دانلود گزارش کارآموزی در شبدیز زرین

انواع پمپ های هیدرولیکی

پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم         می شوند :

پمپ های چرخ دنده ای

 پمپ های پره ای

 پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در        می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل (1 )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد . محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجی جریان پیدا می یابد .

 مجدداً دنده ها در گیر شده و روغن را از خانه های چرخ دنده جابجا         می کنند . دنده های در گیر مانع جریان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مکش  می گردند . دنده ها قبل از خالی شدن کامل خانه ها ، راه آنها را می بندند . بدین ترتیب فشار زیادی در خانه ها ایجاد می شود که موجب شدت و ضربان کار می گردد . فضای آزاد ما بین سر دنده ها و پوسته باید در حداقل ممکن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحیح دندانه موجب آب بندی مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دریچه ورودی جلوگیری می کند . چنانچه روغن حاوی ذرات خارجی باشد موجب وقوع خوردگی در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتیجه راندمان پمپ کاهش  می یابد . عمل تصفیه روغن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و با به حداقل رسانیدن مقدار ذرات خارجی در مدار هیدرولیکی می توان طول عمر دستگاه هیدرولیکی را افزایش داد . پمپ های استاندارد دنده ای برای کار در فشارهای بیش از 80 bar و فشار ماکزیمم در حدود 100-120bar مورد استفاده قرار می گیرند .

نموه دیگری از پمپ های چرخ دنده ای نوع دندانه  داخلی آن است . این قبیل پمپ ها تا فشار 100 bar را به سهولت تامین می کنند . فضای باز ما بین دو چرخ دنده داخلی و خارجی (حد فاصل دریچه های ورودی و خروجی) توسط زائده ای ثابت مطابق شکل آب بندی می شود تا فشار مورد نظر تامین گردد . مکش روغن از طریق دریچه ورودی به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضای بین چرخ دنده ها از دریچه خروجی جریان  می یابد .

ب) پمپ های چرخ دنده ای حلزونی

در شکل (3 )نمونه ای از یک پمپ چرخ دنده مارپیچی (حلزونی) نشان داده شده است . پمپ های دنده ای مارپیچی دارای دو و یا همانگونه که در شکل مشاده می شود حاوی سه دنده مارپیچی (حلزونی ) می باشند که یکی از دنده ها چپ گرد و بقیه راست گرد هستند . با طراحی مناسب گام دندانه های حلزونی یکدیگر و بدنه محفظه را پوشش می دهند . دنده حلزون مرکزی توسط یک محور به حرکت در می آید و این حرکت دورانی را به سایر دنده های حلزونی منتقل می کند . دو دنده حلزونی خارجی به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرک مجموعاً محفظه ای بسته ای را تشکیل می دهند . محفظه مزبور به طور پیوسته در جهت محوری از طرف مکش به طرف دریچه پر فشار انتقال می یابد .

نتیجه این دوران ایجاد جریانی یکنواخت و بدون سر و صدا در پمپ          می باشد . بدین ترتیب پمپ های دنده حلزونی در مواردی که ایجاد حرکت یکنواخت توسط سایر پمپ ها در اثر وجود ضربه تولید اشکال می نمایند بکار می روند .

ج ) پمپ های پره ای

اصول کار پمپ های پره ای در اصل شبیه پمپ های دنده ای است با این تفاوت که در این پمپ ها ، علاوه بر فشار هیدرولیکی ، نیروی گریز از مرکز نیز بکار گرفته می شود . اساس کار این پمپ ها بر اساس ازدیاد حجم خالی برای ایجاد خلاء جزئی استوار گردیده است .

نمونه ای از یک پمپ پره ای ساده در شکل نشان داده شده است . این پمپ متشکل از روتوری که در محفظه جای گرفته و دور تا دور آن پره هایی در شیار های شعایی مستقر می شوند . نیروی گریز از مرکز و فشار سیستم موجب کشش پره ها به طرف خارج می گرد و لبه ههای خارجی پره ها در تماس با سطح درونی در حلقه محفظه به حالت سکون در می آیند . این قبیل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بین دریچه های ورودی و خروجی به سرعت نا متعادل می شوند .

