دانلود گزارش کارآموزی در شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه

هدف: طراحی شیر دوش اهرمی

پس از موافقت شرکت ، قرار ملاقاتی با آقای مهندس فضل اللهی( مدیر دفتر طراحی) گذاشته و در مورد اجرای پروژه صحبت کردیم.

نظر ایشان بر این بود که ابتدا با اصول کلی و مکانیزم عملکردی شیرهای اهرمی آشنا شوم. بعد از تحقیق و مطالعهء مطالب ، اطلاعات مربوط به سیستم آب پخش کن(پرلاتور)، کارتریج(تنظیم کننده دبی خروجی آب) و سوپاپ را کسب کرده و سپس به بازدید خط تولید رفته و پس از آن در جلسهء دیگری با ایشان شرکت کردم و به خواست آقای فضل الهی قرار شد که در این مدت به طراحی شیر دوش اهرمی بپردازم.

طی روند در ابتدا کار به کندی پیش می رفت ، طرحهای اولیه با سلیقه و خواسته کارفرما و مدل های قبلی کارخانه مطابقت نداشت. بنابر این به اجرای طرحهای متفاوت و ساخت ماکت و مدل پرداخته و ارائهء کار را به صورت سه بعدی انجام دادم.

اصلاحاتی را روی یکی از طرحهای منتخب اجرا کرده و مورد تائید قرار گرفت.

معرفی شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه

شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه با بیش از چهل سال یعنی نزدیک به نیم قرن فعالیت تولیدی و تجربه درخشان بزرگترین تولید کننده شیرآلات بهداشتی در کشور به شمار می آید و جایگاهی بسیار عظیم در بازارهای داخلی و خارجی دارد.شیبه با بهره گیری از دانش فنی روز و کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود و با استفاده از کارشناسان با تجربه و کارآزموده توانسته استدر بالاترین سطح استانداردهای بین المللی حضوری فعال داشته باشد.

شیرآلات بهداشتی شیبه دارنده :

نشان استاندارد از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

* گواهینامه جهانی ISO 2005 برای مدیریت کیفیت از SGS سوئیس

* نشان طلای کیفیت سال 1998 نیویورک

محصولات تولیدی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه را به عنوان پیشرو تولید شیر آلات بهداشتی و لوازم جانبی آن در ایران و خاور میانه از سال 1348 به این سو می توان معرفی نمود.

شرکت شیبه نزدیک به نیم قرن پیش با 50 نفر کارگر آغاز نمود و تا امروزکه از همکاری یک هزار و دویست نفر کارگر ، تکنسین و متخصص برخوردار است ، تولیدات خود را با به کارگیری مدرن ترین ماشین آلات شناخته شده این رشته از صنعت ، تولید و عرضه می نماید.

سالیان دراز است که شیبه بیش از  63.5 % بازار داخلی را در اختیار دارد و در بسیاری از کشورهای اروپائی ، جنوب افریقا ، امریکای جنوبی ، آسیا و کشورهای استقلال یافته شوروی سابق به خوبی شناخته و پذیرفته شده است. هم اکنون قیمتها و کیفیت شیبه مورد رضایت کامل مشتریان قرار دارد.

کارخانه در حال حاضر واقع در تهران، خیابان دماوند ، خیابان نشوه ( سازمان آب ) . شماره 14 می باشد و حدود 500 نفر پرسنل در آن مشغول فعالیت هستند که قرار است به زودی به کارخانه اصلی، درشهرک صنعتی قزوینانتقال یابد. محل دفتر مرکزی : تهران ، خیابان ملاصدرا ، شماره 92 می باشد و در زیر سایت اینترنتی و ایمیل آدرس کارخانه نیز آورده شده است:

روند خط تولید کارخانه:

-قالب سازی:

می توان گفت بعد از اینکه مدل ساخته می شود ، اولین قدم برای شروع تولید ساخت قالب می باشد . در این بخش قالبهای متعددی برای کاربردهای مختلف ساخته می شود ، از جمله ساخت قالب مادر ، قالب ریژه و قالب ماهیچه و...

قالب مادر فقط برای کپی کردن استفاده می شود و از بلوکهای آماده ساخته می شود . قالب ریژه از جنس مس برلیوم است ، تقریبا گران قیمت ، با عمر طولانی .این قالب برای ریخته گری استفاده می شود ، حدودا از هر قالب ریژه 40 هزار قطعه بدست می آید.

قالب ماهیچه که از نامش پیداست برای ساخت ماهیچه ها می باشد ، اصولا از جنس چدن ساخته می شود.

در بخش قالب سازی ، دستگاههایی استفاده می شود از جمله دستگاه تراش و دستگاه فرز. دستگاه تراش برای ساخت ابزار و همچنین کف تراشی و غیره کاربرد دارد. دستگاه فرز برای فرم دهی مدل استفاده می شود . مثلا لوله های استوانه ای را به مهره های 6پر تبدیل می کند.

ابزار سازی نیذ از فعالیتهای این بخش است. در مراحل مختلف تولید از قالب سازی گرفته تا ریخته گری و... نیاز به ابزار است که این ابزارها به کمک دستگاههای تراش و فرز ساخته می شوند .

