مقدمه
شرکت کشت و صنعت گرگان، یکی از واحدهای تولید گروه دشت مرغاب (یک و یک) میباشد. گروه تولیدی دشت مرغاب در واقع به عنوان بنیانگذار صنعت کنسروسازی با سابقه‌ای بر یک ربع قرن در ایران است که تولیدات آن با مارک (یک و یک) در داخل و خارج کشور توزیع می‌شد.
گروه تولیدی دشت مرغاب، با گستردگی در جنوب (شرکت دشت مرغاب) و شمال (شرکت کشت و صنعت گرگان) و غرب (شرکت ارومدشت ارومیه) به عنوان بزرگترین صنعت تبدیلی محصولات باغی و زراعی کشور مطرح میباشد و علاوه بر بخش صنعتی، موسسات و واحدهای کشاورزی نیز در زیرمجموعه آن مسئولیت تامین مواد اولیه مرا بر عهده دارند.
تاریخچه:
شرکت کشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1351 تاسیس و تحت شماره 340 در اداره ثبت اسناد گرگان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه بهره‌برداری آن به شماره 395/40 به امضاء وزارت صنایع و کشاورزی وقت تحت عنوان کشت و صنعت صادر گردیده است و مرکز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده 3 اساسنامه عبارت است از انجام کلیه عملیات مربوط به کشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیتهای مربوط به تولید، تبدیل و عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
این واحد در مجموعه گروه تولیدی دشت مرغاب (یک و یک) که قبل از انقلاب اسلامی متعلق به بخش خصوصی بود، پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تا سال 1366 در اختیار سازمان صنایع ملی قرار داشت و در حال حاضر سهامی عام میباشد.
مشخصات کلی شرکت کشت و صنعت گرگان:
موقعیت مکانی شرکت کشت و صنعت گرگان در مسیر جاده ارتباطی مازندران ، خراسان در شهرستان گرگان با مساحت 108265 متر مربع واقع شده است که کل مساحت زیر بنایی جهت ساختمان وتاسیسات تولید بالغ بر16700 متر مربع بوده که شامل بخشهای اداری، تولیدی، خدماتی، انبارهای سردخانه میباشد.
از جمله ویژگیهای منحصر به فرد شرکت کشت و صنعت گرگان در منطقه و حتی در سطح کشور وجود سردخانه هایی با ظرفیتی اسمی سه هزار تن است که در جوار سالنهایی تولیدی بوده و دارای 14 اطاق با ظرفیت 250و125 تن میباشد.
ظرفیت اسمی کشت و صنعت گرگان بالغ بر پانزده هزار تن در سال بوده که باتولید محصولات متنوع تا بیست و پنج نوع را شامل می گردد،در فصول مختلف سال صورت می پذیرد.
ساختار سازمانی شرکت کشت و صنعت گرگان:
شرکت سهامی خاص کشت و صنعت گرگان از نظر سازطمانی از بخشهای زیر تشکیل شده است که در ادامه در خصوص هر بخش توضیحات مختصری به استحضار میرساند.
هیت مدیره:
تعداد اعضای هیت مدیره پنج نفر بوده که از میان اساتید دانشگاه، مدیران صنعتی و کارشناسان مالی و بانکی انتخواب شده اند.
مدیر عامل:
برابرقانون تجارت مدیریت اجرایی شرکت رابه عهده دارد و در حالی حاضر مدیر عامل وقت کارشناس ارشد صنایع غذایی میباشد واز نظر اجرایی مسولیت هماهنگی و راهبری سایر بخش ها را عهده دارد.
واحد داری:
این واحد امور مربوط به برنامه ریزی و ارائه خط منشی اجرایی امور ادارب و پر سنلی شرکت، نظارت بر اجرای قوانین و آئین نامه های پر سنلی و استخدام و غیزه ... را بعهده دارد.
واحد بازرگانی:
این واحد امور مربوط به برنامه ریزی ونظارت یر امور قسمتهای خرید های داخلی و خارجی و فروش محصولات، تدوین مقررات وروشهای کار در قسمت تحت سرپرستی و کنترل لازم جهت اجرای آنها بنحو مطلوب را بعهده دارد.
واحد امور مالی:
این احد علاوه برنامه برنامه ریزی و نظارت بر امور قسمتها به کنترل کلیه اسناد دریافتی و پرداختی و عملیات حسابداری مالی،تنظیم صورت حسابهای مالی وتنظیم بودجه را به عهده دارد.
واحد کشاورزی:
شرکت کشت و صنعت گرگان در سطح حدود 147 هکتاراز ارضی کشاورزی منطقه گرگان و گنبد به صورت مستقیم اقدام به فعالیتهای کشاورزی با روش‌های مکانیزه و متد جدید کاشت، داشت و برداشت می‌نماید و از این طریق همه ساله مقداری از مواد اولیه مورد نیاز خود را تامین می‌نماید.
واحد انبارها:
با توجه به ضرورت و اهمیت نقش نگهداری در صنایع تبدیلی واحد انبارهای شرکت کشت و صنعت گرگان با مساحتی بالغ بر 7450 متر مربع و فضای سردخانه این به مساحت 2244 مترمربع به ارائه خدمات و تغذیه خطوط تولید و عرضه و تحویل محصولات ساخته شده بر شبکه وسیع پخش اقدام می‌نماید.