به منظور کاهش این قبیل نوسانات که می تواند استهلاک زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره ای شکل (5 ) استفاده می شود . نمونه دیگری از یک پمپ پره ای در شکل شش نشان داده شده است . نمونه مذکور دارای حلقه ثابتی درون محفظه می باشد که به استاتور معروف است . در اینجا ، استاتور خارج از مرکز را می توان بکمک یک فنر در وضعیتی قرار داد تا بیشترین فشار را در سیستم هیدرولیکی تأ مین نماید .به هنگام تأمین فشار مورد نیاز ، مابین روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدریج از حالت خروج از مرکز بیرون آمده و در مرکز پوسته مستقر می شود . هنگامی که فشار مجدداً کاهش  می یابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعیت خارج از مرکز شده و فشار روغن افزایش می یابد . با تنظیم فنر می توان نسبت به تأمین فشار مورد نظر اقدام نمود .

د) پمپ های پیستونی

پمپ های پیستونی به دو نوع شعاعی و محوری تقسیم می شوند . هر دو نوع پمپ مذکور متشکل از تعدادی سیلندر کوچک و پیستونهای رفت و برگشتی بوده که با فشار یک بادامک خروج از مرکز عمل می کنند .ورود و خروج روغن در هر پیستون از طریق دوران دریچه ای چرخشی تأمین       می شود ، به نحوی که هر پیستون به نوبت در زمان پائین آمده در برابر دریچه ورودی قرار گرفته و عمل مکش انجام می پذیرد .به هنگام بالا رفتن پیستون ، این روغن از طریق دریچه خروجی مستقر در برابر هر پیستون ، جاری می شود . پمپ های پیستونی معمولاً در محدوده فشارهای بالا تا سرعت 3500  دور در دقیقه کاربرد و راندمان مطلوبی دارند .

در نمونه ای از یک پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابجایی ثابت و در نمونه ای از یک پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابه جایی متغیر مشاهده می شود . در این نوع پمپ ها ، یک صفحه نگهدارنده موجب حرکت پیستون می گردد . پیستونها بر روی یک استوانه چرخشی متصل به محور محرک واقع شده اند . در اینجا ، یک سیلندر راهنما ، کنترل زاویه صفحه بادامک را بکمک یک فنر بر عهده دارد . هنگامی که روغن تحت فشار وارد این سیلندر می شود ، زاویه صفحه بادامکی کاهش یافته و بازده پمپ سیر نزولی را طی خواهد کرد .

به منظور حفاظت از اجزاءداخلی پمپ ها از فیلترهای خاصی که قادر به جذب ذرات خارجی می باشند استفاده می شود . این فیلترها در انتهای لوله مکش در مخزن روغن تعبیه می شوند . نکته قابل توجه این است که استفاده از فیلترهای بسیار فشرده در مسیر حرکت روغن موجب کند شدن جریان روغن شده و روغن بعلت مقاومت فیلتر در مقابل جریان سیال نمی تواند بسادگی به درون پمپ هدایت شود و در نتیجه پمپ با سر وصدایی زیاد و راندمان کم بکار خود ادامه می دهد . به عنوان یک قائده کلی ، فیلترهای مکش روغن می بایست بتوانند ذرات ریز به ابعاد 125  میکرون را جذب نمایند و فیلترهای ریزتر در خط برگشت روغن تعبیه می شوند . هر میکرون برابر است با 0.001  میلی متر (1mm) یا 0.0004 اینچ . در واقع ، هدایت روغن به درون پمپ توسط فشار اتمسفر انجام می شود . این ارتفاع ناشی از فشار در شکل (10) با حرف H نشان داده شده است .

قطر لوله می بایست بنحوی محاسبه شود که سرعت روغن در دریچه های ورودی مابین 0.6  و 1.2 M/S  باشد . معمولاً در پمپ های هیدرولیکی ، قطر لوله ورودی بزرگتر از قطر لوله خروجی است .

عیب یابی پمپ ها

نقص فنی : جریان روغن در پمپ مشاهده نمی شود .

در این صورت باید مراحل زیر را دنبال نمود :

بلافاصله پمپ را خاموش کنید .

در صورتی که عملیات مقدماتی را انجام نداده اید ، مطابق با دستورالعمل سازنده ، آنها را بکار ببرید .

احتمالاً ، ارتفاع ناشی از فشار خیلی زیاد است . با قرار دادن یک فشار سنج در محل ورودی ، این عامل را کنترل کنید . در صورتی که ارتفاع ناشی از فشار زیاد باشد ، پمپ را پائین تر نصب کرده و قطر لوله ورودی را افزایش دهید و خط لوله ورودی را از نظر نشت هوا بازرسی کنید .