قابل ذکر است که در اینجا نکته ای را بیان کنیم و آن استفاده از آب صابون در هنگام کار دستگاه تراش و فرز می باشدو علت استفاده از این محلول سرد شدن قطعه و ابزارهای درگیر است. این آب صابون در مخزنی پشت دستگاه ریخته شده و در هنگام کار بطور اتو ماتیک بر روی محل مورد نظر ریخته می شود.خرده های تراش و باقی مانده های فلزات که برای ساخت قالب استفاده شده بازیافت می شوند.

قالبها پس از کنترل کیفیت به مرحلهء ریخته گری و ماهیچه گیری رفته و استفاده می شوند.

-ریخته گری و ماهیچه سازی:

ماهیچه به قطعاتی می گویند که برای ایجاد دریچه ها و حفره های داخلی شیرها ساخته می شود. در واقع این قطعات برای استفاده موقت و یکبار مصرف می باشند .( برای هر شیر، ماهیچه های مربوط به آن لازم است که پس از ریخته گری ماهیچه ها را تخلیه می کنند .)

جنس آنها مخلوطی از چسب ، ماسهء‌سیلیس و آب خشک کن می باشد که نسبت مقدارشان به ترتیب 1- 100/1 کیلو گرم ، 45کیلوگرم ، 250 گرم است.

در مخزنی این مواد با هم مخلوط شده و سپس داخل دستگاه قالب ماهیچه ریخته و از این طریق با فشار به داخل قالبها وارد شده و حرارت جانبی 2فک قالب باعث چسبیدن مواد  محکم شدن ماهیچه می شود . پس از در آوردن ماهیچه ها از داخل قالب ، به آنهایی که پیچیدگی فرمی زیادی دارند ، مایعی بنام ملکوت زده تا سوراخها و روزنه ها کاملا پر شده، همچنین این ماده باعث پخش شدن ترکیبات ماهیچه بطور یکنواخت در تمام نقاط می شود.

مادهء دیگری که در این بخش کاربرد دارد ، مایعی سیاه رنگ بنام دایکوت ( گرافیت روغنی) می باشد.، که این مایع را برای پوشش سطح داخلی قالب ریژه استفاده می کنند به اینصورت که بعد از هر بار ریخته گری یکبار دایکوت زده می شود.

پس از انجام ریخته گری ، ماهیچه ها به وسیلهء دستگاه ویبره از داخل قطعات تخلیه میشوند . سپس راهگاههای ورودی برش خورده و پس از کنترل کیغیت و کنترل نهایی قطعه ( سیاه کار ) به پرداختکاری فرستاده می شود.

پرداختکاری:

قطعات پس از ریخته گری و کنترل کیفیت به بخش پرداختکاری فرستاده می شوند. کار اصلی و اساسی این قسمت پرداخت و صیقلی کردن سطوح تمام قطعه ها ( از بدنهء اصلی تا دستهء اهرم و پیچهای 6پر و...)می باشد. در اینجا ابتدا به وسیلهء دستگاههایی که سمباده های نواری بر روی آن نسب شده است ، قطعات سمباده کاری می شوندکه در اصطلاح به آن نوار کاری نیز می گویند. قطعه ای که از قسمت ریخته گری آمده است سیاه کار نامیده ، که ابتدا این قطعه را به وسیلهء نوار 100    سمباده می زنند. این کار برای از بین بردن سطح زبر می باشد. پس از این مرحله دوباره بوسیلهء سمبادهء 240    که نسبت به 100    نرمتر است سطح کار را صیقلی می کنند.

برای صیقل دادن قطعات کوچک که سوراخ دارند ، لوله ای را از داخل چند قطعه رد کرده و به کمک آن این کار را انجام می دهند.(به این لوله فرمان می گویند.)

پس از نوار کاری قطعات را گیلانس کاری یا پوشالکاری می کنند. پوشال کاربردی این کار پارچه ای میباشد. این پوشال بر روی دستگاهی سوار است که آن را دورانی می چرخاند. گیلانس کاری تقریبا مرحلهء آخر کار پرداخت است که 2 محله دارد: در مرحلهء اول به پوشال نوعی واکس قرمز رنگ و در مرحله دوم که قطعه به دستگا ه بعدی منتقل می شود، واکس سفید رنگی برای براق کردن نهایی بر روی پوشال می مالند. قطعه پس از گذشتن از این مرحله به بخش آبکاری فرستاده می شود. البته بعد از گذشتن از کنترل کیفیت و کنترل نهایی ، زیرا در این بخش اگر بر روی سطح کار هنوز خش یا ایرادی وجود داشته باشدباید سیر پرداخت کاری را دوباره بگذراند.

قبل ذکر است که در پرداخت قطعات کوچک که به کمک فرمان نگه داشته می شود، فقط از سمباده نواری 240    که نرمتر است استفاده می شود . درضمن این سمباده نیز باید قبلا کار کرده باشد،زیرا سمبادهء نو باعث ایجاد خشهایی در قطعه شده و چون قطعات کوچک هستند، برطرف کردن عیوب مشکل تر می شود.