واحد کنترل کیفی:
به دلیل حساسیت بسیار زیاد مواد غذایی تبدیلی و توجه ویژه به کیفیت ظاهری و باطنی محصولات تولیدی و همچنین به منظور تحقق اهداف از پیش تعیین شده، در خصوص تولید محصول، درجه یک شرکت کشت و صنعت با بکارگیری نیروی مجرب و کارآزموده در واحد کنترل کیفی کلیه مراحل قبل، در جریان و تولید را با روش‌ها و دستگاه‌های جدید آزمایشگاهی کنترل و آزمایش نموده و بدین منظور تعداد 6 کارشناس در رشته‌های مهندسی صنایع غذایی میکروبیولوژی و کشاورزثی را به خدمت گرفته است. شایان ذکر است یکی از رموز موفقیت محصولات یک و یک و رضایت مشتری از این محصولات، توجه بسیار زیاد به امر کیفیت میباشد.
واحد تعمیر و نگهداری
این واحد به منظور سرویس‌دهی به واحد تولید، بکارگیری، تکنولوژی جدید و تعمیرات منظم و دوره‌ای با انجام برنامه‌های بازسازی سالانه و آماده‌سازی خطوط تولید در جهت افزایش ظرفیت و بقای فعالیتهای فصلی تولید محصولات فعالیت می‌نماید.
واحد تولید
این واحد امور مربوط به تنظیم و ارائه برنامه تولید و نظارت بر اجرای عملیات طرحهای توسعه و اصلاح خط تولید هماهنگی با واحدهای دیگر و تولید محصولات بر اساس برنامه پیش‌بینی شده را بر عهده دارد.
واحد تحقیق
این واحد در سال 1371، به عنوان یکی از بخشهای اصلی ساختار شرکت کشت و صنعت گرگان به تصویب رسید و آنچه در فرآیند شکل‌گیری و ایجاد بخش حائز اهمیت میباشد، این است که ابتدا، اعتقاد و باور ظهور و فعالیت این واحد در قالب احساس نیاز شکل گرفت و پس از نمود بخشیدن به برخی از فعالیتهای تحقیق و توسعه از قبیل برنامه‌ریزی و اجرای برنامه بازسازی خطوط تولید، بنیه کارشناسی شرکت از طریق استخدام نیروهای متخصص، ارتقاء در سطح دانش فنی با استفاده لز تکنیک‌ها و روش‌های آموزشی و به فعل رساندن ایده‌های مربوط به محصول جدید، گنجاندن آن در برنامه پیش‌بینی تولید به ایجاد یا تاسیس این واحد اقدام گردید.
این واحد هم اکنون به طور فعال در چهار بخش تحقیقات صنعتی، کشاورزی، مالی و بازرگانی و مهندس نیروی انسانی و آموزشی انجام وظیفه می‌نماید و طی ارتباط مستمر با دانشگاه‌های معتبر کشور جدیدترین اطلاعات را دریافت داشته و از اساتید مربوط در قالب مشاورین تحقیق مدد می‌گیرد.
طرحهای توسعه‌ای در دست اقدام
1. افزایش ظرفیت خط رب گوجه‌فرنگی و بسته‌بندی اسپتیک:
با توجه به پتانسیل بالای منطقه در تولید گوجه‌فرنگی، سالانه بالغ بر 130000 تن، به طور متوسط بالغ بر 2000 تن گوجه‌فرنگی در روز میباشد. با عنایت به فرمایشات مقام معظم رهبری مبنی بر جایگزینی ارز حاصل از صادرات غیرنفتی به جای ارز حاصل از فروش نفت خام و همچنین در جهت تحقق سیاست توسعه صادراتی دولت محترم جمهوری اسلامی ایران، در نظر است نسبت به افزایش ظرفیت حدود 300 تن دیگر گوجه‌فرنگی در روز و با ارتقاء تکنولوژی بسته‌بندید رب گوجه‌فرنگی در بسته‌های اسپتیک، مطابق با نیازهای بازارهای بین‌المللی، به طوری که رب گوجه‌فرنگی استرلیزاسیون کامل در کیسه‌های آلومینیومی بسته‌بندی و به اکثر نقاط جهان صادر گردد.
2. دو مداره نمودن اطاق‌های سردخانه:
با توجه به تولید محصولات منجمد شده، سردخانه فعلی گنجایش ظرفیت محصولات تولید شده منجمد را نداشته و در این راستا تصمیم به دو مداره نموده 5 اتاق از سردخانه موجود با افزایش ظرفیت 1250 تن دیگر را داریم.
3. صنایع تبدیلی فرآورده‌های آبزی:
با توجه به اهمیت موضوع توسعه صنایع مورد استفاده صنایع تبدیلی و قرار گرفتن این واحد در کنار دریای پربرکت خزر و پتانسیل بالای استان جهت پرورش آبزیان آب شیرین، واحد تحقیق و توسعه شرکت با انجام سلسله تحقیقات در زمینه عمل‌آوری فرآورده‌های آبزی اقدامات موثری را جهت تبدیل ماهی کیلکا و ماهی‌های پرورشی آب گرم (فیتوفاک) و میگو انجام داده است که تولید آزمایشی آنها انجام شده و انشاءاله در آینده نزدیک بر تجهیز نمودن سالن تولید و نصب ماشین‌آلات مورد نیاز به تولید انبوه خواهیم رسید.