ممکن است جهت دوران محور پمپ نادرست باشد .

نقص فنی : دبی در پمپ کافی نیست

علت بروز اشکال را باید در موارد زیر دنبال کرد :

نشت هوا به داخل پمپ از خط ورودی یا محفظه کاسه نمدها . در این صورت پیچ مخصوص کاسه نمدها را مقداری سفت کرده و آنها را کمی به روغن آغشته کنید . برای جلوگیری از نشت هوا به داخل لوله ورودی ، آن را ترمیم یا تعویض کنید .

سرعت خیلی کم است . تعداد دور در دقیقه محور موتور را بررسی کنید . البته امکان دارد بار وارده به موتور محرک بیش از اندازه پیش بینی شده باشد . اشکال ممکن است ناشی از کم بودن ولتاژ باشد .

ارتفاع ناشی از فشار زیاد است .با فشار سنج آن را بازرسی کنید .

 پمپ فرسوده شده است .

 شیر کنترل جهت جریان کوچکتر از حد لازم بوده و یا کاملاً مسدود شده است .

لوله کسی به طور مناسب نصب نشده و هوا به داخل آن نشت می کند

یک اشکال مکانیکی مانند فرسوده شدن کاسه نمد ایجاد شده است . کاسه نمد را تعویض کنید .

نقص فنی : پمپ مدتی کارکرده و سپس جریان روغن قطع می شود .

علت را باید در یکی از اشکالات زیر جستجو کرد :

خط ورودی، نشتی دارد .

شیر یک طرفه ورودی در عمق مناسبی نصب نشده است .

روغن در خود حبابهایی از هوا دارد .

روغن پمپاژ شده از جای دیگری خارج می شود .

وجود هوا در لوله ورودی .

عملکرد پمپ به خاطر وجود ذرات خارجی در روغن مختل شده است .

نقص فنی : پمپ به سرعت فرسوده می شود

برخی از عوامل که در فرسودگی سریع پمپ موثرند عبارتند از :

وجود ذرات  اضافی در روغنی که پمپ می شود . برای رفع این اشکال می توان صافی مناسشبی در خط لوله ورودی تعبیه کرد .

 کشش یا فشار اضافی که لوله ها به بدنه پمپ وارد کرده اند بعث بروز این اشکال شده ایت . اتصال لوله ها را باز کرده و تنظیمات را کنترل کنید تا از نقش این عوامل در فرسودگی پمپ اطمینان حاصل کنید

پمپ در مقابل فشار زیادی کار می کند .

زنگ زدگی باعث خوردگی سطوح داخلی شده است .

پمپ بدون روغن یا با روغن کم کار می کند

نقص غنی : گردش پمپ به قدرت زریادی نیاز دارد .

اگر گرداندن محور پمپ به قدرت زیادی نیاز داشته باشد علت را در عوامل زیر جستجو کنید .

سرعت بسیار زیاد است .

ویسکوزیته روغن مناسب نیست .

یک اشکال مکانیکی مانند : خم بودن محور ، تاب برداشت یک قطعه دوار ، سفت بودن کاسه نمدها و یا بر هم خوردن تنظیمات که از نصب نادرست لوله های ناشی شده و موجب بروز این نقص گردیده است .

کوپلینگ ها تنظیم نیستند .

نقص فنی : عملکرد پمپ با سر و صدا همراه است

علت را باید در موارد زیر جستجو کرد :

روغن ورودی کافی نیست . برای رفع این اشکال می توان محل استقرار پمپ را به کمی پائین تر انتقال داده و لوله ورودی را قدری بزرگتر انتخاب نمود .

نشت هوا به لوله های ورودی می تواند ایجاد سر و صدا کند .

وجود حباب های هوا در لوله ورودی .

 پمپ که از تنظیم خارج شده ممکن است قسمت های ساکن و متحرکش به هم سائیده شده و سر و صدا ایجاد کند .

کار کردن پمپ در برابر فشار اضافی .

تعادل کوپلینگ بر هم خورده است .

