده هاي صوتي (آلارم) عمل كرده و توجه انسان‌ها را جلب مي‌نمايد. هشدار دهنده هاي بينايي به صورت روشن شدن لامپ يا چشمك زدن لامپ عمل مي‌كنند.

4) استفاده از طرح‌هاي فرار و بقاء (Escape & survival)

سه مرحله فوق الذكر در برنامه كنترل خطر مخصوص جلوگيري از تبديل شدن خطر به حادثه بودند و اصطلاحا اعمال كنترلي قبل از وقوع (Pre - event) ناميده مي‌شوند. حالا به سه مرحله ديگر برنامه كنترل خطر پرداخته مي‌شود كه به منظور كاهش پي آمدهاي تبديل شدن خطر به حادثه مي‌باشند و اصطلاحا بنام اعمال كنترلي بعد از وقوع (Post - event) خوانده مي‌شوند. هدف در اين مراحل كاهش تا حد امكان پي آمدهــاي حـوادث مي‌باشــد كــه در چهـار بخــش صدمـــات جزئــي (Minor injuries)، صدمــات ناتـوان كننـده (Disabling injuries) ، بيماري‌هاي ناشي از كار (Work-related diseases)وخسارات مالي خلاصه شده اند.

طرح‌هاي فرار و بقاء به آن منظور طراحي، ساخته و نصب مي‌شوند كه انسان بتواند به محض وقوع حادثه خود و دارايي‌هاي خود نظير مواد و تجهيزات را از مهلكه دور كرده و نجات دهد. بهترين مثال براي اين گونه طرح‌ها راه هاي فرار اضطراري (Exit) بخصوص در مواقع آتش سوزي است. هدف از ايجاد راه هاي فرار اضطراري به عنوان يك طرح فرار وبقاء نشان مي‌دهد كه وجود هر راه اضافي در يك محيط كار يا ساختمان نمي‌تواند راه فرار اضطراري تلقي شود. اينگونه راه ها بايد علاوه بر مقاوم بودن در برابر حريق عاري از دود و گاز‌هاي ناشي از حريق بوده و حرارت هواي داخل آن‌ها قابل تحمل براي انسان باشد تا بتواند از طريق آن‌ها خود را به سلامت از مهلكه دور كرده و به يك جاي امن برساند. از اين نوع طرح‌ها براي خارج ساختن مواد شيميايي از مهلكه وجود دارد كه نمونه بارز آن‌ها در مخازن مواد نفتي با سقف شناور نصب مي‌شود.

5) سيستم‌ها و دستگاه هاي امداد (Rescue)

سيستم و دستگاه هايي هستند كه به منظور امداد رساني به شخص گير افتاده در حادثه و بعضا به منظور نجات مواد و دستگاه ها طراحي و نصب مي‌شوند. مثلا امروزه سقف اتومبيل‌ها را به صورت يكپارچه با روزنه اي در قسمت بالاي سر راننده طراحي مي‌كنند. اين روزنه داراي ابعادي در حدود 65 سانتي متر بوده و تقريبا مربعي شكل است و دريچه اي به كمك ضربه يا پيچ آنرا در محل سقف اتومبيل مي‌بندد. به هنگام وقوع حادثه مخصوصا مواقعي كه حادثه در خارج از شهر‌ها و جاده هاي دور افتاده باشد پيدا كردن گاز استيلن و دستگاه برش سقف بسيار مشكل و نياز به زمان زياد دارد. زماني كه براي راننده مجروح و در حال خونريزي بسيار اهميت دارد. با خارج ساختن دريچه مزبور، كه به آساني امكانپذير است، راننده به موقع از خدمات امداد رساني بهره مند مي‌گردد.

6) جداسازي (Isolation)

آخرين مرحله در برنامه كنترل خطرات، جدا سازي مي‌باشد. يعني وقتي نتوانستيم در مورد يك خطر از مراحل قبلي كنترل استفاده كنيم يا اينكه استفاده از مراحل قبلي در حد لزوم كفايت نكرد بايد به مرحله جداسازي پرداخته شود. اين مرحله مخصوصا در مورد آندسته از خطراتي كه با توجه به قوانين و مقررات، اصلا خطر تلقي نمي‌شوند مانند وجود بعضي آلاينده هاي شيميايي در هواي محيط كار به ميزان كمتر از حد مجاز كه قانونا به صورت مشكل مطرح نمي‌گردد ولي در دراز مدت باعث بيماري‌هايي چون سردرد‌هاي مزمن و ناراحتي‌هاي عصبي و . . . مي‌گردد بسيار مفيد و كاربردي است.