4. اجرای پروژه تصفیه خانه فاضلاب صنعتی:
پروژه احداث تصفیه خانه صنعتی شرکت، یکی از بزرگترین تصفیه‌خانه‌های موجود در کارخانجات استان میباشد. ظرفیت عملی تصفیه‌خانه بر اساس اطلاعاتی نظیر وضعیت پرسنلی و برنامه کار، ظرفیت تولید و تنوع آنها در کارخانه، برنامه زمانی تولیدات مختلف، منابع تامین آب مصرفی و میزان مصرف آب در فصول مختلف در بالاترین پیک کاری در حدود 2400 مترمکعب در شبانه‌روز درنظر گرفته شده و هدف از اجرای این پروژه و احداث تصفیه‌خانه، حفظ کیفیت پساب تصفیه شده خروجی در حد استاندارد و ضوابط موجود به منظور امکان استفاده مجدد از آن در آبیاری فضای سبز کارخانه و یا زمین‌های زراعی اطراف، پستشوی مواد اولیه مصرفی (شستشوی اولیه)، شستشوی محوطه کارخانه و کف سالن‌ها، شستشوی دستگاه‌ها و سبدهای مورد استفاده و نهایتاً در صورت لزوم دفع آن به مسیر رودخانه فصلی مجاور شرکت میباشد.
پروژه احداث تصفيه‌خانه صنعتي شركت، يكي از بزرگترين تصفيه‌خانه‌هاي موجود در كارخانجات استان مي‌باشد. ظرفيت عملي تصفيه‌خانه بر اساس اطلاعاتي نظير وضعيت پرسنلي و برنامه كار، ظرفيت توليد و تنوع آنها در كارخانه، برنامه زماني توليدات مختلف، منابع تامين آب مصرفي و ميزان مصرف آب در فصول مختلف در بالاترين پيك كاري در حدود 2400 مترمكعب در شبانه‌روز درنظر گرفته شده و هدف از اجراي اين پروژه و احداث تصفيه‌خانه، حفظ كيفيت پساب تصفيه شده خروجي در حد استاندارد و ضوابط موجود به منظور امكان استفاده مجدد از آن در آبياري فضاي سبز كارخانه و يا زمين‌هاي زراعي اطراف، پستشوي مواد اوليه مصرفي (شستشوي اوليه)، شستشوي محوطه كارخانه و كف سالن‌ها، شستشوي دستگاه‌ها و سبدهاي مورد استفاده و نهايتاً در صورت لزوم دفع آن به مسير رودخانه فصلي مجاور شركت مي‌باشد.
آمار كاركنان شركت در سال‌هاي 77.78 به تفكيك
نمودار توليد ساليانه شركت از سال 1372 لغايت 1378
درصد افزايش و كاهش توليدات نسبت به سال قبل:
72 به 73: 1/4+
72 به 74: 18+
75 به 74: 26/49+
76 به 75: 3/15-
77 به 76: 5/7-
78 به 77: 4/41+
خط توليد خلال نيمه سرخ و منجمد سيبزميني (فرنج‌فرايز)
سيبزميني يكي از محصولات عمده غذايي در جهان است. از آنجاييكه راندمان توليد سيبزميني نسبت به ساير محصولات كشاورزي در هكتار زياد است و مي‌تواند در انواع وسيعي از آب و هوا برويد، مبناي اصلي غذايي بسياري از مردم جهان است. با توجه به ارزش نسبي اين محصول نسبت به ساير مواد غذايي ديگر، سيبزميني در تامين بخش عظيمي از نيازهاي غذايي بسياري از مردن جهان نقش به سزايي بازي مي‌كند.
با توجه به توليد حدود 3/3 ميليون تن سيبزميني در كشور و بالغ بر 120000 تن در استان گلستان، اين استان فاقد صنايع تبديلي فرآورده‌هاي سيبزميني مي‌باشد؛ از اين جهت اين شركت نسبت به نصب و راه‌اندازي خط فرنج فرايز اقدام نموده تا علاوه بر جذب مقدار قابل توجهي از سيبزميني منطقه و تبديل آن به صورت خلال نيمه‌سرخ و منجمد شده آماده مصرف و همچنين كاهش ميزان ضايعات حاصل از عدم ماندگاري سيبزميني تازه برداشت شده باعث ايجاد زمينه بازار جديد كار و اشتغالزايي حدود 45 نفر مستقيم در روي خط شده و به دنبال آن محصول فوق با كيفيتي بالا به همراه ديگر محصولات توليدي گروه با مارك يك و يك سهم عمده‌اي در بازارهاي داخلي و خارجي داشته باشد؛ لذا جهت تكميل اين خط به دليل نبودن تكنولوژي آن در كشور استعلام‌هايي از شركت‌هاي سازنده اين خطوط در كشورهاي ديگر به عمل آمد.
از آنجايي كه از بدو شروع كار، هدفمان استفاده از توان تخصصي داخلي و عدم وابستگي به ماشين‌آلات خارجي و صرفه‌جويي ازي بود، لذا مطالعات وسيعي در اين زمينه به عمل آمده، نهايتاً با همكاري و تلاش كاركنان متعهد اين شركت و شركت‌هاي مشاوره‌اي و ماشين‌سازي ايراني، خوشبختانه توانستيم دستگاه‌ها و ماشين‌آلات موردنظر را در داخل كشور تهيه و راه‌اندازي نماييم كه با اين كار، حدود 721630 دلار صرفه‌جويي ارزي را دربر داشته و علاوه بر موارد فوق با عنايت به استعلام‌هاي دريافت شده از نمايندگي‌ها و كمپاني‌هاي خارجي و خصوصاً نماينده شركت F-MC در خصوص راه‌اندازي سرخ‌كن سيبزميني (فراير) كه ساخت شركت فوق مي‌باشد، جهت دريافت كاتالوگ براي راه‌اندازي، شركت مذكور اعلام داشت كه فراير موجود به دليل قديمي بودن، غيرقابل راه‌اندازي مي‌باشد، ولي با همت و تلاش نيروهاي متعهد اين شركت و گرفتن مشاور اين دستگاه 285000 دلاري، ترميم و راه‌اندازي گرديد كه امروزه شاهد آن مي‌باشيد.