عیب یابی و تعمیر و نگهداری

تشخیص نقص ، مستلزم به کار گیری رهیافتی روشمند و منطقی در جهت حل مشکل است . نقایص در سیستمهای توان سیالی در ارتباط با موارد زیر بروز می کنند :

خرابی خارجی مثلاً در دستگاهها یا فرایند

خرابی سیستم توان سیالی

در حالت خرابی دستگاهها یا فرایند ،  عملیات لازم بستگی زیادی به پیچیدگی کارهای تعمیراتی ضروری دارد . مشکلات نسبتاً کوچک می توانند معمولاً به سرعت توسط متصدی فرایند حل شوند . کارهای تعمیراتی پیچیده تر اغلب احتیاج به دخالت کارکنان تعمیرات یا خدماات دارد .

لازم است که در برخی مو.رد خرابی دستگاههای توالی سیالی ، دانش و تجربه کافی در مورد قطعات و مدارها داشته باشید تا بتوانید درباره علل احتمالی خرابی داوری معقول کنید .

تشخیص خرابی – علل و اثرات نقص فنی

در هر مورد عیب یابی ،بهتر است که مدارک مربوط به دستگاههای پنوماتیکی یا هیدرولیکی در دسترس باشد . این مدارک را باید کارخانه سازنده یا تامین کننده دستگاه توان سیالی در هنگام نصب یا تحویل دستگاهها تحویل دهند . معمولاً مستندات سیستم توان سیالی شامل موضوعات زیر است :

در هر مورد عيب يابي ،بهتر است كه مدارك مربوط به دستگاههاي پنوماتيكي يا هيدروليكي در دسترس باشد . اين مدارك را بايد كارخانه سازنده يا تامين كننده دستگاه توان سيالي در هنگام نصب يا تحويل دستگاهها تحويل دهند . معمولاً مستندات سيستم توان سيالي شامل موضوعات زير است :

نمودار واضح جانمايي سيستم با شيرها و خطوط لوله هاي مشخص شده .

نمودار مدار

فهرست قطعات

برگه هاي اطلاعات مربوط به قطعات

نمودار جابجايي گام به گام

دستورالعمل بهره برداري

كتاب راهنماي نصب و مراقبت

فهرست مطالب قطعات يدكي اقلام حساس

به طور كلي خرابي سيستم در طبقه بندي زير قرار مي گيرد :

فرسودگي قطعات و بريدگي خطوط كه در اثر عوامل محيط امكان دارد تشديد شود :

كيفيتا قطعات نسبت به يكديگر

بارگذاري غير مجاز بر قطعات

مراقبت نادرست و يا در غالب موارد فقدان مراقبت

اتصال و جفت سازي نا درست (مثلاً خطوط سيگنال بيش از حد طولاني)

شرايط ذكر شده بالا مي تواند به خرابي يا نقصهاي زير در سيستم منتهي شوند :

گير كردن قطعات متحرك

شكستگي

نشتي

افت فشار

قطع و وصل نادرست

عيب يابي

معمولاً يك سيستم توان سيالي كه تازه طراحي و نصب شده باشد ،مدتها بعد از انجام تنظيمات اوليه بدن مشكل كار خواهد كرد . فرسودگيهاي زود رس ،هفته ها و حتي ماهها قابل مشاهده نيست . فرسودگي معمو.لي قطعات ممكن است سالها پوشيده بماند . حتي بعد از آن هم نقصها يا اثرات فرسودگي مستقيماً قابل تشخيص نيستند و در نتيجه شناسايي قطعه معيوب كرا ساده اي نيست .

طبيعتاً توضيح همه عيبهايي كه ممكن است بروز كند در اين پروژه نيامده است . بنابراين خرابيهايي كه در اينجا تشريح مي شود كه رايجتر و تعيين محل آنها مشكل است . حتي كنترلهاي پيچيده تر را مي توان به واحدهاي كوچكتر تقسيم و بازرسي كرد. در بسياري موارد متصدي دستگاه مي تواند مشكل را فوراً رفع ، يا حداقل علت آن را شناسايي كند .

عيب هاي ناشي از نا متناسب بودن دستگاه توليد هوا در سيستمهاي پنوماتيك

غالباً زير بخشهاي مجموعه پنوماتيكي بدون افزايش حجم يا فشار هواي لازم گسترش داده مي شود . بسته به نقش و موقعيت اين زير بخشها و نوع طراحي آن ،نقصهاي فني ، نه هميشه بلكه گاه گاه ،بروز مي كنند و در نتيجه عيب يابي بسيار مشكل مي شود . دو اثر احتمالي كه ممكن است ايجاد شوند ، از اين قرارند :

سرعت نا متناسب دسته پيستون و در نتيجه كاهش ناگهاني فشار به علت كار انداي دستگاههاي اضافي .