(فرمان)

-آبکاری:

پس از باز بینی قطعات و کنترل کیفیت آن ، قطعهء بدون ایراد و آمادهء آبکاری بر روی فیکسچر یا قلاب زده می شود . برای بخش اول آبکاری که شامل چرب زدایی سطح قطعه است آماده می شوند ، اصولا چرب زدایی یا همان چرب گیری سطح قطعه به 4 روش انجام می گیرد که در اینجا 2 روش زیر متداول است : یکی چرب زدایی گرم و دیگری چرب زدایی سرد یا الکتریکی .

-چرب گیری گرم: مواد پودری شوینده در داخل وانهای آب که دمای آن‌70 تا 80 درجه میباشد، به نسبت 70 الی 100 گرم در لیتر حل شده است. فیکسچر هایی را که قطعات به آن آویخته شده را در داخل این محلول می گذارند. مدت توقف آنها در داخل وان بین 3 تا 5 دقیقه است که این زمان با توجه به اندازه یا ضخامت و پیچیدگی قطعه ها متغیر است.

قابل ذکر است در زمانی که فیکسچرها داخل آب قوطه ور هستند، برای شستشوی بهتر جریان هوا از داخل لوله ای که در قسمت کناری وان قرار دارد به داخل آب وارد شده و ایجاد تلاطم می کند. این کار به کمک گیریبکسهایی نیز انجام می دهند. دمای مایع داخل وان را بوسیلهء المنتهای ته وان به درجه حرارت مورد نظر (70 -80 درجه) می رسانند. سپس به مرحله بعدی منتقل می شود . البته مابین هر دو مرحله یک وان آب قرار دارد که قطعات قبل از ورود به وان بعدی شستشو می شوند . در غیر اینصورت پس از چند بار تکرار کار ، مقداری از هر مایع به وان دیگر منتقل شده و این باعث ایجاد نا خالصی در محلولها می شود.

چرب گیری سرد : مواد شوینده مشابه مواد چربگیری گرم است با این تفاوت که مقداری افزودنی به آن اضافه می شود. این افزودنیها انواع فرمالینها و سیانور ها می باشند.چرب گیری سرد را می توان مکمل چرب گیری گرم به حساب آورد ، در قطعات پیچیده سطوحی که واکس ناشی از پرداخت کاری بر روی آن باقی مانده در چرب گیری سرد کاملا پاک می شوند . چرب زدایی سرد را الکتریکی نیز می گویند ، زیرا در این روش جریان الکتریسیته به حالت مستقیم و معکوس جریان دارد.( 75 ثانیه آند ، 15 ثانیه کاتد) .

دو روش دیگر برای چرب زدایی عبارتند از : 1. استفاده از انواع شوینده های حلال بنزین  2. چرب گیری الترا سونیک .

پس از گذشتن قطعات از مرحلهء چرب زدایی فیکسچر ها را در داخل وان های اسید می کنند . اسید کاربردی در این کار اسید سولفوریک صنعتی می باشدکه غلظت آن در آب بین 10 تا50 درصد است. مدت زمان توقف قطعات در اسید 30 ثانیه تا 1 دقیقه می باشد که در اینجا نیز مدت بستگی به اندازه و پیچیدگیهای قطعه دارد .

اسید شویی هم باعث از بین بردن حالت لیزی سطح قطعات و هم باعث چسبیدن بهتر لایهء کرم بر روی سطوح می شود. پس از اسید شویی قطعات دوباره شستشو شده و سپس به مرحله مس کاری برده می شود . تمام قسمتهایی که قرار است آب کرم کاری شود (زاماک، آهن، پلاستیک) حتما باید قبلا یک لایه مس بر روی آن بنشیند، البته در مورد برنج چنین الزامی نیست ولی در این کارخانه برای افزایش کیفیت محصولات قطعه های برنجی را نیز مسکاری می کنند. ضخامت این لایهء مس برای قطعات زاماک ، آهن و پلاستیک 5 تا 10 میکرون است.

غلظت مس در محلول برای قطعات برنجی کم است و مدت زمان غوطه وری تقریبا 30 ثانیه می باشد . ولی غلظت آن برای بقیه بالاتر است و مدت زمان غوطه وری 10 تا 5 دقیقه . در هر دقیقه 8/. میکرون مس به داخل وان اضافه می شود . این غلظتها و مدت زمان ها همگی بستگی به سطح و نوع قطعه دارد . پس از اتمام مس کاری قطعات با آب شستشو شده سپس اسید شویی و مجددا شستشو ، فیکسچرها به داخل وان نیکل فرو برده می شوند. زمان توقف قلابها در داخل نیکل 10 تا 30 دقیقه می باشد. روکش نیکل پس از گذشت مدتی اکسید می شود، برای جلوگیری از آن آبکاری کرم یا طلا می شود . آب کرم یا آب طلا نسبت به نیکل مقاوم تر و براق تر است. 