هدف از اجراي طرح، جلوگيري از ضايعات محصولات كشاورزي و رونق منطقه و همچنين اجراي برنامه‌هاي توسعه اقتصادي، به حمداله با راه‌اندازي اين خط مي‌توان سالانه حدود 3000 تن محصول فرنچ‌فرايز قابل عرضه به بازار داخل و خارج توليد نمود، لذا تمام سعي و تلاش ما در خصوص توسعه صادرات اين محصول خواهد بود كه مي‌تواند سالانه درآمدزايي قابل توجهي داشته باشد.
در خاتمه ضمن تشكر از حضور مسئولان محترم استاني و شهرستاني، اميدواريم با پشتيباني مقامات محترم و همت و تلاش كاركنان، شاهد راه‌اندازي خطوط جديد در اين واحد باشيم تا بتوانيم گام موثري در جهت توسعه اقتصادي كشور عزيز و منطقه برداريم.
صرفه‌جويي ارزي انجام شده به شرح زير مي‌باشد:
1. دستگاه پري‌كولر 199530 دلار
2. بلنچر 162300 دلار
3. فراير 285000 دلار
4. پوستگير 74800 دلار
با عنايت به مطلب ذكر شده به راه‌اندازي خط (فرنچ‌فرايز)، همانطوري كه مستحضريد، جهت ادامه فعاليت و توليد محصول (فرنچ‌فراز) جهت تامين مواد اوليه نياز به نقدينگي مالي قابل توجهي دارد كه به شرح زير مي‌باشد:
1. تامين سيبزميني 6000 تن 6600000000 ريال
2. تامين روغن 210 تن 945000000 ريال
3. بسته‌بندي پلي‌اتيلن و كارتن 864000000 ريال
جمع كل 8409000000 ريال
توضيحي مختصر درمورد سردخانه:
در اين بخش ما داراي سه نوع فرز مي‌باشيم:
1: سيستم بالاي صفر
2: سيستم تونل انجماد
3: سيستم زير صفر
در سيستم بالاي صفر دما در حدود 8 درجه سانتيگراد مي‌باشد و در سيستم زير صفر به 20- درجه سانتيگراد مي‌رسد. اين نوع سيستم حالت متغير نيز دارند، يعني سيستم بالاي صفر مي‌تواند يا سيستم زير صفر تبديل شود و برعكس.
در سيستم تونل انجماد محصولات در درون اتاقكي در دمايي حدود 50- درجه سانتيگراد نگهداري مي‌شوند كه در آن نوار نقاله‌اي تعبيه شده كه محصولات روي آن قرار دارند. براي استفاده از محصولات دكمه نوار را زده و محصولات به بيرون هدايت مي‌شوند.
حال توضيحي درباره سيكل سيستم‌ها و دستگاه‌هاي مربوطه به آن را در زير مشاهده خواهيد كرد:
سيكل زير صفر:
گاز سرد از سپراتور به وسيله كمپرسور مكش، تبديل به گاز مي‌شود. گاز داغ وارد كندانسور مي‌شود. به كمك آب و هوا به مايع خنك تبديل مي‌شود. مايع مذكور در رسيور جمع مي‌شود. مايع خنك در عبور از شير انبساط، فشار آن كاهش و به مايع بسيار سرد تبديل مي‌گردد. مايع بسيار سرد وارد سپراتور م‌گردد، سپس جمع شده توسط پمپ به طرف كولر فن انتقال مي‌يابد و توسط فن و هوا تبديل به گاز مي‌گردد. سپس اين چرخه به اين طريق كه گاز سرد دوباره در سپراتور جمع شده، سپس به وسيله كمپرسور مكش شده ادامه مي‌يابد.
سيكل تبريد:
زماني مورد استفاده قرار مي‌گيرد كه بخواهيم درجه حرارتي پايين‌تر از درجه حرارت محيط ايفا كند. سيكل تبريد معمولاً در سردخانه‌ها ـ كولرها و ديگر سيستم‌هاي سرمازا مورد استفاده قرار مي‌گيرد.
اجزاي آن:
كمپرسور
سپراتور
كندانسور
رسيبل
اواپراتور
شيرهاي فشارشكن و برقي
1) كمپرسور:
عمل كمپرسور در اين سيستم مكش مداوم بخار سيال عامل و بالابردن فشار و دماي آنها مي‌باشد. كمپرس كردن گاز به وسيله حركت رفت و برگشتي پيستون در داخل سيلندر انجام مي‌شود. كمپرسورها در انواع مختلف ساخته مي‌شوند كه هر مدل داراي تعدادي سيلندر توان ـ بازده و ساختمان مخصوص به خود مي‌باشد.
2) سپراتور:
سپراتور بر دو نوع مي‌باشد:
سپراتور روغن
سپراتور سيال عامل
سپراتور روغن، روغن را از سيال عامل كمپرس شده جدا مي‌كند و به كمپرسور باز مي‌گرداند. وظيفه اصلي سپراتور سيال و تخليه اصلي سپراتور سيال عامل جدا نمودن بخار از مايع سيال عامل مي‌باشد.
هر سپراتور از يك كوئل گرم تشكيل شده كه سيال در آن با عبور از كوئل، گرماي خود را از دست مي‌دهد.