كاهش نيروي پيستون محركه در هنگام افت فشار

نشانه هاي مشابه مي تواند در نتيجه تغيير سطح مقطع دريچه ها به خاطر آلودگي يا نشتي از اتصالات كه به تدريج شل شده اند ، ظهور كند (20% كاهش قطر دريچه به معني دو برابر شدن افت فشار در طول دريچه است ).

عيب فني در اثر تقطير آب در دستگاههاي پنوماتيك

اين نكته اهميت بسيار و اساسي دارد كه هواي متراكم ارسال شده به خطوط لوله انتقال بايد فاقد آب باشد . گذشته از ضايعاتي كه در اثر خوردگي سطوح لوله ها و قطعات توسط آب به وجود مي آيد ، كه معمولاً هم سرعت پيشرفت آن زياد است خطر گير كردن قطعات و اجزاي شيرها بسيار متحمل است . مخصوصاً اگر اين شيرها بعد از ماندن طولاني در وضعي ثابت ، احتياج به تنظيم مجدد با استفاده از نيروي فنري داشته باشند . روغنهاي بدون مواد افزودني تمايل دارند كه به صورت ذرات معلق در هوا شكل بگيرند و ايجاد چسبندگي و لزجي كنند . همه قطعات لغزنده در شيرها ، كه خطاي بسيار پاييني دارند ، به ويژه به اين نوع موانع حركتي حساس هستند .

مشكلات سيستمهاي هيدروليك

مشكلات و علل احتمالي آنها كه ممكن است در دستگاههاي هيدروليك بروز كنند :

جدول 2 – مشكلات سيستمهاي هيدروليك

روغن كثيف

قطعات بعد ار تعمير به خوبي تميز نشده اند .

هواگير نصب نشده است .

منبع روغن به طور مناسب آب بندي نشده است .

خطوط لوله در هنگام نصب يا بعد از تعمير پر نشده است .

طراحي نادرست منبع ، بدون صفحه هاي لازم براي جدا سازي مواد ته نشين

فيلتر ها در زمان مناسب تعويض نشده اند .

روغن كف دار

لوله برگشتي به منبع ، بالاتر از سطح سيال است (لوله شكسته است ).

ناكافي بودن صفحه هاي مانع در منبع .

آلودگي سيال .

نشتي در مكش پمپ امكان هوا دهي به روغن مي دهد .

بخار آب در روغن

بخار آب موجود در ظورفي كه براي انتقال روغن به منبع مورد استفاده قرار مي گيرند .

دستگاه تنخليه آب در پايين ترين نقطه منبع نصب شده است .

لوله هاي سرد مستقيماً به منبع گرم متصل شده اند كه باعث مي شود بخار آب تقطير شود .

مبدل حرارتي خنك كنده درون سيال قرار ندارد.

بيش از حد گرم شدن دستگاه

مبدل حرارتي مسدود ، و يا آب خنك كننده قطع شده است .

كاركرد مداوم در نزديكي نقطه تنظيم شير كاهنده

توقف با وجود بار

گران روي بسيار بالاي سيال

افزايش لقي يا نشتي داخلي

نشتي زمان توقف در قسمتهاي بعد از پمپ ها ، موتورها و سيلندر ها را بازرسي كنيد .

گران روي سيال بالاست

اندازه منبع خيلي كوچك است . حجم منبع بايد حدود سه برابر ظرفيت پمپ باشد. حجم اضافي متناسب با بزرگي قطر داخلي سيلندر بايد در نظر گرفته شود تا مقدار لازم روغن در حركت رفت و برگشتي پيستون جابجا شود . اين اضافه حجم همچنين در مواردي كه تعداد زيادي سيلندر كوچك در مدار وجود دارد ، بايد در نظر گرفته شود .