غلظت مس در محلول براي قطعات برنجي كم است و مدت زمان غوطه وري تقريبا 30 ثانيه مي باشد . ولي غلظت آن براي بقيه بالاتر است و مدت زمان غوطه وري 10 تا 5 دقيقه . در هر دقيقه 8/. ميكرون مس به داخل وان اضافه مي شود . اين غلظتها و مدت زمان ها همگي بستگي به سطح و نوع قطعه دارد . پس از اتمام مس كاري قطعات با آب شستشو شده سپس اسيد شويي و مجددا شستشو ، فيكسچرها به داخل وان نيكل فرو برده مي شوند. زمان توقف قلابها در داخل نيكل 10 تا 30 دقيقه مي باشد. روكش نيكل پس از گذشت مدتي اكسيد مي شود، براي جلوگيري از آن آبكاري كرم يا طلا مي شود . آب كرم يا آب طلا نسبت به نيكل مقاوم تر و براق تر است.

براي مقاومت بيشتر قطعات در برابر خوردگي و سايش 1 تا 2 دقيقه فيكسچر ها را در وان مخصوص كرم و طلا غوطه ور بوده و پس از آن شستشو با آب مي شوند و در نهايت قطعه ها را از قلاب باز كرده و آبكاري به پايان مي رسد .

-گوتينگ:

در بخش كوتينگ كه همان رنگ كاري است، مراحل به شرح زير مي باشد: رنگ بنا بر سفارش بر روي قطعات صورت مي گيرد به اينصورت كه قطعه بعد از گذشتن از تمام مراحل ساخت تا پايان آبكاري ، به اين بخش مي آيد . ابتدا بوسيله دستگاه فشار باد ، گرد و غبار و چربي و...از سطح آن پاك شده ، سپس قلابزني شده و در محفظهء رنگ قرار مي گيرد . پودر رنگ بوسيلهء دستگاه الكتريكي روي قطعه پاشيده مي شود ، رنگ در داخل منبع در حال جوشيدن است . در اين قسمت كار بصورت دستي انجام مي شود . يعني دستگاه اسپري بطور اتو ماتيك در داخل محفظه به قطعه رنگ پاشي نمي كند بلكه خود فرد از چند جهت به قطعه رنگ را مي پاشد. سپس قلابي كه قطعه به آن متصل است به داخل كوره منتقل شده و با توجه به ضخامت و اندازهء آن مدتي كه معمولا بين 10 تا 25 دقيقه است در داخل كورهء180 تا 200 درجه قرار گرفته و پس از آن از كوره خارج شده و قلابها به خشك كن يا خنك كننده وارد مي شوند . در آنجا به كمك باد رنگ روي قطعه خشك شده ودر آخر از قلاب جدا شده و سپس كنترل كيفيت و در نهايت به مرحلهء مونتاژ و بسته بندي منتقل مي شود .

-مونتاژ و بسته بندي :

قطعاتي كه پس از كنترل كيفيت به بخش مونتاژ فرستاده مي شوند، بايد از نظر ابكاري سالم و بدون ايراد باشند . قطعه هايي را هم كه ايراد ابكاري دارند به حوضچهء اسيدشويي برده شده و آب كرم و آب نيكل روي آنها را پاك كرده و دوباره آبكاري مي كنند .

در قسمت مونتاژ مغزي ها و قطعات نسب شدني را تست آ ببندي كرده و پس از تميز كردن آنها،به بخش بسته بندي ارسال مي شوند .

بسته بندي محصولات در جعبه هاي مقوايي ميباشد و آ رم كارخانه شيبه روي آنها چاپ شده است.

از آنجائيكه برنج يكي از آلياژهاي مهم كاربردي در توليد شيرآلات اين كارخانه است در اينجا به ذكر توضيحاتي خلاصه درباره مس و برنج مي‌پردازيم:

ريخته‌گري مس و برنج:

مشخصات عمومي ذوب:

مشخصات فيزيكي: مس يكي از مهمترين عناصر مورد استفاده در صنايع غير آهني است كه قدمت آن به اعصار قبل از دورة آهن مي‌رسد و از 5 هزار سال پيش در صنايع مختلف جنگي، هنري و خانگي به كار گرفته شده است.

مس در صنايع امروز به دلايل هدايت، قبول عمليات مكانيكي، مقاومت در مقابل خورندگي و رنگهاي زيبا بعد از آهن بيشترين موارد استعمال را در صنايع دارد. از آنجائيكه برنج از آلياژهاي اصلي مس مي‌باشد در اينجا به ذكر مشخصات عمومي ريخته‌گري مس و برنج مي‌پردازيم.

مشخصات ريخته‌گري ذوب: آلياژهاي مس در تنوع تركيبات مختلف، فاصله‌هاي انجماد مختلفي دارند. درجه حرارت ريختن آنها حدود 100 تا 150 درجه بالاتر از نقطة مايع مي‌باشد.

آلياژهاي مس با نقطه ذوبي معمولا بالاتر از 850 درجه ريخته‌گري بالاتر از 1000 درجه سانتيگراد و وزن مخصوصي معادل 8 گرم بر سانتيمتر مكعب بيشتر در شرايط ريخته‌گري آلياژهاي آهني و چدني قرار مي‌گيرد و از اينرو ريخته‌گري آنها به مراتب مشكلتر از آلياژهاي آلومينيوم مي‌باشد.

سياليت آلياژهاي مس از آلياژهاي آلومينيوم كمتر است وبه همين دليل در انتخاب و ايجاد سيستم راهگاهي همواره سياليت كمتر اين آلياژ مورد نظر قرار مي‌گيرد.