3) كندانسور:
كه وظيفه آن بخار سيال عامل را به مايع تبديل مي‌كند.
همانطور كه مشخص است، در كندانسور سيال عامل در شبكه‌اي از لوله‌ها جريان مي‌يابد و آب به عنوان سيال خنك كننده از بالا به صورت پاششي فرو مي‌ريزد. اين عامل باعث تغيير آب مي‌گردد كه آب گرماي لازم براي تبخير خود را از شبكه لوله‌ها مي‌گيرد. بدين ترتيب سيال عامل گرماي خود را ازدست داده به مايع تبديل مي‌گردد و آبي كه در اين سيستم تبخير نشده است، در پايين كندانسور جمع مي‌شود و به وسيله پمپ به بالاي كندانسور هدايت مي‌شود و اين سيكل ادامه پيدا مي‌كند.
4) رسيبل:
يك مخزن معمولي مي‌باشد كه براي ذخيره سازي سيال مورد استفاده قرار مي‌گيرد. بر روي آن يك نشانگر براي مشخص كردن مقدار سيال موجود در سيكل قرار دارد كه بدين وسيله مي‌توان كم شدن سيال را در سيكل متوجه شد و آن را با تزريق سيال جبران نمود.
5) اواپراتور:
در حقيقت محيطي است كه قصد داريم دماي آن را از دماي محيط پايين‌تر بياوريم. اين عمل به وسيله سيستم فن‌كوئل انجام مي‌شود كه در كوئل سيال عامل مايع با دماي پايين جريان دارد.
6) شيرهاي فشارشكن:
چون سيال عامل مايع خروجي از كندانسور داراي دما و فشار مناسبي براي جريان در كوئل مربوط به اواپراتور نمي‌باشد، شيرهاي فشارشكن در مسير لوله مربوط به كندانسور و اواپراتور نصب مي‌گردد تا با كاهش فشار، دماي آن را كاهش دهد.
سيكل تونل انجماد:
تونل انجماد اتاقي است كه واحد دماي 40- درجه سانتيگراد مي‌باشد و مولد غذاي با عبور از ريل داخل اين تانك فريز مي‌شوند. اين سيكل جالبترين و دقيق‌ترين سيكل تبريد در اين كارخانه است. تقريباً اين سيكل تركيبي مي‌باشد:
HP: 0.32kw
LP: 55kw
اين سيكل يك كمپرسور HP و كمپرسور LP موجود است. كمپرسور HP از نوع 6, R, 6H است و دو كمپرسور LP از نوع 9, R, 911 سيلندر و احتمالاً داراي توان كمتري نسبت به كمپرسور HP است. فشار گاز آمونياك در كمپرسور HP از 2 به 41 افزايش مي‌يابد و بعد از آن كه سپراتور روغن مخلوط را جدا كرد و به كمپرسور بازگردانده شد. گاز آمونياك در كندانسور پاشيده مي‌شود و پس از كاهش فشار در شير فشارشكن ديافراگمي با دماي پايين وارد سپراتور L مي‌شود و از سمت ديگر كمپرسور LP فشار گاز آمونياك را از 5/0 بار به 2 بار افزايش مي‌دهند و پس از جداسازي روغن آمونياك با دماي بالا وارد تونل واقع در سپراتور I مي‌شود. در تبادل حرارتي بار آمونياك درجه حرارت پايين دماي آن كاهش پيدا كرد تبديل به مايع مي‌گردد.
از طرفي سيال عامل مربوط به كمپرسور فشار قوي از تونل گرم، گرما مي‌گيرد. در حقيقت سپراتور I كندانسور براي سيكل مربوط به كمپرسورهاي LP و اواپراتور براي سيكل تركيبي است. گاز آمونياك به كمپرسور HP كليد 5 مي‌شود و دماي آمونياك بعد از كاهش فشار در شير فشارشكن وارد سپراتور دوم مي‌شود و سپس مايع آمونياك با دماي بسيار پايين وارد شير فن تونل انجماد مي‌شود و بعد از تبادل حرارت با تونل قسمت اعظم آن تغيير مي‌كند و بعد سپراتور II باز مي‌گردد و در آنجا گاز از مايع جدا شده و به كمپرسورهاي LP مكيده مي‌شود.
سيكل بالاي صفر:
از تعداد 14 سردخانه‌اي كه در اين كارخانه وجود دارد، ده عدد آن داراي درجه حرارت 3 درجه سانتيگراد مي‌باشند كه درجه حرارت آنها را مي‌توان از 5- تا 15+ تغيير داد. شماي شماتيك سيكل بالاي صفر در شكل موجود است. در اين سيكل از يك كمپرسور استفاده مي‌شود كه تمامي آنها داراي 4 سيلندر است. مدل آنها glp.41 و داراي هر 1.85kp و 90kw است. در شرايط عادي تنها يكي از اين كمپرسورها در حال كار مي‌باشد و يك كمپرسور هميشه در حال آماده‌باش است كه در صورت به وجود آمدن اشكال و كار كمپرسور در حال كار بلافاصله شروع بكار كند.