صفحه هاي مانع ناكافي در منبع

سرعت بسيار بالاي سيال به علت قطر داخلي كم لوله ها و محفظه ها

سرعت بسيار بالاي سيال در اثر كوچكي اندازه شيرها

كمبود گردش هوا در اطراف منبع

ميزان كردن شير كاهنده سيستم روي درجات بالا

بالا بودن دماي محيط اطراف منبع

نقص فني در اثر آلودگي

در دستگاههاي پنوماتيك و هيدروليك ، فيلتر ها عموماً در بالا دست جريان نصب مي شوند . به هر حال اگر خط لوله شيرها قبل از نصب با فشار هواي فغشرده تميز نشود ،همه ذرات آلوده كننده ، كه در اثر فرايند اتصال يا جوش (نو.ار آب بندي ، تراشه هاي جوشكاري ، پوسته هاي داخلي لوله ، تراشه رزوه ها و بسياري آلودگي هاي ديگر ) بوجود آمده اند ، مي توانند به داخل شير رانده شوند .

در سيستم هاي پنوماتيكي كه به ندرت مورد باز ديد و سرويس قرار مي گيرند ، افزايش در صد آب در هواي متراكم ، مي تواند در مواقعي كه اتصالات در مقابل خوردگي حفاظت نشده باشد ، توليد زنگ زدگي كند . آلودگي در لوله هاي پنوماتيكي و هيدروليكي مي تواند اثرات زير را داشته باشد :

گير كردن يا چسبندگي نشيمن گاه شيرهاي كشويي

نشتي در شيرهاي فنري

گرفتگي افشانك هاي كنترل جريان

مراقبت از سيستم هاي پنوماتيكي

براي حفاظت از سيستم هاي پنوماتيك برنامه منظم مراقبت زير توصيه مي شود:

بازرسي صافي ها و واحدهاي مراقبت – تخليه منظم آب از گلوگاهها و دوباره پر كردن و تنظيم روغن زن در نقاط مورد مصرف

بررسي هر گونه تغيير در كاركرد دستگاه و يا اتفاقات غير عادي ، با كمك متصدي سيستم .

بازرسي دستگاه براي يافتن نشتي هوا ، پيچيديگ يا خميدگي خطوط يا صدمات فيزيكي

بازرسي ارسال كننده هاي سيگنال از نظر فرسودگي يا آلودگي

بازرسي ياتاقانها و اتصالات پيستونها

مراقبت هاي روزانه

اگر حجم آب موجود در هوا بالا باشد ، آب تقطير شده در صافي ها بايد در صورت نبودن تخليه خودكار ، دستي تخليه شوند . در جايي كه از امنبع بزرگ استفاده مي شود ، به عنوان يك اصل كلي بايد جدا ساز آب و تخليه خودكار نصب شود . سطح روغن در روغن زن هواي فشرده بايد كنترل ،و تنظيم اندازه گير روغن بازرسي شود .

مراقبت هاي هفتگي

مولد هاي سيگنال از لحاظ احتمال جمع شدن آلودگيها يا تراشه بايد مورد بازديد قرار گيرند . فشار سنج مربوط به ريگلاتور فشاربايد بررسي شود . از كاركرد صحيح روغن پاش بايد مطمئن شد .

مراقبت هاي سه ماهه

بازرسي واشرهاي اتصالات از لحاظ نشتي و در صورت لزوم محكم كردن آنها . تعويض خطوطي كه به قطعات متحرك وصل هستند .كنترل دريچه هاي خروجي شيرها از نظر نشتي .تميز كردن فشنگي فيلتر با آب و صابون (از حلال نبايد استفاده شود ) و سپس دميدن هواي فشرده در خلاف جهت معمول جريان .

مراقبت هاي شش ماهه

بازرسي ياتاقانهاي دستهخ پيستون در سيلندر ها از لحاظ فرسايش و تعويض آنها در صورت لزوم .در اين حالت واشر هاي آب بندي و تيغه جمع كن روغن نيز بايد تعويض شوند .

مراقبت از سيستم هاي هيدروليك

برنامه مراقبت منظم زير براي سيستم هاي هيدروليك توصيه مي شود :

بازديد سطح روغن در همه مخازن

بازرسي رگلاتور و فيلتر ها

بازرسي موتور پمپ ها

بازرسي قطعات شري ها از لحاظ خرابي

بازرسي به منظور يافت نشتي روغن به بيرون

بازرسي ياتاقانها و اتصالات سيلندر ها

بررسي هر گونه تغيير در كاركرد دستگاه يا اتفاقات غير عادي با كمك متصدي سيستم .

در مورد هر دو سيستم پنوماتيكي و هيدروليكي ،تعيين تعداد دفعات انجام عمليات مراقبت و بازرسي بايد بر اساس توصيه هاي كارخانه توليد كننده قطعات و ابزار همراه با تجربيات استفاده كننده در اين زمينه ها انجام گيرد .