آلياژهاي ريختگي مس از طرق مختلف ريخته‌گري ماسه، قالب فلزي و اخيرا سيستمهاي تحت فشار شكل مي‌گيرند.

مواد شارژ و آماده‌كردن آنها: موادي كه براي ذوب آلياژهاي مس به كار مي‌روند شامل شمشهاي اوليه، شمشهاي ثانويه، برگشتيهاي كارگاه، قراضه‌هاي خريداري شده و آميژان‌ها (Hardeners) مي‌باشند كه بر اساس نياز و تركيب شيميايي و با توجه به هزينه‌هاي اقتصادي انتخاب و مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

شمشهاي اوليه: بسياري از عناصر به صورت شمشهاي تقريبا خالص در ريخته‌گري مس مورد استفاده‌اند كه بنا به دلايل شرايط مطلوب ذوب بكار مي‌روند.

سيليسيم كه در انواع مختلف برنجها و برنزها مورد استفاده است در ريخته‌گري مس نيز بكار مي‌رود.

روي – تركيبات مختلف برنجها حاوي روي به عنوان عنصر دوم هستند كه با وزن مخصوص 7.1 gr/cm3 در قطعات مختلف تهيه مي‌شود.

سرب – سرب در تهيه برنزهاي سرب دار و همچنين انواع برنجها بكار مي‌رود. سرب با نقطه ذوب 327 درجه و وزن مخصوص 11.3 gr/cm3 در قطعات 30 تا 40 كيلوگرمي تهيه مي‌شود بطوريكه از نظر بريدن، سهولت برش حاصل آيد.

نيكل- نيكل در برنجهاي مخصوص (ورشوها) و همچنين در برنزها بكار مي‌رود و با وزن مخصوص 8.9 و نقطه ذوب 1453 درجه شرايط حلاليت ايده‌آل در مس را دارد. انواع مختلف شمشهاي كاتدي آن مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

شمشهاي ثانويه: اين آلياژها و شمشها كه از ذوب و تصفيه مجدد قراضه‌ها تهيه مي‌شوند از نظر كنترل تركيبي مطلوبتر و همچنين از نظر درصد عناصر آلياژي غني‌تر مي‌باشند و در مراحل خاص ذوب بكار مي‌روند.

كوره‌هاي ذوب:

كوره‌هاي ذوب مورد استفاده در ريخته‌گري مس شامل انواع مختلف كوره‌هاي بوته‌اي روبراتورها و كوره‌هاي الكتريكي القايي و قوسي مي‌باشند. كوره‌هاي الكتريكي به دليل عدم توليد گازهاي حاصل از سوخت و همچنين سهولت كنترل حرارت از ارزش بيشتري برخوردارند.

تاثير ناخالصيها:

همواره عناصر متعددي به صورت ناخالصي در آلياژهاي مس ظهور مي‌كنند كه علاوه بر ايجاد تركيبات اكسيدي و كربوري مي‌توانند در اثر اتصالات كريستالي و جدايش، تركيبات بين فلزي متعددي ايجاد نمايند كه به دليل سختي زياد و گاه نقطه ذوب بالا، قابليت تغيير فرم پلاستيكي آلياژ را شديدا كاهش مي‌دهند. عناصر مختلف بر حسب چگونگي مورد استفاده ممكن است مفيد يا مضر تشخيص داده شوند، بطور مثال فسفر كه در اغلب آلياژها به عنوان اكسيژن زدا بكار مي‌رود و به دليل افزايش شدشد سياليت باعث ايجاد سطوح غير يكنواخت و نامتجانس مي‌گردد و بخصوص در مورد آلياژهاي سرب دار، عملا قادر به انجام اكسيژن‌زدايي نيست. آهن يكي از ناخالصي‌هاي موجود در ريخته‌گري مس ممكن است در دو جهت معكوس عمل نمايد. در صورت عدم حلاليت كامل در مذاب در يك نقطه جمع شده و جدايش ناشي از وجود آهن و تركيبات آن قابليت شكل‌پذيري آلياژ را شديدا كاهش مي‌دهد در حالي كه در بسياري از موارد استفاده مناسب از آميژان‌هاي آهن براي ريز كردن شبكه‌هاي كريستالي بكار مي‌رود.

در مورد تاثير عناصر مختلف در برنجها و شدت آنها، رابطه هاي متعددي از طريق آزمايشات مختلف به ثبوت رسيده است.

آلياژهاي مس:

طبقه‌بندي آلياژهاي مس بر اساس وجود تركيبات اصلي (برنجها، برنزها و ...) يا بر اساس خواص فيزيكي و مكانيكي (آلياژهاي الكتريكي، مقاوم مكانيكي، مقاوم شيميايي و ...) انجام گرفته است و از طبقه‌بندي آلياژهاي مختلف مس بر مبناي استانداردهاي ASTM انجام پذيرفته كه جوابگوي نيازهاي صنعتي امروز ايران نيز مي‌باشد.

مس ها: مس ريختگي كه معمولا حاوي ناخالصيهايي تا 0.2 درصد مي‌باشد همواره حاوي موادي مانند روي، آرسنيك، كادميم، سيليسيم، كروم و نقره است و بيشتر در مصارف الكتريكي مورد استفاده قرار مي‌گيدد.