كمپرسور ديگر كمپرسور كمكي مي‌باشد. اگر يك كمپرسور جدا ديگر نباشد، اين كمپرسور هم وارد سيكل مي‌شود. همانگونه كه از شكل مشخص است، كمپرسور فشار گاز آمونياك نباشد، اين كمپرسور هم وارد سيكل مي‌شود. همانگونه كه از شكل مشخص است، كمپرسور فشار گاز آمونياك را از 9/0 به 5/12 بار افزايش مي‌دهد. در اثر اين عمل، مقداري روغن كه در ماشين كمپرسور مورد استفاده قرار مي‌گيرد، با گاز آمونياك Pissbory شده خارج مي‌شود كه سپراتور روغن از گاز آمونياك جدا كرده و به كمپرسور بازمي‌گردد و گاز آمونياك با فشار بالا در كندانسور چگاليده مي‌شود و تقريباً به مايع تبديل مي‌گردد. اين كارخانه داراي 2 كندانسور و به مايع تبديل مي‌گردد و اين كارخانه داراي 2 كندانسور مدل B.A.C.WLC175 مي‌باشد. مايع آمونياك بعد از كندانسور ريسبل مي‌شود و بعد از رسيبل شيلنگ تغذيه آمونياك تعبيه شده است مي‌توان كمبود آمونياك را جبران نمود. در هنگام وصل شير كپسول به شيلنگ شير فلكه رسيبل را مي‌بندند تا مكش كمپرسور تنها روي آمونياك داخل كپسول اثرگذار باشد و آمونياك تغذيه به داخل سيكل راه يابد. بعد از آن شير فشارشكن قرا دارد كه اين شير همانطور كه توضيح داده شد، از نوع ديافراگمي است و فشار آمونياك را پايين ميآورد، به طوري كه مايع آمونياك به مخلوط اشباع تبديل مي‌گردد و در سپراتور گاز از مايع جدا شده و به وسيله مكش كمپرسور بازگردانده مي‌شود و مايع به وسيله پمپ گريز از مركز به سمت فن‌كوئل جريان مي‌يابد. اين مايع معمولاً داراي دماي 3 درجه سانتيگراد مي‌باشد. فن‌كوئل در قسمت بالاي ديوار سردخانه (اوپراتور) نصب شده است كه به وسيله فن‌كوئل در هواي محيط سردخانه با هم انتقال حرارت انجام مي‌دهند. در شير مايع آمونياك كه در طي اين تبادل حرارت به گاز تبديل مي‌شود و به سپراتور منتقل مي‌گردد و از آنجا با مكش كمپراسور به كمپرسور باگردانده مي‌شود.
اهداف كارآموزي
هدف از كارآموزي، آشنايي با محيط كار رشته علمي كارآموز و شيوه ارتباط آن با ساير رشته‌ها، آشنايي با مشكلات و مسائل علمي رشته كارآموز در واحدهاي صنعتي، كسب تجربه كاري، آزمون آموخته‌ها در عمل و بكارگيري تكنيك‌هاست و براي بالا بردن سطح معلومات، علمي است كه در طول تحصيل در محيط‌هاي آموزشي به صورت تئوري فرا گرفته‌اند و همچنين آشنا شدن با محيط كار و كاربرد فرمول‌ها و نقشه‌ها و تطبيق اين دو با كار عملي اساتيد و دبيران به اين منظور واحد كارآموزي را براي هنرجويان و دانشجويان درنظر گرفته‌اند تا در كنار مباحث تئوري تا حدودي كاربرد اين مباحث را در عمل خود تجربه كرده‌اند.
به اين منظور بنده با توجه به مدت 240 ساعت گذراندن واحد كارآموزي در كارخانه كشت و صنعت يك و يك گرگان در قسمت سردخانه و ديگ بخار، سعي كرده‌ام گزارشي كامل تهيه كنم كه اميدوارم اين مجموعه تا حدودي مورد توجه اساتيد قرار گرفته باشد. در ضمن از كليه افرادي كه در تهيه و تنظيم اين گزارش بنده را ياري نمودند، كمال تشكر و قدرداني را دارم و با اميد به اينكه در آينده صنعت ايران به بهترين شكل ساخته و هدايت شود.
فصل اول
انواع محصولات و نحوه توليد آن در شركت
محصولاتي كه در كارخانه كشت و صنعت يك و يك گرگان توليد مي‌شود، به شرح زير است:
1-رب 2- خيارشور
3- كنسروباقلا 4- كنسرو لوبياچيتي
5- كنسرو لوبياسبز 6- كنسرو نخود فرنگي
7- خاويار بادمجان 8- مرباي توت‌فرنگي
9- مرباي هويج 10- كمپود گيلاس
11- كمپود گلابي 12- زيتون
13- محصولات فريز شده 14- كنسرو ذرت
15- خلال سيبزميني سرخ شده
سالن توليد شامل2سالن:
1) سالن خط سبزيجات
2) سالن خط رب
سالن خط سبزيجات:
1-خط ذرت 2- خط لوبيا
3- خط لوبياچيتي- نخودفرنگي (توسط هيدروپمپ به خط شستشو و كنسرو قوطي انتقال پيدا مي كند).