سازمان بندي بهداشت و ايمني در كار – قانون سال 1974 م . (1353 ه‎ .ش)

نقش هيئت اجرايي بهداشت و ايمني را مي توان به ترتيب زير خلاصه كرد :

وضع مقررات و دستورالعمل هاي ايمني و ارائه راهنمايي كارهاي عملي

اجراي قانون از طريق اصلاح ، توبيخ و ايجاد ممنوعيت

انجام بازرسي

وظايف كارفرمايان

مطابق قانون وظايف كارفرما در مورد مسائل بهداشت و ايمني از اين قرار است :

فراهم كردن ايمني دستگاهها و فرآيند هاي كارهاي مراقبت از آن

ايجاد امكانات مطمئن و ايمني در كار با مواد و كالاها

فراهم آوردن اطلاعات و دستورالعمل مناسب و آموزش و مراقبت لازم

نگهداري و تداوم ايمني محل كار

فراهم كردن و نگهداري محيط كار ايمن

در همه موارد بالا كيفيت انجام امور تا حدي كه منطقاً عملي است ، تعيين شده است .

حد منطقاً عملي در قانون به روشي تعريف شده است . بر طبق قانون هر خطر معين بايد ارزيابي شود و هزينه رفع و يا كاهش آن خطر بايد معين شود . در دادگاهها هر خطر بزرگتر باشد به هزينه هاي جلوگيري از آنها كمتر اهميت مي دهند .

هر كارفرما بر طبق قانون وظيفه دارد گزارش مكتوبي راجع به سياست خودش نسبت به بهداشت و ايمني كاركنانش در كار و ترتيبات اجراي سياست بنويسد . به طور كلي اين موضوع شامل كارفرماياني با كاركناني برابر يا بيشتر از 5 نفر مي شود .

وظايف كاركنان

وظايف كاركنان بر طبق قانون عبارت اند از :

*مراقبت از خود و ديگران

همكاري با كارفرما در مسائل مربوط به بهداشت و ايمني

استفاده از تجهيزات و امكانات فراهم شده توسط كارفرما براي اطمينان از بهداشت و ايمني در كار .

آيين نامه هاي مربوط به سيستمهاي تحت فشار و محفظه هاي گاز قابل حمل و نقل

در سال 1990 ميلادي (1369 ه. ش) اين آيين نامه ها كه مربوط به سيستمهاي هواي فشرده با فشار مطلق بيش از 5ر1 بار مي شود به اجرا گذاشته شد . آيين نامه هاي بعدي در سال 1991 ميلادي (1370ه.ش) و سال 1994ميلادي(1374 ه.ش) وضع گرديد .تا كنون 27 آيين نامه به تصويب رسيده است . توضيح مختصر درباره تعدادي از اين آيين نامه ها در همين بخش ملاحضه مي شود.

جنبه هاي عمومي آيين نامه ها

منظور كلي از آيين نامه ها جلوگيري از جراحات جدي ناشي از خارج شدن انرژي ذخيره شده در نتيجه خرابي سيستم فشار يا قسمتي از آن است .

اين آيين نامه ها مربوط به بخار و گازهاي تحت فشار مطلق بيش از 5ر1 بار است ، كه در خروج به فضاي آزاد تبديل به گاز مي شوند و براي سيستم هاي كاملاً هيدروليكي ، كه انرژي انباشته شده نسبتاً كم است ، مقررات ويژه اي ندارند

آيين نامه هاي مذكور وظايفي را به صاحب و استفاده كننده از تجهيزات نصب شده و سيلندرهاي گاز تحميل مي كند .

طبقه بندي سيستمهاي فشار به سه گروه تقسيم مي شوند ؛

سيستمهاي كوچك

اين سيستمها شامل منبعهاي بخار ،آب داغ تحت فشار ، هواي متراكم ، گازهاي خنثي و گازهاي مورد استفاده به عنوان مبردها (فلوئوروكربن) مي شوند و در آنها فشار بايد كمتر از 20 بار باشد و حجم بزرگترين منبع نبايد از 200000 بار ليتر بيشتر باشد (اغلب سيستمهاي هواي فشرده در اين گروه قرار مي گيرند ). دما در اين سيستمها بين C 20- و C 250 است .