برنجها: آلياژهاي مس و روي مي‌باشند كه بر اساس تغييرات تركيبي و رنگ ظاهري به برنج زرد، برنج قرمز، برنجهاي سرب، برنج سيليسم و برنجهاي نيكلي (ورشوها) تقسيم مي‌شوند.

برنزها: كه موارد استعمال متفاوت و متعدد دارند كه معمولا آلياژ مس و يكي از فلزات و غير فلزات (به جز روي) مي‌باشند و در دسته‌هاي برنز سيليسيم، آلومينيم برنز و غيره مورد استفاده واقع مي‌گردند.

آلياژهاي مس- روي (برنج):

وجود روي باعث تقليل وزن مخصوص (در صورت عدم حضور عناصر سنگين مانند سرب) و تغييرات خواص مكانيكي مي‌گردد.

مشخصات برنج‌ها نسبت به رنگ آنها نيز تعيين مي‌شود كه بر اساس تركيب و مقدار مس به شرح زير مي‌باشند:

رنگ و مشخصات مس بيشتر از 98% نيست

رنگ زرد تيره و طلايي سياه 90% مس

رنگ سرخ مسي 80-85% مس

رنگ زرد متمايل به سفيد 60% مس

رنگهاي مختلف مس يكي از عمده‌ترين دلايل انتخاب مس و آلياژهاي آنها در ريخته‌گريهاي تزئيني و مجسمه‌سازي مي‌باشد.

آلياژهاي ريختگي برنج: در حقيقت آلياژهاي ريختگي برنج فقط از عناصر مس و روي تشكيل نيافته اند. عناصر ديگر مانند قلع، سرب، آنتيموان، منگنز و آلومينيوم به عنوان عناصر آلياژي و يا به عنوان ناخاصي همواره حضور دارند و خواص و ساختمان‌هاي متفاوتي را پديد مي‌آورند.

قلع در برنجها، مقاومت مكانيكي و سرب،‌سياليت و قابليت تراشكاري را افزايش مي‌دهند كه براي ساختن سوپاپ‌ها، سوئيچ و نظاير آن بكار مي‌روند. در اين مورد آلياژهاي سوپاپ با 85 درصد مس و تركيبات مساوي از روي، قلع و سرب به عنوان يك آلياژ مؤثر شناخته مي‌شوند.

آلومينيوم مقاومت آلياژ را شديدا افزايش مي‌دهند و فقط در مورد برنجهاي مقاوم بكار مي‌روند. آهن را در اغلب موارد به عنوان ريزكننده شبكه، به صوت آهن فلزي و يا به صورت تركيبات Cu2FeSn بكار مي‌روند.

توليد و تهيه برنج ريختگي:

هر نوع كوره مي‌تواند براي ذوب برنج بكار رود، ولي كوره‌هاي القايي به دليل عدم نياز به سوخت فسيلي و سرعت ذوب ترجيح دارند.

بايستي توجه كرد كه آلياژ مذاب داراي درجه حرارتي بسيار بالات از نقطه ذوب روي مي‌باشد تصعيد روي علاوه بر تغيير خواص مكانيكي و تركيبي مطلوب، باعث ريزي سطوح، تخلخل و نفوذ بخار روي به قالب نيز مي‌شود. توليد برنج و ساختن آلياژ آن با ذوب برنج آلياژي متفاومت است. در مرحله اول پس از ذوب مس و اكسيژن زيادي به وسيله فسفر عناصر ديگر خواسته شده اضاغه مي‌گردند، در حالي كه در ذوب برنجها معمولا از اكسيژن زدا (فسفر، ليتيم) استفاده نمي‌شود و فقط به فلاكس پوشش سطح مذاب اكتفا مي‌كنند. فلاكس پوشش را از شيشه و براكس انتخاب مي‌كنند.

راندمان كوره براي اتلاف عناصر بايستي دقيق مورد توجه قرار گيرد و پس از ذوب عناصر لازم به مذاب افزوده شوند. درجه حرارت ريختگي برنج‌ها متفاوت و از 107 درجه سانتيگراد براي قطعات ضخيم تا 1150 درجه سانتيگراد براي قطعات نازك متفاوت مي‌باشد. بايستي توجه داشت كه در برنج‌ةاي معمولي، آلومينيوم و سيليسيم معمولا به عنوان عناصر مضر در حداقل مقدار نگاهداري مي‌شوند.

قالب‌ها:

مس و آلياژهاي آن در هر نوع روش ريخته‌گري اعم از موقت يا دائمي و تحت فشار قابل ريخته‌گري مي‌باشند. در حالي كه قالبهاي تحت فشار فقط براي محدودي از آلياژها بكار مي‌روند، قالب‌گيري در ماسه قسمت اعظم توليد آلياژهاي مس را در بر مي‌گيرد. ماسه مخلوط با سيسمان در ريخته‌؛ري قطعات بسيار بزرگ و پيچيده و نامتجانس (بدنه كشتي‌ها) به وزن تا 20 تن مورد استفاده قرار مي‌گيرد در حالي كه قالبهاي گچي در ساخت قطعات دقيق و مجسمه‌سازي كه به سطوح ريختگي ايران نياز دارند مورد استفاده واقع مي‌شود. قالبهاي مورد استفاده در ريخته‌گري آلياژهاي مس تحت تاثير وزن مخصوص و درجه حرارت مذاب واكنش و سايندگي نشان مي‌دهند كه البته اين واكنش به نسبت مذابهاي فولادي و چدني كمتر و به مراتب از آلومينيم‌ريزي بيشتر است، همچنين استحكام قالب در مقابل انبساط بعضي از آلياژها از تلرانس ابعاد و دقت آنها مورد توجه قرار مي‌گيرد.