4- خط پويت‌گيري و پخت بادمجان (كه پخت آن توسط خط رب صورت مي‌يرد)
5- خط سبزيجات فيريز شده كه توسط تونل انجماد فيريز مي شود 6- خط سيب زميني
سالن خط رب:
شامل 3 خط رب- 3 خط پاستوريزه
خط لوبيا و نخودفرنگي:
لوبياها را كارگران به داخل مخزني كه در آن آب است ريخته و شستشو مي‌شود. پمپ آبي در اين قسمت وجود دارد كه عمل سيركوله، يعني چرخ آب را انجام مي‌دهد، بعد از سير كوله در قسمت انتهاي نواري همراه با صافي وجود دارد كه توسط موتوري مي‌چرخد و عمل صافي لوبياها از آب را انجام مي‌دهد. بعد از صافي لوبياها توسط نوار بالابر به داخل تكان‌دهنده ريخته مي‌شود و در اول نوار كارگردان باز هم عمل تميز كردن را انجام مي‌دهند اين نوار را هم يك موتور مي‌چرخاند، وقتي لوبياها به داخل تكان‌دهنده ريخته مي‌شوند و در حالت تكان خوردن توسط دو دريچه به داخل دمگير هدايت مي‌شوند. عمل تكان دادن را موتوري كه گيربكس لرزشي دارد، انجام مي‌دهد. دمگير را موتوري را به صورت دوار مي‌چرخاند و توسط نيروي گريز از مركز دم لوبياها را مي‌برد. بعد از دمگيري لوبياها روي نواري ريخته مي‌شوند كه در دو طرف نوار كارگران نشسته و عمل سورت كردن را انجام مي‌دهد (سورت كردن يعني عمل كردن بر روي نوار) اين نوار نيز توسط يك موتور سه فاز ستاره مي‌چرخد.
بعد از اين قست لوبياها توسط نوار بالابر كه اين نوار هم موتور جداگانه‌اي دارد، به داخل كاتر ريخته مي‌شوند (كاتر عمل خرد كردن را انجام مي‌دهد). پنج عدد كاتر وجود دارد كه كه هر كدام براي خود يك موتور دارند. بعد از اين مرحله، لوبياهاي خرد شده روي نوار بالابر كه اين نوار هم يك موتور جداگانه دارد، ريخته مي‌شوند.
توجه: بعد از اينكه نخودها در داخل مخزن شستشويي اوليه ريخته شدند، توسط هيدروپمپ به خط دستشويي ثانويه انتقال مي‌يابند و از اين مرحله به بعد، مراحلي كه روي لوبياهات صورت مي‌گيرد، روي نخودها هم انجام مي‌گيرد و از بالا هم توسط نوار پاييني كه موتور جداگانه دارد، به داخل بالابر قاشقي ريخته مي‌شود و از آنجا به داخل تكان دهنده ريخته مي‌شود و زير تكان‌دهنده يك فن وجود دارد كه هوا را به توري مي‌زند و محصول ناخالص از زير توري رد مي‌شود و محصول خالص به داخل بلنچر يا پخت اوليه وارد مي‌شود، داخل بلنچر محفظه مخروطي دارد كه محصول غذايي همراه بخار همراه بخار خوردن به جلو رانده مي‌شود كه اين عمل جلو بردن را موتوري كه دورش قابل تنظيم است، انجام مي‌دهد. اين نوار را هم يك موتور مي‌چرخاند.
بعد از اين مرحله، محصول غذايي توسط نوار قاشقي به بالا برده مي‌شود كه اين نوار را هم يك موتور مي‌چرخاند و از آنجا به داخل قيف ريخته مي‌شود كه در اينجا به دو قسمت تبديل مي‌شود كه يك قسمت براي قوطي زدن و يك قسمت براي منجمد كردن بكار مي‌رود.
قسمت قوطي زدن
زير قيف سيني شيب‌داري وجود دارد كه از داخل سيني شيب‌دار به داخل تكان‌دهنده ريخته مي‌شود ـ در داخل تكان‌دهنده شياري وجود دارد كه زير اين شيار قوطي وجود دارد، محصولات غذايي كه از روي قوطي مي‌ريزد، به داخل سيني تكان دهنده‌اي كه متصل به چرخ فلكي مي‌باشد، ريخته مي‌شود و توسط چرخ فلك دوباره به داخل سيني بالايي ريخته مي‌شود. قوطي‌ها طي مسافت يك متري كج مي‌شوند تا باز هم مقدار اضافي خارج شود تا سس يا آب نمك كه داخل قوطي‌ها مي‌ريزند، به مقدار لازم باشد تا اين قسمت را كه يك نوار هدايت مي‌كند، بعد از اين قسمت روي يك نوار ديگر مي‌افتد كه روي اين نوار توسط مخزن به قوطي‌ها آب نمك يا سس بسته به محصول مورد نياز اضافه مي‌شود.
بعد از اين قسمت، قوطي‌ها توسط يك ريل به داخل كولر ريخته مي‌شوند. با توجه به ماده غذايي كه نياز به پاستوريزه دارد، آزمايشگاه مقدار زماني كه نياز دارد تا آن ماده (قوطي) داخل كولر باشد را با دور موتور تنظيم مي‌كند كه اين موضوع به بخار نيز بستگي دارد. اگر فشار كم باشد، زمان بيشتري را بايد داخل كولر طي كند و اگر فشار بخار زياد باشد، با زمان كمتري پاستوريزه مي‌شود كه اين عمل توسط آزمايشگاه انجام مي‌گيرد. بعد از كوكر به كوكر انتقال مي‌يابد، چون قوطي حرارت بالايي دارد، اگر آب داخل كولر سرد باشد، ناگهان قوطي جمع مي‌شود (عامل انبساط و انقباض) و به همين دليل ابتدا آب كولر را توسط بخار ولرم مي‌كنند تا قوطي كم‌كم دمايش پايين بيايد و چون قوطي خودش حرارت داشته و بعد عبور تعدادي قوطي از داخل كولر آب، آنرا گرم مي‌كند. اپراتور آب سرد را وارد كولر مي‌كند تا آب را به همان حالت ولرم باقي نگه دارد. بعد از اين مرحله توسط نوار قوطي‌ها به قسمت بسته‌بندي هدايت مي‌شوند. در قسمت وسط، نوار فني وجود دارد كه رطوبت قوطي را مي‌گيرد.