سيستمهاي بزرگ

سيستمهاي بزرگ و پيچيده ، از قبيل مولدهاي بخاري با ظرفيت بيش از MW 10 در هر مولد سيستم تحت فشار كه فشا ر بزرگترين منبع آن بيش از 1000000 بار ليتر باشد ، در اين گروه قرار مي گيرند .

سيستمهاي متوسط

سيستمهايي كه فشار و اندازه آنها بزرگتر از گروه اول و كوچكتر از سيستمهاي بزرگ باشد در اين گروه قرار مي گيرند .

آيين نامه ها

آيين نامه ها شامل 27 مورد جداگانه در چهار گروه هستند . در اينجا خلاصه اي از نكات مهم اين آيين نامه ها آورده مي شود .

آيين نامه شماره 2

كارفرما بايد شخص يا اشخاصي را به عنوان فرد مسئول استخدام كند كه وظيفه اش بازديد مرتب از دستگاههاي تحت فشار و رسم نمودار و وارد كردن اطلاعات در جدولهاي از پيش تهيه شده باشد .فرد مسئول مستقيماً به كارفرما رجوع مي كند و نه به كاركنان ديگر كه طبق مقررات آيين نامه ها كار مي كنند .نمودارها و جدولهاي ذكر شده براي ضبط اطلاعات مربوط به منبعهاي تحت فشار و همه ابزار ايمني و خطوط لوله انتقال سيال ، كه خطر بالقوه هستند ، استفاده مي شود. آيين نامه شماره 8 نيز شامل مقررات مربوط به وظايف كارفرما و فرد مسئول است .

آيين نامه شماره 3

اين آيين نامه تأكيد مي كند كه منظور از آيين نامه هاي بهداشت و ايمني دولت ، ايمني و حفاظت افراد در محل كار است .

آيين نامه شماره 4

اين آيين نامه مربوط به درستي وبي عيبي طراحي دستگاهها و كارخانه هاي جديد است . در اين آيين نامه مقررات مربوط به توليد و طراحي سيستمهاي تحت فشار مورد توجه قرار مي گيرد . ضمناً مقررات مربوط به اصلاح يا تعمير دستگاهها براي جلوگيري از ايجاد خطر بالقوه تازه در آيين نامه آمده است .

آيين نامه شماره 5

اين آيين نامه طراحان و توليد كنندگان را ملزم به تهيه اطلاعات كتبي مربوط به طراحي ، ساختار ، آزمون ، بهره برداري و نگهداري تجهيزات مي كند . منبعهاي فشار بايد بر چسب اطلاعات شامل اين موارد را داشته باشند : نام توليد كننده ، شماره دستگاه ، تاريخ توليد ، استاندارد ساخت ، حداكثر فشار طراحي ، حداقل فشار طراحي ، چنانچه فشار منبع كمتر از فشار جو باشد ، و دماي طراحي .

آيين نامه شماره 6

اين آيين نامه شامل مقررات مربوط به وظايف نصب كننده دستگاهها مي شود تا از نصب صحيح آنها اطمينان حاصل شود ، مخاطرات را افزايش ندهد و از صدمه به عملكرد ابزار حفاضتي يا امكانات بازرسي جلوگيري مي شود .

آيين نامه شماره 7

استفاده كننده يا مالك دستگاه نبايد دستگاه را راه اندازي كند يا اجازه راه اندازي بدهد مگر آنكه محدوديتها و حدود ايمني بهره برداري برقرار كرده باشد . صاحب سيستمهاي متحرك بايد براي استفاده كننده گزارش كتبي محدوديتهاي ايمني در بهره برداري را تهيه كند يا چنين اطلاعاتي را در محلي قالب ديد روي دستگاه برچسب بزند .

آيين نامه شماره 10

اين آيين نامه شامل مقررات مربوط به وظايف فرد مسئول و استفاده كننده يا صاحب دستگاه در صورت مشاهده امكان بروز خطر است . در چنين مواقعي فرد مسئول بايد به استفاده كننده يا صاحب دستگاه گزارشي كتبي در مورد نوع خطر و فعاليت لازم را بدهد . دستگاه فقط بعد از تكميل عمليات تعمير بايد راه اندازي شود . ضمناً فرد مسئول وظيفه دارد تكميل كار تعميرات را طي 14 روز به هيئت اجرايي بهداشت و ايمني اطلاع دهد .