قالبهاي ماسه‌اي: ماسه قالب گيري بر حسب نوع آلياژ و تركيبات آن و همچنين اندازه و وزن قطعات ريختگي متفاوت مي‌بشد به طوريكه استحكام در حالت تر، قابليت نفوذ رطوبت آن بر حسب وزن و ضخامت قطعه خلاصه مي‌شود.براي قطعات كوچك و قطعاتي كه بايستي سطح ريختگي صاف و دقت زياد داشته باشند، قابليت نفوذ عامل محدود كننده محسوب نمي‌شود و لذا در اين موارد از ماسه‌هاي نرم كه قابليت نفوذ زيادي ندارند استفاده مي‌شود تا سطح مرغوبتري ايجاد گردد.

علاوه بر اندازه ذرات ماسه كه مستقيما قابليت نفوذ و استحكام قالب را تحت تاثير قرار مي‌دهند، سيال بودن ماسه و استحكام يكنواخت در امر قالبگيري كه نتيجتا سطح قطعه بدان وابستگي دارد جزء خواص مهم ماسه در ريخته‌؛ري مس مي‌باشد.

ماسه‌هاي طبيعي با درصد مناسب خاك معمولا از سياليت بيشتري نسبت به ماسه‌هاي ساختگي و چسب‌هاي بنتونيتي برخوردارند.

ماسه‌هاي سيليس متداولترين نوع ماسه بكار گرفته شده در ذوب آلياژهاي مس مي‌باشندكه براي حذف تخلخل بخصوص در قطعات بزرگ بايستي اندازه ذرات و قابليت نفوذ را افزايش داد.

ساير قالبهاي موقت: آلياژهاي مس به سهولت و با موفقيت در قالبهاي پوسته‌اي ريخته مي‌شوند كه مزاياي دقت ابعاد، سطوح صاف ، تقليل قيمت مواد در قطعات بزرگ و ساير امتيازات قالبهاي پوسته‌اي را با خود دارند و عموما تمام آلياژهاي قابل ريخته‌گري در ماسه به اين طريق نيز امكان توليد دارند. مواد قالب در مرحله مس‌ريزي از تركيب و اندازه‌هاي بحراني (مانند فولادها) برخوردار نيستند و لذا ماسه‌هاي سيليسي در ساخت قالب و ماهيچه بيشترين مورد استعمال را دارند.

ليست محصولات توليدي شركت:

-شير دستشويي

-شير ظرفشويي ساده و شيلنگ دار

-شير دوش

-شير توالت -شير بيده

-پيسوار

علم دوش

-شير زماني / فشاري

-شير بيمارستاني/ آرنجي

مبحث اقتصادي :

محصولات كارخانه شيبه از كيفيت بالايي نسبت به رقباي داخلي برخوردار است‏‌‏، بطوري كه مي توان گفت در حال حاضر بهترين توليد كننده داخلي شيرآلات بهداشتي به شمار مي آيد. مواد كاربردي ، از برنج بدنه تا واشرها و مواد ABS و همچنين قطعات استاندارد ( كارتريج و مهره ها و غيره ) همگي از بهترين مواد و قطعه هاي مرغوب مي باشد، بطوري كه در بازارهاي داخلي و داخلي نامي تثبيت شده داشته وبا بسياري از شركتهاي همسان خود درخارج از كشور رقابت مي كند و در عين حال از نظر هزينه قيمتي مناسبتر براي مشتريان داخلي دارد.

هر چند نسبت به گونه هاي مشابه داخلي گرانتراست، ولي بعلت كيفيت بالاي محصولات مشتريان خود را حفظ كرده و همچنان به تعداد آنها افزوده مي شود.

در طراحي پروژه شير دوش نيز هدف طراحي شيري با ظاهري زيبا و متفاوت به طوريكه در كاربرد آن مشكلي ايجاد نشده و بر هزينه توليد نيز افزوده نشود.