جداسازي يعني جدا كردن فيزيكي يا ايجاد مانع بين فرد و خطر يا بين دستگاه و خطر كه از قرار گرفتن فرد يا دستگاه در معرض خطر جلوگيري مي‌نمايد. در انبار‌هاي مواد شيميايي اگر وسعت كافي موجود باشد بين مواد شيميايي مختلف مخصوصا بين مواد ناسازگار (Incompatible chemicals) بايد فاصله كافي (طبق استاندارد‌هاي موجود) در نظر گرفته شود كه نقش جداسازي را ايفا مي‌نمايد. وقتي وسعت انبار كافي نباشد مواد را نزديك بهم انبار مي‌كنند ولي بين آن‌ها ديواري به ارتفاع حداقل 5/1 متر بالاتر از سطح مواد انبار شده ايجاد مي‌نمايند تا به عنوان جدا كننده عمل نمايد (2). اين نوع جداسازي فيزيكي مخصوصا در طراحي كارخانه هاي صنعتي بسيار مورد توجه قرار دارد.

لوازم يا وسايل حفاظت فردي (Personal protective equipment = PPE) مهمترين نمونه از سيستم‌هاي جداسازي است وقتي امكان پيشگيري از نشت گاز در مواقع عادي يا اضطراري وجود نداشت يا به درجات پايين وجود داشت ماسك‌هاي تنفس در اختيار قرار مي‌دهيم تا افراد با پوشيدن آنها سيستم تنفسي و حتي در مواقع خاص پوست خود را از آلاينده ها حفاظت نمايند يا جداسازي كنند و بتوانند به سلامت از محيط آلوده خارج شده و خود را ايمن نگه دارند. لازم به يادآوري است كه نقش اصلي لوازم حفاظت فردي همين جداسازي است و بايد به هنگام وقوع حالت نامناسب و جهت دور شدن از محيط آلوده يا جدا بودن از خطر مورد استفاده قرار گيرند.

بخش دوم

مراحل طراحي قالبهاي برش

طراحي نوعي تصميم گيري است كه با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصميم نهايي به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال مي يابد.راههاي مختلفي جهت توضيح طرح به سفارش دهنده وجود دارد كه چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازي،ترسيم نقشه و توضيح از روي آن براي سفارش دهنده ،توضيح بياني ،ماكت سازي و ... امروزه كوتاهترين ،با صرفه ترين و بي نقص ترين روش انتقال تصميم گرفته شده در كارهاي صنعتي،ترسيم نقشه مي باشد كه در مجامع صنعتي به عنوان يك زبان بين المللي كاربرد دارد.بر روي نقشه مي توان به راحتي بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روي طرح مربوطه انجام داد .با اين عمل ميزان هزينه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممكن تقليل مي يابد. بدين ترتيب روشن است كه يك طراح صنعتي موفق كسي است كه به جزئيات نقشه كشي صنعتي آگاه و بر آن تسلط كافي داشته باشد. در اينجا به كليه كساني كه در زمينه طراحي قالب فعاليت دارند و يا علاقمند به طراحي بوده و هنوز در شروع كار مي باشند توصيه مي شود كه قبل از مطالعه هر مطلبي در اين رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه كشي صنعتي پرداخته و كليه مطالب آن را بخوبي فرا گيرند تا به هنگام طراحي بتوانند آنچه را كه در ذهن خود مي پرورانند به راحتي بر روي كاغذ بياورند. مطلب ديگري را كه بايستي طراح به آن تسلط كافي داشته باشد ،تصميم گيري و بكاربردن مكانيزمها و قطعات مناسب در موقعيت هاي مختلف يك طرح است،و اين امكان پذير نيست مگر با مطالعه و تحقيق در مورد مطلب خواسته شده كه حاصل كار و تحقيق متخصصين مربوطه مي باشد ،در دست است. در مورد طراحي قالب برش ،بايستي طراح آن به كليه اجزا ،قطعات،مكانيزمها،روشهاي ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهي كامل داشته باشد.