قسمت منجمد كردن:
بسته به نياز اگر بخواهيم محصولات را منجمد كرده و در سردخانه نگهداري كنيم، همان جايي كه يك طرف به سمت قوطي مي‌رود، يك طرف نيز به سمت فريز مي‌رود و اگر بخواهيم فريز شود، از بالاي قيف به يك سيني و از سيني به نوار شستشو كه نوار شستشو محصولات را شستشو مي‌كند و به نوار بالابر قبل از تونل انتقال مي‌دهد و بر روي بالابر قبل از تونل يك فن قرار دارد كه رطوبت ناشي از شستشو را تا حدودي كم مي‌كند تا اين رطوبت باعث توليد برفك در داخل تونل نشود و اساس كار تونل به اين شكل است كه در داخل تونل يك نوار تكان دهنده كه سيني اين نوار مشبك مي‌باشد، قرار دارد تا هوا به راحتي از داخل اين نوار عبور كند. سرماي داخل تونل توسط گاز آمونياك كه از واحد سردخانه به تونل انتقال پيدا مي‌كند، تامين مي‌شود، زيرا سرما در داخل تونل شدت پيدا مي‌كند، توسط پنج فن قوي اين سرما دوران مي‌شود تا كوراني از سرما ايجاد شود و اين كوران هوا از داخل اين سيني مشبك عبور مي‌كند و آن محصول غذايي منجمد مي‌شود و مسافت اين نوار پنج متر مي‌باشد. بعد از تونل محصولات منجمد شده در داخل پلاستيك ريخته مي‌شود و از آنجا به انبار سردخانه انتقال پيدا مي‌كند و در موقع لزوم به قسمت بسته‌بندي هدايت مي‌شود.
خط رب:
ابتدا گوجه‌فرنگي در اول خط در محلي به نام بارانداز تخليه مي‌شود كه اين محل خود از چند قسمت تشكيل شده است كه عبارتند از: حوضچه اوليه، نوارهاي بالابر به حوضچه ثانويه و بعد حوضچه ثانويه.
حوضچه اوليه توسط دو پمپ كار شستشو را انجام مي‌دهند:
پمپ سير كوله
پمپ تغذيه آب تميز
بعد از چند بار شستشو، يعني بعد از اينكه چند بار آب حوضچه سيركوله شد، آب آن تخليه و توسط پمپ تغذيه دوباره آبگيري مي‌شود و اما نوارهاي بالابر كه گوجه را از حوضچه اوليه به حوضچه ثانويه انتقال مي‌دهند. اين نوارها هر كدام توسط يك موتور كار مي‌كنند و بر روي آنها لوله‌كشي آب شده است كه در هنگام عبور از روي نوار دوباره شستشو توسط آب تميز صورت مي‌گيرد. بعد از اينكه گوجه به حوضچه ثانويه ريخته شد، در آنجا توسط لوله‌هاي آب كه توسط پمپ تحت فشار قرار دارند، به راه آبهايي هدايت مي‌شوند كه اين راه‌آب‌ها در حقيقت ورودي‌هاي تغذيه خط توليد مي‌باشند كه در اين كارخانه سه خط وجود دارد.
تذكر 1: هر كدام از خط‌ها يك تابلوي فرمان برق دارد كه هر يك از موتورهاي واقع در خط را فرمان مي‌دهند. بعد از ورود به خط توليد ابتدا توسط پره گوجه‌بر گوجه‌ها روي نوار سورتينگ هدايت مي‌شوند. لازم به ذكر است كه پره گوجه‌بر و نوار سوتينگ هر كدام توسط يك موتور مجزا كار مي‌كنند. بعد از اينكه گوجه بر روي نوار سوتينگ قرار گرفت، توسط تعدادي كارگر ضايعات آن گرفته مي‌شوند و دوباره توسط لوله‌هايي كه در انتهاي نوار سوتينگ قرار دارند، شستشو مي‌شوند و بعد به داخل مخزن خردكن گوجه ريخته مي‌شوند كه خردكن توسط يك موتور ديگر كار مي‌كند. خردكن گوجه، گوجه را خرد كرده و مخلوطي از آب گوجه ـ پوست و تخم بوجود ميآورد كه اين مخلوط‌ها در داخل مخزن‌هايي ريخته مي‌شود و از داخل اين مخزن‌ها توسط مونوپمپ به مخزن پخت اوليه مي‌رود كه استلايزر نام دارد.
تذكر 2: مخزن‌هايي كه مخلوط آب گوجه در داخل آن ريخته مي‌شود، توسط سنسورهايي (دو عدد) ماكزيمم و مينيمم كه هرگاه مخزن پر شد، به مونو پمپ فرمان داده مي‌شود تا مخلوط را به استرلايز هدايت كند و هرگاه مخزن به كمترين حد رسيد، مونوپمپ را قطع مي‌كند تا دوباره مخزن پر شود. استلايزر مخلوط را توسط حرارت بخار به حالت آب گوجه كاملاً شل تبديل مي‌كند كه در داخل آن پوست و تخم گوجه‌فرنگي وجود دارد. اين آب گوجه دوباره توسط فشار همان مونوپمپ از آن تخليه شده و به تصفيه كننده‌ها انتقال داده مي‌شود كه تصفيه‌كننده‌ها كارشان بر اساس نيروي گريز از مركز مي‌باشد. چون تصفيه دوران توري‌هاي بزرگ آب گوجه از تخم و پوست جدا شده و خارج مي‌شود و پوست و تخم توسط نوار آشغال‌بر از زير تصفيه‌ها به خارج هدايت مي‌شود.