آناليز نمونه اي از محصولات كارخانه:

نام محصول :شير دوش ارس

-نام قطعه: بدنه

جنس: برنج

روش توليد: ريخته گري

فرآيند پوشش: پرداخت و آبكاري كرم

نام قطعه: مجموعه سوپاپ دوش ارس

جنس: برنج روش توليد: تراشكاري

فر آيند پوشش: پرداخت و آبكاري كرم

نام قطعه: مجموعه مهره رابط شيلنگ

جنس: برنج

روش توليد: ماشين كاري ( سري تراشي)

فرآيند پوشش: پرداخت و آبكاري كرم

نام قطعه: كارتريج كوتاه

نام قطعه: مجموعه پايه كارتريج

جنس: برنج

روش توليد: ماشين كاري (سري تراشي )

نام قطعه: پيچ تثبيت كارتريج

جنس: برنج

روش توليد: قالب فورج-ماشين كاري

-نام قطعه: كاور مهره كارتريج

جنس: (NBR)

روش توليد: قالب پلاستيك

فر آيند پوشش: آبكاري كرم

-نام قطعه: دسته اهرم حلقوي ارس

جنس: زاماك

روش توليد: قالب دايكست

فر آيند پوشش: پرداخت و آبكاري كرم

نام قطعه: پيچ مغزي

جنس: برنج

روش توليد: سري تراشي

نام قطعه: در پوش

جنس: (ABS)

روش توليد: قالب پلاستيك

-نام قطعه: مهره 6 پر 4/3

جنس: برنج

روش توليد : ماشين كاري ( سري تراشي)

فر آيند پوشش: پرداخت و آبكاري

نام قطعه: مهره دنده چپ

جنس: برنج

روش توليد: سري تراشي

نام قطعه: واشر آببندي

جنس: (NBR) روش توليد :قالب لاستيك

نام قطعه:مجموعه پولك ديواري

جنس: (ABS)

روش توليد: قالب پلاستيك

فرآيند پوشش: آبكاري كرم

-نام قطعه: زانوي 30 درجه

جنس: برنج روش توليد: قالب ريژه

فرآبند پوشش: آبكاري كرم

مشخصات استاندارد نمونهء بررسي شده:

نوع محصول: شير دوش اهرمي (تك دسته)

كاربرد: دوش

محل نصب: روي ديوار

زاويهء پاشش: ندارد

ارتفاع پاشش: ندارد

فاصلهء مركز پاشش: ندارد

مقدار خروجي آب (دبي): 20 ليتر در دقيقه

شرايط تست محصول: تست آب

مقدار فشار آب جهت تست : فشار 6 بار

فاصلهء مركز تا مركز نصب محصول: 155 ميليمتر

حد اكثر زاويهء باز شدن اهرم: 25 درجه

حد اكثر زاويهء گردش چپ و راست اهرم: 55درجه

جنس تنة محصول: برنج

سختي تنة‌محصول: 80 تا 90 HP

حداقل ضخامت تنة‌محصول: 3 الي 4 ميليمتر

ضمانت محصول: 5 ساله

ضخامت مس در آبكاري تنه (برنجي): 10-8 ميكرون

ضخامت مس در آبكاري اهرم (زاماك):‌8-6 ميكرون

ضخامت مس در آبكاري قطعات پلاستيك: 12-10 ميكرون

ضخامت نيكل در آبكاري تنه: 10-8 ميكرون

ضخامت نيكل در آبكاري اهرم: 8-6 ميكرون

ضخامت نيكل در آبكاري قطعات پلاستيك: 15-12 ميكرون

ضخامت كروم در آبكاري تنه: 0.3-0.2 ميكرون

ضخامت كروم در آبكاري اهرم: 0.3-0.2 ميكرون

ضخامت كروم در آبكاري قطعات پلاستيك: 0.25-0.2 ميكرون

اصطلاحات بهداشتي و تعاريف مربوط به شير آلات بهداشتي:

شير بهداشتي : شيري است كه در منازل و اماكن عمومي بر روي شبكه آبرساني جهت مصارف شستشو و يا آشاميدني نصب مي گردد.

شير مخلوط : شيري است كه توسط آن مي توان آب سرد و گرم را براي مصرف مخلوط نمود .

شير مخلوط با يك خروجي : شير مخلوطي است كه قبل از خروج آب سرد وگرم با هم مخلوط مي شود.

شير مخلوط اهرمي مكانيكي :‌شيرهايي هستند كه توسط يك تنظيم كننده (دستگيره شير) ، آب سرد و گرم را بين حالت تمام داغ و تمام سرد مخلوط مي كنند و مقدار آب را با استفاده از همان تنظيم كننده و يا تنظيم كننده جداكننده ديگر ، بين حالت قطع جريان ، تنظيم مي نمايد.

آبريز : قطعه اي شامل مجراي خروج آب از شير است كه به روش ريخته گري فورج و يا اكسترود توليد شده و به بدنه متصل مي شود . سطح مقطع مجراي مزبور مي تواند مدور ،‌بيضي يا هر شكل ديگري باشد.

علم شير: علم شير قطعه اي شامل مجراي خروج آب از شير است كه سطح مقطع آن مي تواند مدور، بيضي و يا هر شكل ديگر بوده و به روش ريخته گري، فورج و يا اكسترود وتراشكاري ساخته مي شود.

دستگيره : دستگيره يكي از اجزاي خارجي شير است كه به كمك آن مي تواند شير را باز و بسته نمود و ميزان آب سرد و گرم را تنظيم نمود .

درفشان ( پرلاتور ) : به وسيله اي گفته مي شود كه بر روي خروجي شير نصب شده و موجب تنظيم جريان خروجي آب از آن مي گردد .

پولك يا گل شير : اين قطعه جزيي از ملحقات شير است كه به شكل صفحه محدب بوده و بر روي ديوار يا بدنه دستشويي قرار گرفته و پايه كج را به صورت عمود بر سطح نگه مي دارد.